CN208629761U - 一种传动带硫化系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种传动带硫化系统，属于传动带硫化技术领域。本实用新型的其中硫化装置设置于硫化罐内，硫化装置包括刚性内模、带齿胶套和盖板，刚性内模用于支撑传动带带坯，带齿胶套套装于刚性内模的外部，所述盖板安装于带齿胶套的两端，盖板内设置有气体通道，气体通道的进气孔设置于盖板的圆周侧；气体通道的排气孔设置于盖板的中部，进气孔经气体通道与排气孔相连通，排气孔与刚性内模的模具内部相连通；所述硫化罐上设置有第二蒸汽管道，硫化罐的外部设置有抽气泵。本实用新型的盖板内设置有气体通道，气体通道的进气孔设置于盖板的圆周侧，使得从盖板圆周侧漏入的气体经进气孔进入气体通道，提高传动带的硫化效果。

Description

一种传动带硫化系统

技术领域

本实用新型涉及传动带硫化技术领域，更具体地说，涉及一种传动带硫化系统。

背景技术

V型传动带作为机械传动领域中重要的零部件已经被广泛用于汽车、摩托车等。V型传动带的制作方法分正成型和反成型两种。其中正成型的方法为：选用表面带齿型的圆柱形钢模作为产品成型的内模，将皮带型坯套装在内模上，在皮带型坯的外部套装上胶套，然后在胶套的两端安装上盖板进行密封，其后放入硫化缸内进行压差硫化，并在胶套的外部形成外压，在胶套内模内形成内压，橡胶在高温和压力下，因粘流而形成齿形并发生交联反应完成硫化，硫化完成后再吊出、脱模、切割得到成品传动带。其中反成型的方法为：选用表面光滑的圆筒形钢摸作为产品成型的内模，将皮带型坯套装在内模上，在皮带型坯的外部套装上胶套，胶套的内侧设置有齿型，然后在胶套的两端安装上盖板进行密封，其后放入硫化缸内进行压差硫化，并在胶套的外部形成外压，在胶套的内模内形成内压，橡胶在高温和压力下，因粘流而形成齿形并发生交联反应完成硫化，硫化完成后再吊出、脱模、切割得到成品传动带。

在传送带生产硫化过程中硫化缸内可以分为三层结构，分别为内模、由化纤材料构成骨架材料线绳的成型胶带和外层为胶套，且胶套的端部分别设置有盖板，盖板对胶套的端部进行密封。在硫化过程中胶套具有以下作用：其一、在胶套紧箍的作用下，使橡胶层在某一面或双面生成齿形；其二、在加压时，在内模与硫化缸之间起到密封作用，使硫化缸内的压力要大于胶套内的压力，从而完成硫化反应。在胶带硫化反应的过程中，胶套与硫化缸之间的压力差将直接影响传动带的硫化质量，因此如果胶套密封不当，将直接影响传动带的硫化质量。但是，现有的硫化装置的胶套两端难以完全密封，并因密封不可靠造成产品的质量问题。胶套的密封是通过以下方式：首先胶套的高度要大于模具的高度，盖板压在胶套上并使得胶套在于盖板接触的部位发生变形，胶套与盖板之间通过变形而密封，由于胶套高度受压收缩变形，导致与它相邻橡胶层的上下两端也随之变形，而变形处切出的带为废带。又由于胶套的上下两端反复被压缩、变形，最终两端的密封效果变差。特别是反成型法，由于胶套的内侧齿型，使得胶套的端部与盖板难以有效密封，致使传动带的硫化质量变差。

针对硫化胶带过程，现有技术已有相关的技术改进，例如：发明创造的名称为：传动带硫化用胶套(申请号：CN200910064967.5；申请日：2009-05-21)胶套为一桶形，上下两端开放，其特征在于在两端面各设置一圈密封唇边，桶形胶套两端密封唇边与胶套壁形成夹角，桶形胶套两端密封唇边的长度要大于胶套的厚度，桶形胶套两端密封唇边断面由厚渐薄。所述的密封唇边断面为三角形。该技术降低了胶套在使用过程中因高度受压产生的收缩变形，使橡胶层有效切割宽度增加，且密封唇边断面形状由厚渐薄，使胶圈套在硫化过程中对模具上下盖板的密封速度加快，提高了密封性能。

