CN208634295U - 一种无动力中断自动变速器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种无动力中断自动变速器，包括行星齿轮变速机构、换挡执行机构及变速器外壳；行星齿轮变速机构包括太阳轮、行星轮、行星架及齿圈；换挡执行机构包括第一执行元件、第二执行元件、弹性机构及作动器；第一执行元件和第二执行元件均包括摩擦片和钢片；第一执行元件的摩擦片与齿圈连接，钢片与外壳连接并可相对摩擦片轴向滑动；第二执行元件的钢片与行星架连接，摩擦片与齿圈连接并可相对摩擦片轴向滑动；弹性机构与作动器连接，用于在作动器的推动下互锁控制第一执行元件分离的过程中第二执行元件处于结合的过程，或第一执行元件结合的过程中第二执行元件处于分离的过程。本实用新型具有无中断换挡、成本低、控制简单的优点。

Description

一种无动力中断自动变速器

技术领域

本实用新型涉及变速器领域，尤其涉及一种无动力中断自动变速器。

背景技术

为提高换挡过程的动力性和平顺性，目前出现了各种的无动力中断式变速器。根据工作原理的不同，无动力中断式变速器主要分为双离合器式、双动力源式、同步式三种。

双离合式变速器是利用两个离合器之间的“结合”状态的重叠达到动力不间断的换挡效果(如CN201510342096.4和CN201510589161.3等专利)。其控制比较复杂，且一般用于定轴齿轮变速器上。

双动力源式变速器是利用双动力源(2个电机或1个电机和1个发动机的组合等)实现换挡过程中的动力补偿(如CN201110181857.4和 CN201510381518.9等专利)。虽然这样的结构同样可以达到双离合结构的效果，但显然其成本和控制复杂程度远远高于双离合变速器。

同步式变速器是利用同步原理实现高速挡齿轮和低速挡齿轮之间的动力不间断切换(如CN201110094214.6和CN201710902598.7等专利)。但其只能适用于利用定轴齿轮的变速器，并且对换挡执行元件的尺寸精度要求较高，另外，随着零部件的磨损，其无动力中断品质也会受影响。

实用新型内容

为此，需要提供一种无动力中断自动变速器,以解决现有技术中的无动力中断自动变速器成本高及控制更加复杂的问题。

为实现上述目的，发明人提供了一种无动力中断自动变速器，包括行星齿轮变速机构、换挡执行机构及变速器外壳，所述行星齿轮变速机构与换挡执行机构设置于变速器外壳内；

所述行星齿轮变速机构包括太阳轮、行星轮、行星架及齿圈；所述齿圈和太阳轮同轴设置，所述行星轮分别与太阳轮和齿圈啮合，所述行星架分别与太阳轮和行星轮活动连接；

所述换挡执行机构包括第一执行元件、第二执行元件、弹性机构及作动器；所述第一执行元件和第二执行元件均包括摩擦片以及与摩擦片相对设置的钢片；

所述第一执行元件的摩擦片与齿圈连接，钢片与壳体键连接并可相对摩擦片轴向滑动；

所述第二执行元件的钢片与行星架连接，摩擦片与齿圈键连接并可相对摩擦片轴向滑动；

所述弹性机构与作动器连接，用于在作动器的推动下互锁控制所述第一执行元件分离的过程中所述第二执行元件处于结合的过程，或所述第一执行元件结合的过程中所述第二执行元件处于分离的过程。

进一步地，所述第一执行元件和第二执行元件分别设置于所述弹性机构伸缩方向的两端面处，且弹性机构的一端面与第一执行元件或第二执行元件连接。

进一步地，所述弹性机构包括回位弹簧、支撑压盘、活动压盘，所述支撑压盘与活动压盘相对设置，所述回位弹簧设置于支撑压盘和活动压盘之间。

进一步地，所述齿圈的轴向上分别设置有第一花键毂及第二花键毂；所述第一执行元件的摩擦片与通过第一花键毂键与齿圈连接，且可轴向滑动；所述第二执行元件的摩擦片通过第二花键毂键与齿圈连接，且可轴向滑动。

