CN208662530U - 一种全自动数控车床上的上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动数控车床上的上料装置，包括托料架和转运机构，托料架包括托料盘、滑台和驱动滑台沿Y向移动的伺服电机III，滑台上设置有原料架和均布在原料架上的工件，转运机构包括X向支撑臂和Z向支撑臂，X向支撑臂上沿水平方向滑动设置有滑动座，滑动座上设置有伺服电机I，伺服电机I连接有齿轮I，Z向支撑臂沿竖直方向滑动在滑动座上，本实用新型通过1对伺服电机带动齿轮转动，分别驱动带有齿条的Z向支撑臂沿X向和Z向精确移动，利用上料架上的电机控制原料架沿Y向的移动，达到使Z向支撑臂底部的工件夹具能够自动完成抓料、上料动作，使一次装夹加工能够完成几十个，几百个零件加工，提高加工速度和加工效率。

Description

一种全自动数控车床上的上料装置

技术领域

本实用新型属于专门适用于自动或半自动车床的工件输送，上料，调整，换向，装卡或卸料的装置的技术领域，具体是涉及一种小工件加工使用的全自动数控车床上的上料装置。

背景技术

随着机床加工节奏的提高及人工成本的增加，越来越多的企业要求机床实现全自动化或半自动化生产；上下料是工件加工的必要环节之一，目前上下料方式有三种：

第一种：人工手动上下料：以往数控车床加工长轴件时，需要人工上下料；操作时，工人脚踩卡盘脚踏开关，一手拿工件、一手按尾座移动按钮，尾座套筒顶尖缓慢顶紧工件，同时工人脚底需要不断踩脚踏开关；但人工手动上下料操作繁琐，需要人与机器的配合默契，效率较低，而且工人劳动强度大，加工节拍受操作者熟练程度的影响很大，加之人工成本的增加，这种上下料方式正在逐渐减少。

第二种：托料架上下料：目前数控车床普遍采用托料架上下料；托料架的左端固定在主轴箱上，通过一个V型块上下调节位置，不能轴向移动；托料架的右端固定在尾座上，通过另一个V型块上下调节位置但不能轴向移动；这种托料架结构简单，操作较为方便，适用于液压尾座；由于托料架结构的限制，其刚性较差，使用一段时间后会出现下垂的现象，需要重新调节，而且轴向方向通常不可调节，在径向调整过程中V型块易产生旋转现象，适应性和可靠性较低，并且对于伺服驱动的尾座，由于结构的限制，这种托料架并不适用。

第三种；全自动化上下料：机床连成自动线，桁架机械手上下料；这种上下料方式的优点显而易见，其采用全机械化生产，加工节拍快，效率高，尤其适用于单一品种工件的大批量生产；全自动化上下料的缺点也较突出，一套自动线大多需要两台以上主机，再加上料仓、桁架、机械手、专用夹具等等，均造价不菲，很多小企业无力承受，而且设备占地面积大，调试困难，更换零件品种时需要对整条生产线进行系统性调整，因此全自动化上下料在多品种小批量加工的场合优势并不明显。

发明内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种全自动数控车床上的上料装置，该一种全自动数控车床上的上料装置通过1对伺服电机带动齿轮转动，分别驱动带有齿条的Z向支撑臂沿X向和Z向精确移动，利用上料架上的电机控制原料架沿Y向的移动，达到使Z向支撑臂底部的工件夹具能够自动完成抓料、上料动作，使自动数控车床在一次装夹加工能够完成几十个，几百个零件加工，提高加工速度和加工效率。

为了达到上述目的，本实用新型一种全自动数控车床上的上料装置，包括设置在数控车床床身上的托料架和转运机构，所述托料架包括托料盘、设置在托料盘内的滑台和驱动滑台沿Y向移动的驱动装置，所述滑台上设置有原料架，所述原料架上表面上均布有不少于2排工件，所述驱动装置包括设置在滑台一侧的伺服电机III和与伺服电机III连接的丝杆，所述丝杆套装在滑台底部且用于驱动滑台移动,所述转运机构包括X向支撑臂和Z向支撑臂，所述X向支撑臂一端延伸至托料盘上方，另一端延伸至工件装夹处上方，所述X向支撑臂上沿水平方向滑动设置有滑动座，所述滑动座上设置有伺服电机I，所述伺服电机I连接有齿轮I，所述Z向支撑臂沿竖直方向在滑动座上下滑动，所述Z向支撑臂底部设置有工件夹具，所述Z向支撑臂侧部设置有与齿轮I啮合的竖直齿条。

进一步，所述Z向支撑臂与竖直齿条对应的另一侧侧部设置有V型或矩型凸棱，所述滑动座上设置有与凸块对应的滑槽。

进一步，所述滑动座上设置有伺服电机II，所述伺服电机II连接有齿轮II，所述X向支撑臂上表面设置有与齿轮II啮合的水平齿条；所述X向支撑臂侧壁上设置有用于滑动座滑动的滑槽I。