此外，发明创造的名称为：胶套密封式齿形切边V带反成型硫化方法(申请号：CN200610119474.3；申请日：2006-12-12)，先按反成型法在内模上制作带坯，然后将中部内表面有齿、两端内表面光滑的圆筒形胶套安装在胶套座上后用包箍固紧，将它们放入硫化罐中，再将带坯吊入胶套内，盖上顶盖和硫化罐的盖，最后按照常规要求依次打开外压和内压蒸汽进行硫化，将带坯硫化成外表面有纵向齿条的带坯圆筒后依次脱模和切割带坯圆筒，得到多根齿形切边V带；本实用新型解决了胶套两端的密封问题，消除了产品起泡分层缺陷，提高了产品的质量。

因此，急需提高传动带硫化过程中的密封效果，进而提高传动带的硫化效果；避免因密封效果太差而造成硫化质量变差。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中，传动带在硫化的过程中，因密封效果差而使得传动带质量恶化的不足，提供一种传动带硫化系统，在硫化的过程中盖板内设置有气体通道，气体通道的进气孔设置于盖板的圆周侧，使得从盖板圆周侧漏入的气体经进气孔进入气体通道，避免气体因密封效果差进入胶套与内模之间，从而提高传动带的硫化效果。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种传动带硫化系统，包括硫化装置和硫化罐，其中硫化装置设置于硫化罐内，所述硫化装置包括刚性内模、带齿胶套和盖板，刚性内模用于支撑传动带带坯，所述带齿胶套套装于刚性内模的外部，所述盖板安装于带齿胶套的两端，盖板内设置有气体通道，气体通道的进气孔设置于盖板的圆周侧；气体通道的排气孔设置于盖板的的中部，进气孔经气体通道与排气孔相连通，排气孔与刚性内模的模具内部相连通；所述硫化罐上设置有第二蒸汽管道，硫化罐的外部设置有抽气泵；抽气泵的抽气管与硫化罐内的硫化装置相连。

优选地，带齿胶套内侧面的端部设置有内侧光滑段，带齿胶套的内侧光滑段与盖板的圆周面相配合。

优选地，盖板的圆周侧开设有环形的排气沟槽，该排气沟槽沿着周侧的圆周方向设置，排气沟槽与进气孔相连通。

优选地，盖板包括上盖板和下盖板的排气孔朝向模具内部。

优选地，盖板包括上盖板和下盖板，上盖板与带齿胶套上端的内侧光滑段相配合；下盖板与带齿胶套下端的内侧光滑段相配合。

优选地，带齿胶套的内侧中部设置有内侧齿型段，且内侧齿型段的高度与刚性内模的高度相同。

优选地，进气孔设置于排气沟槽内；或/和进气孔设置于圆周侧的盖板周侧面上。

优选地，进气孔与盖板内侧面之间的距离为D₁，则D₁＞0，进气孔与盖板外侧面之间的距离为D₂，则D₂＞0。

优选地，硫化罐外部设置有罐内压力表和模内压力表，罐内压力表用于检测硫化罐的气体压力；模内压力表用于检测带齿胶套的气体压力。

采用上述的传动皮带硫化装置的硫化方法，将待硫化的传动带带坯安装于硫化装置的刚性内模上，再将带齿胶套套装于传动带带坯的外部，将盖板安装于带齿胶套的两端，并对硫化装置进行密封；而后将密封后的硫化装置装于硫化罐内，并在硫化罐中进行硫化。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

(1)本实用新型的一种传动带硫化系统，其中硫化装置设置于硫化罐内，硫化装置包括刚性内模、带齿胶套和盖板，刚性内模用于支撑传动带带坯，盖板内设置有气体通道，气体通道的进气孔设置于盖板的圆周侧，在硫化的过程中，从盖板圆周侧漏入的气体经进气孔进入气体通道，避免气体因密封效果差进入胶套与内模之间，从而保证了传动带带坯成型过程中的压力差，提高传动带的硫化效果；

(2)本实用新型的一种传动带硫化系统，盖板的圆周侧开设有环形的排气沟槽，该排气沟槽沿着周侧的圆周方向设置，排气沟槽与进气孔相连通，盖板圆周侧任意位置的气体由盖板边缘渗入带齿胶套内时，渗入的蒸汽均可以通过排气沟槽进入气体通道，并由气体通道排出至刚性内模中；