进一步地，所述第一执行元件和第二执行元件均包括两个以上摩擦片和两个以上钢片，所述摩擦片与钢片相间设置。

进一步地，所述作动器包括为蓄能器；所述蓄能器包括蓄能器壳体、驱动电机、储油器及活塞推杆；

所述蓄能器壳体的内部设有油腔，所述油腔用于容纳油，所述蓄能器壳体开设有第一油口及第二油口，所述第一油口处连接有油道；

所述驱动电机的输出轴设置于所述油腔内，驱动电机的输出轴设置有与油腔相适配的活塞，所述活塞用于在驱动电机的推动下挤压油腔内的油至油道处；

所述油道处设置有可活动的活塞推杆，所述活塞推杆与弹性机构正对设置，用于在受到油压时移动而推动弹性机构互锁第一执行单元和第二执行单元；

所述储油器通过第二油口与油腔连通，所述第二油口可在活塞往返运动时导通或闭合。

进一步地，所述驱动电机为丝杆电机，所述活塞套设于丝杆电机的丝杆处；所述丝杆电机的丝杆套设有丝杆螺母，所述丝杆螺母顶靠着活塞，用于在丝杆旋转时推动活塞。

进一步地，还包括驱动电机控制器和油压传感器，所述驱动电机控制器与驱动电机连接，用于控制驱动电机的启动、停止以及工作过程中的转度与扭力；所述油压传感器设置于所述油腔内壁处，且油压传感器与驱动电机控制器连接，用于检测储能器的油腔内的油压。

进一步地，所述第一执行元件和第二执行元件还包括限位件；所述第一执行元件的限位件与所述壳体相对的设置于钢片的侧面；所述第二执行元件的限位件与所述行星架相对的设置于钢片的侧面。

进一步地，还包括动力输入轴和动力输出轴，所述动力输入轴与所述太阳轮同轴连接，所述动力输出轴与所述行星架连接，动力输出轴可在行星架旋转时自转；所述动力输入轴及动力输出轴分别通过动力输入轴的支承轴承及动力输出轴的支承轴承连接于所述变速器外壳，且所述动力输入轴的支承轴承套设有动力输入轴的密封圈，动力输出轴的支承轴承套设有动力输出轴的密封圈。

区别于现有技术，上述技术方案所述的无动力中断自动变速器，包括行星齿轮变速机构、换挡执行机构及变速器外壳，行星齿轮变速机构与换挡执行机构设置于变速器外壳内；行星齿轮变速机构包括太阳轮、行星轮、行星架及齿圈；齿圈和太阳轮同轴设置，行星轮分别与太阳轮和齿圈啮合，行星架分别与太阳轮和行星轮活动连接；换挡执行机构包括第一执行元件、第二执行元件、弹性机构及作动器；第一执行元件和第二执行元件均包括摩擦片以及与摩擦片相对设置的钢片；第一执行元件的摩擦片与齿圈连接，钢片与壳体键连接并可相对摩擦片轴向滑动；第二执行元件的钢片与行星架连接，摩擦片与齿圈键连接并可相对摩擦片轴向滑动；弹性机构与作动器连接，用于在作动器的推动下互锁控制第一执行元件分离的过程中第二执行元件处于结合的过程，或第一执行元件结合的过程中第二执行元件处于分离的过程。这样的设置实现了一台驱动装置控制实现两个挡位的切换，降低了成本和控制难度，且用户在换挡过程第一执行元件和第二执行元件的互锁状态有一定的重叠，实现了无动力中断换挡，即实现了变速器的防呆功能。