进一步，所述X向支撑臂悬置在床身上方，所述床身上设置有用于支承X向支撑臂的支撑机构。

进一步，所述支撑机构包括固定在床身侧壁上的横梁、固定在横梁上的竖梁和水平设置在竖梁上部且向床身上方延伸的安装柱，所述X向支撑臂固定在安装柱上。

进一步，所述横梁和竖梁的连接处下方设置有支撑脚，所述支撑脚上设置有可调螺母。

进一步，所述滑台底部设置有1对与丝杆平行且位于丝杆两侧的导向杆，所述托料盘内设置有用于固定导向杆和丝杆的轴承座。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型一种全自动数控车床上的上料装置通过1对伺服电机带动齿轮转动，分别驱动带有齿条的Z向支撑臂沿X向和Z向精确移动，利用上料架上的电机控制原料架沿Y向的移动，达到使Z向支撑臂底部的工件夹具能够自动完成抓料、上料动作，使自动数控车床在一次装夹加工能够完成几十个，几百个零件加工，提高加工速度和加工效率。

附图说明

图1为本实用新型一种全自动数控车床上的上料装置的侧视图；

图2为本实用新型一种全自动数控车床上的上料装置的立体图；

图3为本实用新型一种全自动数控车床上的上料装置的正视图；

图4为本实用新型一种全自动数控车床上的上料装置中托料架的正视图。

附图标记：1-床身；2-横梁；3-支撑脚；4-竖梁；5-安装柱；6-X向支撑臂；7-滑动座；8-Z向支撑臂；9-伺服电机I；10-竖直齿条；11-伺服电机II；12-水平齿条；13-加强筋；14-工件夹具；15-导轨；16-滑块；17-托料盘；18-伺服电机III；19-导向杆；20-丝杆；21-工件；22-滑台；23-成品架；24-原料架；25-电机安装座。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。

如图1-4所示为本实用新型一种全自动数控车床上的上料装置的结构示意图；本实用新型公开了一种全自动数控车床上的上料装置，包括设置在数控车床床身1上的托料架和转运机构，所述托料架包括托料盘17、设置在托料盘17内的滑台22和驱动滑台22沿Y向移动的驱动装置，所述滑台22上设置有原料架24，所述原料架24上表面上均布有不少于2排工件21，所述驱动装置包括设置在滑台22一侧的伺服电机III18和与伺服电机III18连接的丝杆20，所述丝杆20套装在滑台22底部且用于驱动滑台22移动,所述转运机构包括X向支撑臂6和Z向支撑臂8，所述X向支撑臂6一端延伸至托料盘17上方，另一端延伸至工件装夹处上方，所述X向支撑臂6上沿水平方向滑动设置有滑动座7，所述滑动座7上设置有伺服电机I9，所述伺服电机I9连接有齿轮I，所述Z向支撑臂8沿竖直方向在滑动座7上下滑动，所述Z向支撑臂8底部设置有工件夹具14，所述Z向支撑臂8侧部设置有与齿轮I啮合的竖直齿条10。

本实施例中滑动座7在X向支撑臂6上沿X向滑动，Z向支撑臂8在伺服电机I9和竖直齿条10的作用下沿X向上下移动，有利于工件夹具14只需要沿X向和Z向移动，提高移动精度，方便转运工件夹具，其中Z向支撑臂8一部分重力作用在齿轮I上，本实施例伺服电机I9设置有锁定装置，避免Z向支撑臂8自动滑落。

本实施例通过1对伺服电机带动齿轮转动，分别驱动带有齿条的Z向支撑臂沿X向和Z向精确移动，利用上料架上的电机控制原料架沿Y向的移动，达到使Z向支撑臂底部的工件夹具能够自动完成抓料、上料动作，使自动数控车床在一次装夹加工能够完成几十个，几百个零件加工，提高加工速度和加工效率。

进一步，优选的所述Z向支撑臂8与竖直齿条10对应的另一侧侧部设置有V型或矩型凸棱，所述滑动座7上设置有与凸棱对应的滑槽，本实施例使Z向支撑臂8在齿轮I的作用下进行上下滑动，减少齿轮I的阻力，避免Z向支撑臂8的重力全部作用下齿轮I上，提高齿轮I的使用寿命。

进一步，优选的所述滑动座7上设置有伺服电机II11，所述伺服电机II11连接有齿轮II，所述X向支撑臂6上表面设置有与齿轮II啮合的水平齿条12，该结构有利于滑动座7在X向支撑臂6上沿X向移动，达到精确定位，自动抓取工件的目的。