(3)本实用新型的一种传动带硫化系统，带齿胶套与盖板之间因密封不良而漏入的气体经进气孔进入气体通道，从而提高传动带的硫化效果，避免了蒸汽进入；

(4)本实用新型的一种传动带硫化系统，盖板周侧面与内侧光滑段形成为竖直方向密封，盖板内侧面的边缘与过渡连接面形成的为水平方向密封，使得带坯容纳腔与盖板外侧之间形成多次密封，且水平方向密封与竖直方向密封之间的夹角为90°，从而提高了密封效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的硫化装置的结构示意图；

图2为本实用新型的带齿胶套的结构示意图；

图3为本实用新型的带齿胶套的剖面结构示意图；

图4为本实用新型实施例1的硫化装置的放大结构示意图；

图5为本实用新型实施例2的硫化装置的放大结构示意图；

图6为本实用新型实施例2的盖板的仰视图；

图7为本实用新型实施例2的盖板的俯视图；

图8为本实用新型实施例2的排气沟槽位置标注示意图；

图9为本实用新型实施例3的硫化装置的放大结构示意图；

图10为本实用新型实施例3的盖板的结构示意图；

图11为本实用新型实施例4的硫化装置的结构示意图；

图12为本实用新型实施例4的硫化装置的放大结构示意图；

图13为本实用新型实施例1的一种传动带硫化系统的结构示意图；

图14为本实用新型实施例5的盖板的结构示意图；

图15为本实用新型实施例6的盖板的结构示意图。

示意图中的标号说明：

101、进气孔；102、气体通道；103、排气孔；104、凹槽；105、排气沟槽；1051、沟槽槽底；1052、沟槽槽口；106、盖板周侧面；1061、外周侧面；1062、内周侧面；107、盖板内侧面；108、盖板外侧面；109、盖板凸块；110、上盖板；120、下盖板；130、密封卡箍；

210、刚性内模；211、模具内部；220、带齿胶套；221、胶套外侧；222、内侧齿型段；223、内侧光滑段；224、过渡连接面；230、底部支撑板；240、内气压控制管；250、带坯容纳腔；

300、传动带带坯；

400、硫化罐；411、罐内压力表；4111、罐内压力传感器；412、模内压力表；4121、模内压力传感器；420、第一蒸汽管道；421、第一控制阀；430、第二蒸汽管道；431、第二控制阀。

具体实施方式

下文对本实用新型的示例性实施例的详细描述参考了附图，该附图形成描述的一部分，在该附图中作为示例示出了本实用新型可实施的示例性实施例。尽管这些示例性实施例被充分详细地描述以使得本领域技术人员能够实施本实用新型，但应当理解可实现其他实施例且可在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下对本实用新型作各种改变。下文对本实用新型的实施例的更详细的描述并不用于限制所要求的本实用新型的范围，而仅仅为了进行举例说明且不限制对本实用新型的特点和特征的描述，以提出执行本实用新型的最佳方式，并足以使得本领域技术人员能够实施本实用新型。因此，本实用新型的范围仅由所附权利要求来限定。

下文对本实用新型的详细描述和示例实施例可结合附图来更好地理解，其中本实用新型的元件和特征由附图标记标识。

实施例1

结合图1、图2、图3、图4和图13，本实用新型的一种传动带硫化系统，包括硫化装置和硫化罐400，其中硫化装置设置于硫化罐400内，硫化装置包括刚性内模210、带齿胶套220和盖板，刚性内模210用于支撑传动带带坯300，所述带齿胶套220套装于刚性内模210的外部，所述盖板安装于带齿胶套220的两端；硫化罐400上设置有第一蒸汽管道420，该第一蒸汽管道420与硫化装置相连，蒸汽锅炉通过第一蒸汽管道420向硫化装置提供蒸汽压力，具体的描述是第一蒸汽管道420与刚性内模210的内气压控制管240相连，从而使得第一蒸汽管道420可以对刚性内模210提供蒸汽气压，并控制刚性内模210以及硫化装置内的气体压力(如图13所示)，第一蒸汽管道420用于调控硫化装置内的气压；第一蒸汽管道420上设置有第一控制阀421，第一控制阀421用于控制硫化装置的气体压力。硫化罐400上设置有第二蒸汽管道430，蒸汽锅炉通过第二蒸汽管道430向硫化罐400提供蒸汽压力，第二蒸汽管道430用于调控硫化罐400内的气压。第二蒸汽管道430上设置有第二控制阀431，第二控制阀431用于控制硫化罐400内的气体压力。