附图说明

图1为本实用新型一实施例涉及的无动力中断换挡自动变速器的截面图；

图2为本实用新型一实施例涉及的无动力中断换挡自动变速器的工作状态一示意图；

图3为本实用新型一实施例涉及的无动力中断换挡自动变速器的工作状态二示意图。

附图标记说明：

1、左壳；

2、左端盖；

3、动力输入轴的支撑轴承；

4、动力输入轴的密封圈；

5、动力输入轴；

6、行星轮；

7、行星轮销轴；

8、行星架；

9、齿圈；

10、第一执行元件的限位件；

11、第一执行元件；

12、活动压盘；

13、丝杆电机；

14、储油器；

15、活塞；

16、蓄能器弹簧；

17、丝杆螺母；

18、压力传感器；

19、卡环；

20、蓄能器密封圈；

21、右壳；

22、花键推块；

23、活塞推杆；

24、支撑压盘；

25、回位弹簧；

26、回位弹簧支撑销；

27、第二执行元件；

28、第二执行元件的限位件；

29、第二花键毂；

30、动力输出轴；

31、动力输出轴的密封圈；

32、动力输出轴的支撑轴承；

33、右端盖；

34、太阳轮。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

请参阅图1至图3，本实用新型提供了一种无动力中断自动变速器，所述无动力中断自动变速器用于切换挡位，且在切换挡位的过程中不会造成动力中断。

请参阅图1，在具体的实施例中，所述无动力中断自动变速器包括行星齿轮变速机构、换挡执行机构及变速器外壳，所述行星齿轮变速机构与换挡执行机构设置于变速器外壳内。其中，所述变速器壳体包括左壳1和右壳21；所述行星齿轮变速机构包括太阳轮34、行星轮6、行星架8及齿圈9；所述齿圈9和太阳轮34同轴设置，所述行星轮6分别与太阳轮34和齿圈9啮合，所述行星架8分别与太阳轮34和行星轮6活动连接，这样的设置使得太阳轮 34自转的时候，行星轮6和行星架8可以绕着太阳轮34公转。所述行星轮6 通过行星轮销轴7与行星架8活动连接，使得行星架8可以同行星轮6一起绕太阳轮34公转。

所述换挡执行机构包括第一执行元件11、第二执行元件27、弹性机构及作动器；所述第一执行元件11和第二执行元件27均包括摩擦片以及与摩擦片相对设置的钢片。第一执行元件11和第二执行元件27中的一个为制动器的组成部件，另一个为离合器的组成部件，两者均有结合和分离两种工作状态。制动器用于制止某一结构的运动，离合器用于使两个部件分离或结合，为了便于解释说明，以下的第一执行元件11为制动器的组成部件，第二执行元件27为离合器的组成部件。

在具体的实施例中，所述第一执行元件的摩擦片与齿圈9连接，钢片与壳体键连接并可相对摩擦片轴向滑动；所述第二执行元件27的钢片与行星架 8连接，摩擦片与齿圈9键连接并可相对摩擦片轴向滑动，这样的设置使得第一执行元件11和第二执行元件27的摩擦片和钢片均可以在推力的作用下结合，在没有推力的作用下分离。

所述弹性机构与作动器连接，用于在作动器的推动下互锁控制所述第一执行元件11分离的过程中所述第二执行元件27处于结合的过程，或所述第一执行元件11结合的过程中所述第二执行元件27处于分离的过程。如制动器向弹性机构施加压力，弹性机构逐步挤压第一执行元件11，使得第一执行元件11的钢片和摩擦片逐步靠近，此时弹性机构作用于第二执行元件27的挤压力逐步消失，第二执行元件27的钢片和摩擦片逐步分离，第一执行元件 11的钢片和摩擦片完全结合时，第二执行元件27的钢片和摩擦片还未完全分离；制动器向弹性机构施加的压力逐步消失，弹性机构向第一执行元件11的挤压力逐步消失，使得第一执行元件11的钢片和摩擦片逐步分离，此时弹性机构逐步挤压第二执行元件27，使得第二执行元件27的钢片和摩擦片逐步靠近，第一执行元件11的钢片和摩擦片未完全分离时，第二执行元件27的钢片和摩擦片已经完全结合。这样的设置使得用户在进行换挡动作时，本方案中的变速器不会出现动力中断的情况，亦不会出现完成换挡动作后的冲击现象，变速器可以平稳定完成挡位切换。

在进一步的实施例中，所述第一执行元件11和第二执行元件27分别设置于所述弹性机构伸缩方向的两端面处，且弹性机构的一端面与第一执行元件11或第二执行元件27连接。在弹性机构的伸长或缩短的情况下，可以推动第一执行单元或第二执行单元轴向结合或分离。