进一步，优选的所述X向支撑臂6侧壁上设置有用于滑动座7滑动的导轨15，本实施例通过滑动座7侧壁上设置有支承在导轨上的滑块16，该结构不仅方便滑动座7移动，而且有利于使滑动座7重力支承在导轨上，方便伺服电机II11驱动滑动座7沿X方向移动。

进一步，优选的所述X向支撑臂6悬置在床身1上方，所述床身1上设置有用于支承X向支撑臂6的支撑机构，本实施例该结构主要是用于提高工件夹具移动、定位精确度高，X向支撑臂6直接安装在床身1上，在数控车床加工过程中容易产生振动，不利于精确控制定位。

进一步，优选的所述支撑机构包括固定在床身侧壁上的横梁2、固定在横梁2上的竖梁4和水平设置在竖梁4上部且向床身上方延伸的安装柱5，所述X向支撑臂6固定在安装柱5上，该结构减小了在数控车床加工过程中产生振动带来的定位杆误差，有利于提高定位精确。

进一步，优选的所述X向支撑臂6底部设置有与安装柱连接的加强筋13，该结构有利于提高X向支撑臂6的强度。

进一步，优选的所述横梁2和竖梁4的连接处下方设置有支撑脚3，所述支撑脚3上设置有可调螺母，该结构不仅有利于提高X向支撑臂6的强度，而且有利于通过支撑脚3调整X向支撑臂6的定位精度。

进一步，优选的所述滑台22底部设置有1对与丝杆平行且位于丝杆两侧的导向杆19，该结构有利于滑台22沿Y轴方向移动，移动平稳，减少丝杆摩擦，提高丝杆使用寿命，提高移动精度；托料盘17内设置有用于固定导向杆19和丝杆20的轴承座，在自动数控车床中，为了提高刀的使用寿命和效率，需要采用冷却液对工件和刀进行冷却，在自动连续加工过程中，通过托料盘3有利于对加工的工件上的积液进行收集和处理。

进一步，优选的所述滑台8上设有与原料架10并排设置的成品架9，所述成品架9上设置有与原料架9上工件存放孔一一对应的工件存放孔I，该结构有利于一次装夹加工能够完成几十个，几百个零件加工，提高加工效率，降低加工成本。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。

Claims (7)

1.一种全自动数控车床上的上料装置，包括设置在数控车床床身上的托料架和转运机构，其特征在于：所述托料架包括托料盘、设置在托料盘内的滑台和驱动滑台沿Y向移动的驱动装置，所述滑台上设置有原料架，所述原料架上表面上均布有不少于2排工件，所述驱动装置包括设置在滑台一侧的伺服电机III和与伺服电机III连接的丝杆，所述丝杆套装在滑台底部且用于驱动滑台移动,所述转运机构包括X向支撑臂和Z向支撑臂，所述X向支撑臂一端延伸至托料盘上方，另一端延伸至工件装夹处上方，所述X向支撑臂上沿水平方向滑动设置有滑动座，所述滑动座上设置有伺服电机I，所述伺服电机I连接有齿轮I，所述Z向支撑臂沿竖直方向在滑动座上下滑动，所述Z向支撑臂底部设置有工件夹具，所述Z向支撑臂侧部设置有与齿轮I啮合的竖直齿条。

2.如权利要求1所述的一种全自动数控车床上的上料装置，其特征在于：所述Z向支撑臂与竖直齿条对应的另一侧侧部设置有V型或矩型凸棱，所述滑动座上设置有与凸块对应的滑槽。

3.如权利要求2所述的一种全自动数控车床上的上料装置，其特征在于：所述滑动座上设置有伺服电机II，所述伺服电机II连接有齿轮II，所述X向支撑臂上表面设置有与齿轮II啮合的水平齿条；所述X向支撑臂侧壁上设置有用于滑动座滑动的滑槽I。

4.如权利要求1～3任一项所述的一种全自动数控车床上的上料装置，其特征在于：所述X向支撑臂悬置在床身上方，所述床身上设置有用于支承X向支撑臂的支撑机构。

5.如权利要求4所述的一种全自动数控车床上的上料装置，其特征在于：所述支撑机构包括固定在床身侧壁上的横梁、固定在横梁上的竖梁和水平设置在竖梁上部且向床身上方延伸的安装柱，所述X向支撑臂固定在安装柱上。

6.如权利要求5所述的一种全自动数控车床上的上料装置，其特征在于：所述横梁和竖梁的连接处下方设置有支撑脚，所述支撑脚上设置有可调螺母。

7.如权利要求1所述的一种全自动数控车床上的上料装置，其特征在于：所述滑台底部设置有1对与丝杆平行且位于丝杆两侧的导向杆，所述托料盘内设置有用于固定导向杆和丝杆的轴承座。