值得注意的是：硫化罐400外部设置有罐内压力表411和模内压力表412，罐内压力表411的罐内压力传感器4111设置于硫化罐400，罐内压力表411用于检测硫化罐400的气体压力；模内压力表412的模内压力传感器4121设置于刚性内模210内模内压力表412用于检测带齿胶套220的气体压力。并通过控制硫化罐400和硫化装置内的压力，从而控制硫化过程。

本实施例的盖板内设置有气体通道102，气体通道102的进气孔101设置于盖板的圆周侧；气体通道102的排气孔103设置于盖板的的中部，进气孔101经气体通道102与排气孔103相连通，排气孔103与模具内部211相连通。盖板中可以设置一个气体通道102，也可以设置多个气体通道102。进气孔101设置于圆周侧的盖板周侧面106上。

进气孔101与盖板内侧面107之间的距离为D₁，则D₁＞0，进气孔101与盖板外侧面108之间的距离为D₂，则D₂＞0(如图4所示)；即进气孔101不与盖板内侧面107直接连通，且进气孔101与盖板内侧面107之间保持一定的厚度；且进气孔101不与盖板外侧面108直接连通，使得进气孔101与盖板外侧面108之间保持一定的厚度。

本实用新型的采用上述盖板的一种传动皮带硫化装置，包括刚性内模210、带齿胶套220和盖板，其中刚性内模210用于支撑传动带带坯300，刚性内模210设置为圆柱形滚筒状，刚性内模210设置为光滑的，从而采用反成型法制备传动带；上述的带齿胶套220套装于刚性内模210的外部，带齿胶套220是产品的外模，带齿胶套220内侧面的中部设置有内侧齿型段222，内侧齿型段222的齿形和结构可以根据反成型的需要进行设计。刚性内模210的下部与内气压控制管240相连，内气压控制管240穿过盖板(如图4所示)，内气压控制管240与压力泵相连，压力泵用于调控刚性内模210的气体压力。盖板包括上盖板110和下盖板120的排气孔103朝向模具内部211，即上盖板110和下盖板120的排气孔103与模具内部211相连通。

带齿胶套220内侧面的端部设置为内侧光滑段223，即在带齿胶套220内侧面的上部和下部设置有内侧光滑段223，该内侧光滑段223与盖板周侧面106相配合，即内侧光滑段223的内径与盖板周侧面106的外径基本相同，可以方便的将盖板周侧面106装配于带齿胶套220的内侧光滑段223。带齿胶套220的内侧中部设置有内侧齿型段222，且内侧齿型段222的高度与刚性内模210的高度相同(如图2和图3所示)。

传动带带坯300在硫化成型的过程中，由于硫化罐400的压力大于带齿胶套220内的压力，通过硫化罐400与带齿胶套220的压力差，使得带齿胶套220向被传动带带坯300施加压力，进而使得带齿胶套220将传动带带坯300挤压成型。因此，硫化罐400与带齿胶套220的压力差将直接决定传动带带坯300的硫化质量，带齿胶套220通过其两端的盖板围成的密封空间，即带齿胶套220以及上盖板110、下盖板120共同构成了带齿胶套220的压力空间；此时，盖板与带齿胶套220的密封效果将直接影响硫化罐400与刚性内模210的压力差；即盖板与带齿胶套220直接影响传动带带坯300的硫化质量；将上盖板110安装于带齿胶套220的上部，使得上盖板110的盖板周侧面106与带齿胶套220上部的内侧光滑段223密封，同理将下盖板120安装于带齿胶套220的下部。在硫化的过程中，由于硫化罐400大于带齿胶套220内的压力，在硫化罐400内压力的作用下，带齿胶套220向内侧施加压力，特别是使得带齿胶套220的上部与上盖板110紧贴，同理带齿胶套220的下部与下盖板120紧贴，从而使得上盖板110与带齿胶套220上部的内侧光滑段223密封，下盖板120与带齿胶套220下部的内侧光滑段223密封；从而达到密封的效果。