在进一步的实施例中，所述弹性机构包括回位弹簧25、支撑压盘24、活动压盘12，所述支撑压盘24与活动压盘12相对设置，所述回位弹簧25通过回位弹簧支撑销26设置于支撑压盘24和活动压盘12之间。这样的设置使得回位弹簧25可以更加稳定，在受力压缩或伸长时，不会歪斜。

在进一步的实施例中，所述齿圈9的轴向上分别设置有第一花键毂及第二花键毂29；所述第一执行元件11的摩擦片与通过第一花键毂键与齿圈9连接，且可轴向滑动；所述第二执行元件27的摩擦片通过第二花键毂29键与齿圈9连接，且可轴向滑动。这样的设置使得第一执行元件11的摩擦片可以在受到弹性机构的施加的外力逐步靠近第一执行元件11的钢片，从而实现第一执行元件11的结合。第二执行元件27的摩擦片可以在受到弹性机构的外力逐步靠近第二执行元件27的钢片，从而实现第二执行元件27的结合。

在进一步的实施例中，所述第一执行元件11和第二执行元件27均包括两个以上摩擦片和两个以上钢片，所述摩擦片与钢片相间设置。这样的设置使得第一执行元件11和第二执行元件27的结合或分离都更加稳定。

在进一步的实施例中，所述作动器可以设置于变速器的壳体外，也可以设置于变速器的壳体内，所述作动器为蓄能器，包括蓄能器壳体、驱动电机、储油器14及活塞推杆23。所述储能器用于产生和储存可以作用于弹性机构的压力，所述储油器14用于储存油，所述活塞推杆23在驱动电机的作用下推动弹性机构，为了防止活塞推杆23与油道之间因存在间隙而影响油压，所述活塞推杆23的外围套设有活塞推杆密封圈。

所述蓄能器壳体的内部设有油腔，所述蓄能器壳体开设有第一油口及第二油口，所述第一油口处连接有油道。所述驱动电机的输出轴设置于所述油腔内，驱动电机的输出轴设置有与油腔相适配的活塞15，所述活塞15用于在驱动电机的推动下挤压油腔内的油至油道处。所述油道处设置有可活动的活塞推杆23，所述活塞推杆23与弹性机构正对设置，且通过花键推块22作用于弹性机构，活塞推杆23用于在受到油压时移动而推动弹性机构互锁第一执行元件11和第二执行元件27。所述储油器14通过第二油口与油腔连通，所述第二油口可在活塞15往返运动时导通或闭合。

当驱动电机正转时，驱动电机的输出轴作用于活塞15，使得活塞15远离驱动电机运动，以挤压油腔内的油，在活塞15至第二油口后继续运动，将使得第二油口被封住，此后油腔内的压力逐渐变大，油腔内的油带有压力并且被挤压至油道内，以推动活塞推杆23远离第一油口运动，此时活塞推杆23 挤压弹性机构。当驱动电机反转时，驱动电机的输出轴带着活塞15一同向远离第一油口的方向运动，直至活塞15没有将第二油口封住，第二油口导通，油腔内的压力变小，油道内的油回至油腔内，活塞推杆23向第一油口靠近，此时活塞推杆23逐步地不挤压弹性机构。

第一执行元件11的工作原理是这样的：

(1)制动器分离状态(图2所示)：当活塞推杆23右侧为低压油时，在回位弹簧25的弹簧力作用下，支撑压盘24和活动压盘12相对轴向远离运动。然而，在第二花键毂29上的第二限位件的限制下，预紧的弹簧力使第二执行元件27的钢片和摩擦片工作在“结合”状态。此时第二执行元件27受到的弹簧力属于内力，第二执行元件27整体可以沿着轴向移动，利用第一执行元件11的摩擦片和钢片在高速下地甩油惯性，可以推动第一执行元件11的钢片和摩擦片工作在“分离”状态。也就是说，由于压紧力的解除，第一执行元件11的摩擦片和钢片间逐渐形成油膜，在油膜作用下整个离合器沿着轴向右移。

(2)制动器结合制动齿圈9状态(图3所示)：当活塞推杆23右侧为高压油时，活塞推杆23在油压作用下沿轴向左移，并通过花键推块22带动活动压盘12压紧回位弹簧25。在回位弹簧25地弹簧力作用下，第一执行元件 11的钢片和摩擦片工作在“结合”状态。

第二执行元件27的工作原理是这样的：

(1)常闭结合状态(图2所示)：当活塞推杆23右侧为低压油时，在回位弹簧25的弹簧力作用下，支撑压盘24和活动压盘12相对轴向远离。在第二执行元件27的限位件的限制下，预紧的弹簧力使第二执行元件27的钢片和摩擦片工作在“结合”状态。同时,由于第二执行元件27的限位件将第二执行元件27的摩擦片和支撑压盘24上的弹簧力分别作用在第二花键毂29上, 实现了第二执行元件27的自闭合状态(即该压紧弹簧力不会对第二执行元件27外的零件有作用力)。另外，在惯性甩油下，第一执行元件11的摩擦片和钢片分离，并推动第二执行元件27整体右移(第二花键毂29通过键连接与齿圈9上，可轴向移动)。

(2)分离状态(图3所示)：当活塞推杆23右侧为高压油时，活塞推杆 23在油压作用下沿轴向左移，并通过花键推块22带动活动压盘12压紧回位弹簧25。由于支撑压盘24受限于第一执行元件11而固定之后，活动压盘12 的左移使第二执行元件27的钢片和摩擦片工作在“分离”状态。

第一执行元件11和第二执行元件27采用联动互锁设计，即当第二执行元件27工作在结合状态时，对应地第一执行元件11工作在分离状态；当第二执行元件27工作在分离状态时，对应地第一执行元件11工作在结合状态。这样，可以保证变速器不会同时挂入两个挡位的错误设计，即实现了变速器的“防呆”功能。

为了便于解释说明，以下的第一执行元件11为制动器的组成部件，第二执行元件27为离合器的组成部件。在本方案中，若从高速挡向低速挡过渡，即当活塞推杆23右侧充入高压油时，整个离合器先向左移动。当支撑压盘24 向左移动到受限于制动器而固定之后，活动压盘12的左移使离合器的钢片和摩擦片逐渐由“结合”状态过渡到“分离”状态。在这个过程中，由功率守恒得知单排行星轮系在低速挡下太阳轮34、行星架8、齿圈9的内力矩成固定比例关系，即(1+K)Ts＝TC＝(1+K)TR/K，而在高低速挡下太阳轮34、行星架8、齿圈9的内力矩相等。这样，只要太阳轮34输入的力矩Ts保持恒定，齿圈9上地制动器力矩未达到K Ts下，制动器处于半滑模状态；对应地，行星架8和齿圈9之间地离合器分离力慢慢从0增大到Ts过程中，离合器由结合状态过渡到分离状态。当离合器彻底分离后，随着制动器制动力地进一步增大，制动器逐渐由半滑摩状态过渡到结合状态。因此，本方案可以实现变速器高挡位向低挡位切换过程中，离合器和制动器的“结合”状态有一定的重叠，动力不会中断。

同理，当变速器低挡位向高挡位切换过程中，活塞推杆23右侧变成低压油。整个离合器在回位弹簧25的弹力的作用下逐渐进入结合状态。此时，制动器力矩逐渐由K Ts减少到0，这个过程中制动器处于半滑模状态；对应地，行星架8和齿圈9之间地离合器分离力慢慢从K Ts减少到0过程中，离合器由分离状态过渡到结合状态。因此，本方案可以实现变速器低挡位向高挡位切换过程中，离合器和制动器的“结合”状态有一定的重叠，动力不会中断。

在进一步的实施例中，所述驱动电机可以为直线电机，也可以为丝杆电机13，当驱动电机为丝杆电机13时，所述活塞15套设于丝杆电机13的丝杆处；所述丝杆电机13的丝杆套设有丝杆螺母17，所述丝杆螺母17顶靠着活塞15，用于在丝杆旋转时推动活塞15。具体地，所述丝杆螺母17通过卡环 19限制在丝杆电机13的丝杆上，使得丝杆螺母17与丝杆电机13的壳体保持一定的距离，防止丝杆螺母17过于靠近丝杆电机13的壳体而卡住。另外，丝杆螺母17与活塞15之间设置有储能器弹簧，以减少压力对活塞15的冲击。