由于硫化罐400内气压大于带齿胶套220内的压力，在硫化罐400内压力的作用下，虽然在硫化罐400内气压的作用下带齿胶套220的内侧光滑段223与盖板周侧面106密封，但是内侧光滑段223与盖板周侧面106不可避免的有一定的缝隙，且硫化罐400内的气压较大，硫化罐400内的蒸汽会沿着内侧光滑段223与盖板周侧面106的间隙渗入传动带带坯300内，使得传动带带坯300的硫化成型质量严重降低，其原因可能如下：

其一、蒸汽渗入带齿胶套220内，使得蒸汽夹杂在传动带带坯300中，从而使得传动带带坯300易产生气泡和分层的现象，从而降低了产品的质量和产品率；

其二、渗入带齿胶套220内的蒸汽，使得传动带带坯300位置处的压力有所增加，使得硫化罐400与传动带带坯300位置处的压力差降低，从而降低成型过程中的挤压压强，从而降低了传动带带坯300的成型质量。

其原因在于：硫化的过程中，上盖板110与传动带带坯300顶部直相接触，下盖板120与传动带带坯300底部相接触。由于在高温状态下传动带带坯300呈现为粘稠状的粘流体，并使得粘稠状的传动带带坯300的顶部与上盖板110接触，粘稠状的传动带带坯300的底部与下盖板120接触，并使得带齿胶套220与刚性内模210之间的空间(即传动带带坯300安装位置空间)与刚性内模210内的空间隔离；并使得渗入的蒸汽停留在带齿胶套220和刚性内模210之间，使得传动带带坯300位置处的压力增大，进而降低成型过程中的挤压压强，降低了传动带带坯300的成型质量。

对于上述问题，本领域的技术人员为了避免蒸汽渗入蒸汽，往往是通过各种方式提高密封效果，例如：增加密封垫片、或者包覆密封垫片、或者通过卡箍提高密封压力；上诉方法虽然提高了密封效果，也难以保证绝对的密封效果，同时也不可避免的有蒸汽渗入带齿胶套220和刚性内模210之间的传动带带坯300中。因此，虽然通过提高密封效果，可以在一定程度上改善硫化质量，但是难以从根本上提高硫化质量。

为此，本申请的发明人也百思不得其解，通过大量的研究后，发明人创造性的提出了：盖板内设置有气体通道102，气体通道102的进气孔101设置于盖板的圆周侧；使蒸汽在经过盖板与带齿胶套220连接处渗入时，蒸汽可以经进气孔101进入气体通道102，并经过排气孔103进入刚性内模210的内部空间，从而避免蒸汽渗入传动带带坯300的所处空间，从而提高了成型质量。本实用新型的申请人为了打破了现有技术的技术偏见，为了避免蒸汽渗入，并没有提高各种密封的密封效果，而是创造性的提出了通过在盖板的圆周侧开设进气孔101，使得渗入的蒸汽经过进气孔101进入气体通道102，并由气体通道102排入刚性内模210的内部空间，从而保证了传动带带坯300的成型压力，从而提高了传动带带坯300的成型质量。本实用新型打破了现有技术的技术偏见，并且取得意料不到的技术效果。为了达到较好的效果，本实施例可以在圆周侧开设多个进气孔101，使得渗入的蒸汽更好的由进气孔101进入气体通道102并排出。

本实施例的采用上述的传动皮带硫化装置的硫化方法，

步骤一、将传动带带坯300安装于刚性内模210和带齿胶套220之间，并在带齿胶套220的两端安装盖板构成硫化装置，盖板内设置有气体通道102，气体通道102的进气孔101设置于盖板的圆周侧；

步骤二、将硫化装置放置于硫化罐400进行硫化后，通过第一蒸汽管道420向硫化装置内充入蒸汽，并通过第一蒸汽管道420调控硫化装置内的气压；通过第二蒸汽管道430向硫化罐400内充入蒸汽，并通过第二蒸汽管道430调控硫化罐400内的气压，在硫化的过程中由盖板边缘漏入的气体经气体通道102进入硫化装置内部，带齿胶套220在气压差的作用下向传动带带坯300施加压力，并进行交联反应，将传动带带坯300硫化成外表面有纵向齿条的带坯。