为了防止油腔内的油从活塞15与储能器壳体的缝隙漏出，在进一步的实施例中，所述活塞15与储能器壳体之间设置有储能器密封圈。

当丝杆电机13顺时针转动时，丝杆螺母17向右运动通过压缩蓄能器弹簧16来推动活塞15右移。这样，在蓄能器密封圈20的密封和压力油受压下产生高压油，进而推动活塞推杆23向左移动，从而实现变速器的降挡；当丝杆电机13逆时针转动时，丝杆螺母17向左运动，这样压缩蓄能器弹簧16逐渐释放，最后被右侧高压油退回初始状态。当第二油口导通后，高压油转化为低压油。这样，活塞推杆23在回位弹簧25作用下向右移动，从而实现变速器的升挡。

在进一步的实施例中，还包括驱动电机控制器和油压传感器，所述驱动电机控制器与驱动电机连接，用于控制驱动电机的启动或停止；所述油压传感器设置于所述油腔与活塞15正对的内壁处，且油压传感器与驱动电机控制器连接，用于检测储能器的油腔内的油压。这样可以利用压力传感器18的油压信号，驱动电机控制器可以实现对丝杆电机13工作行程的自动调节，从而达到第一执行元件11和第二执行元件27中摩擦片磨损后仍然有受到足够的压力。这样，可以实现无动力中断换挡过程中的换挡一致性的保证。

为了防止第一执行元件11和第二执行元件27在受到弹性机构的挤压力时，第一执行元件11的钢片和第二执行元件27的钢片偏移，在进一步的实施例中，所述第一执行元件11和第二执行元件27还包括限位件；所述第一执行元件11的限位件10与所述壳体相对的设置于钢片的侧面；所述第二执行元件的限位件28与所述行星架8相对的设置于钢片的侧面。这样的设置使得第一执行元件11的摩擦片和钢片，或第二执行元件27的摩擦片和钢片可以在受到弹性机构的挤压力时可以结合。

本方案利用第一执行元件11和第二执行元件27之间地联动互锁以及整个第二执行元件27可以进行轴向移动的结构设计，可以实现自动变速器在换挡过程中出现的第一执行元件11和第二执行元件27工作状态由一定短时的“结合状态”重叠来实现动力无中断地彻底。行星齿轮变速机构还可以换成定轴轮系。同时，本方案实现了1台电机控制实现2个挡位的切换，降低了成本和控制难度。同时，随着零部件的磨损，无动力中断换挡的平顺性等换挡品质仍然不会改变。

在进一步的实施例中，还包括动力输入轴5和动力输出轴30，所述动力输入轴5与所述太阳轮34同轴连接，所述动力输出轴30与所述行星架8连接，动力输出轴30可在行星架8旋转时自转。所述动力输入轴5穿过变速器外壳的左端盖2，所述动力输出轴30穿过变速器外壳的右端盖33，或者动力输入轴5穿过变速器外壳的右端盖33，所述动力输出轴30穿过变速器外壳的左端盖2；且所述动力输入轴5及动力输出轴30分别通过动力输入轴的支承轴承3及动力输出轴的支承轴承32连接于所述变速器外壳，且所述动力输入轴的支承轴承3套设有动力输入轴的密封圈4，动力输出轴的支承轴承32套设有动力输出轴的密封圈31。

需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本实用新型的专利保护范围。因此，基于本实用新型的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本实用新型的专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种无动力中断自动变速器，其特征在于，包括行星齿轮变速机构、换挡执行机构及变速器外壳，所述行星齿轮变速机构与换挡执行机构设置于变速器外壳内；

所述行星齿轮变速机构包括太阳轮、行星轮、行星架及齿圈；所述齿圈和太阳轮同轴设置，所述行星轮分别与太阳轮和齿圈啮合，所述行星架分别与太阳轮和行星轮活动连接；

所述换挡执行机构包括第一执行元件、第二执行元件、弹性机构及作动器；所述第一执行元件和第二执行元件均包括摩擦片以及与摩擦片相对设置的钢片；

所述第一执行元件的摩擦片与齿圈连接，钢片与外壳键连接并可相对摩擦片轴向滑动；

所述第二执行元件的钢片与行星架连接，摩擦片与齿圈键连接并可相对摩擦片轴向滑动；

所述弹性机构与作动器连接，用于在作动器的推动下互锁控制所述第一执行元件分离的过程中所述第二执行元件处于结合的过程，或所述第一执行元件结合的过程中所述第二执行元件处于分离的过程。

2.根据权利要求1所述的无动力中断自动变速器，其特征在于，所述第一执行元件和第二执行元件分别设置于所述弹性机构伸缩方向的两端面处，且弹性机构的一端面与第一执行元件或第二执行元件连接。

3.根据权利要求1所述的无动力中断自动变速器，其特征在于，所述弹性机构包括回位弹簧、支撑压盘、活动压盘，所述支撑压盘与活动压盘相对设置，所述回位弹簧设置于支撑压盘和活动压盘之间。

4.根据权利要求1所述的无动力中断自动变速器，其特征在于，所述齿圈的轴向上分别设置有第一花键毂及第二花键毂；所述第一执行元件的摩擦片与通过第一花键毂键与齿圈连接，且可轴向滑动；所述第二执行元件的摩擦片通过第二花键毂键与齿圈连接，且可轴向滑动。

5.根据权利要求1所述的无动力中断自动变速器，其特征在于，所述第一执行元件和第二执行元件均包括两个以上摩擦片和两个以上钢片，所述摩擦片与钢片相间设置。

6.根据权利要求1所述的无动力中断自动变速器，其特征在于，所述作动器包括为蓄能器；所述蓄能器包括蓄能器壳体、驱动电机、储油器及活塞推杆；

所述蓄能器壳体的内部设有油腔，所述油腔用于容纳油，所述蓄能器壳体开设有第一油口及第二油口，所述第一油口处连接有油道；

所述驱动电机的输出轴设置于所述油腔内，驱动电机的输出轴设置有与油腔相适配的活塞，所述活塞用于在驱动电机的推动下挤压油腔内的油至油道处；

所述油道处设置有可活动的活塞推杆，所述活塞推杆与弹性机构正对设置，用于在受到油压时移动而推动弹性机构互锁第一执行单元和第二执行单元；

所述储油器通过第二油口与油腔连通，所述第二油口可在活塞往返运动时导通或闭合。

7.根据权利要求6所述的无动力中断自动变速器，其特征在于，所述驱动电机为丝杆电机，所述活塞套设于丝杆电机的丝杆处；所述丝杆电机的丝杆套设有丝杆螺母，所述丝杆螺母顶靠着活塞，用于在丝杆旋转时推动活塞。

8.根据权利要求6所述的无动力中断自动变速器，其特征在于，还包括驱动电机控制器和油压传感器，所述驱动电机控制器与驱动电机连接，用于控制驱动电机的启动、停止及工作过程中的转度与扭力；所述油压传感器设置于所述油腔的内壁处，且油压传感器与驱动电机控制器连接，用于检测储能器的油腔内的油压。

9.根据权利要求1所述的无动力中断自动变速器，其特征在于，所述第一执行元件和第二执行元件还包括限位件；所述第一执行元件的限位件与所述壳体相对的设置于钢片的侧面；所述第二执行元件的限位件与所述行星架相对的设置于钢片的侧面。

10.根据权利要求1所述的无动力中断自动变速器，其特征在于，还包括动力输入轴和动力输出轴，所述动力输入轴与所述太阳轮同轴连接，所述动力输出轴与所述行星架连接，动力输出轴可在行星架旋转时自转；所述动力输入轴及动力输出轴分别通过动力输入轴的支承轴承及动力输出轴的支承轴承连接于所述变速器外壳，且所述动力输入轴的支承轴承套设有动力输入轴的密封圈，动力输出轴的支承轴承套设有动力输出轴的密封圈。