具体描述：首先在光滑的圆柱形的刚性内模210表面上粘贴商标；将传动带带坯300套装在刚性内模210上，所述传动带带坯300依次包括顶布、顶胶、缓冲胶、芯绳、缓冲胶、底胶和底布；将带齿胶套220安装于下盖板120上，使得带齿胶套220的下部与下盖板120紧贴，从而使得下盖板120与带齿胶套220下部的内侧光滑段223密封；而后将带齿胶套220和下盖板120放入硫化罐400内的底部支撑板230上，而后将传动带带坯300和刚性内模210上安装入带齿胶套220内，再将上盖板110盖装在带齿胶套220的上部，使得上盖板110与带齿胶套220上部的内侧光滑段223密封；盖上硫化罐400的盖子，按照设计的程序、时间和压力依次打开外压，压力调节达到0.85MPa以上，并达到设定的时间后再打开内压，控制其内压为0.4MPa，带齿胶套220在外压的作用下，紧贴并挤压传动带带坯300，使得传动带带坯300的外表面定型，同时在高温和高压蒸汽作用下进行交联反应，将传动带带坯300硫化完成外表面有纵向齿条的带坯圆筒。将硫化后的传动带带坯300从刚性内模210上取下，再根据产品的规格在切割机上将传动带带坯300切割成规定宽度的成型皮带。

实施例2

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于：盖板的圆周侧开设有环形的排气沟槽105(如图5-图8所示)，该排气沟槽105沿着周侧的圆周方向设置，排气沟槽105与进气孔101相连通；进气孔101设置于排气沟槽105内，从而使得进气孔101与排气沟槽105相连通。与此同时，排气沟槽105与盖板内侧面107的距离为D₃，D₃＞0，排气沟槽105与盖板外侧面108之间的距离为D₄，D₄＞0(如图8所示)。且进气孔101设置于排气沟槽105的中心位置。

为了达到更好的效果，避免硫化罐400内的气体由盖板和带齿胶套220的连接处渗入，本实用新型还可以在盖板的圆周侧开设有环形的排气沟槽105，该排气沟槽105沿着周侧的圆周方向设置，排气沟槽105与进气孔101相连通，从而使得蒸汽由盖板的圆周侧任意位置渗入时，蒸汽都必须经过排气沟槽105，使得蒸汽经过排气沟槽105进入进气孔101，并经过气体通道102排入至刚性内模210的内部空间，从而进一步的保证了传动带带坯300的成型压力，从而提高了传动带带坯300的成型质量。此时，设置一个进气孔101即，当然也可以设置为多个。

本实施例的采用上述的传动皮带硫化装置的硫化方法，将带齿胶套220套装于传动带带坯300的外部，再将盖板安装于带齿胶套220的两端，并对硫化装置进行密封；而后将密封后的硫化装置装于硫化罐400内的托板上，盖上硫化罐400的盖子，按照设计的程序、时间和压力依次打开外压，压力调节达到0.85MPa以上，并达到设定的时间后再打开内压，控制其内压为0.4MPa，带齿胶套220在外压的作用下，紧贴并挤压传动带带坯300，使得传动带带坯300的外表面定型，同时在高温和高压蒸汽作用下进行交联反应，将传动带带坯300硫化完成外表面有纵向齿条的带坯圆筒。将硫化后的传动带带坯300从刚性内模210上取下，再根据产品的规格在切割机上将传动带带坯300切割成规定宽度的成型皮带。

实施例3

本实施例的基本内容同实施例2，不同之处在于：内侧齿型段222的内径小于内侧光滑段223的内径，从而使得内侧齿型段222相对于内侧光滑段223向内侧凸出，且内侧齿型段222的顶部与内侧光滑段223之间形成过渡连接面224，过渡连接面224也为光滑的平面，在将盖板安装于带齿胶套220的内侧光滑段223时，盖板的盖板周侧面106与内侧光滑段223相配合，从而实现盖板周侧面106与内侧光滑段223的密封，过渡连接面224与盖板内侧面107的边缘部分相配合，实现盖板内侧面107的边缘与过渡连接面224的密封；且盖板周侧面106与内侧光滑段223形成为竖直方向密封，盖板内侧面107的边缘与过渡连接面224形成的为水平方向密封，使得带坯容纳腔250与盖板外侧之间形成多次密封，且水平方向密封与竖直方向密封之间的夹角为90°，从而提高了密封效果(如图9所示)。

特别是在在高温硫化的过程中，被硫化处理的传动带带坯300形成粘稠状的粘流体，且带齿胶套220的胶套外侧221具有较大的压力，在外侧具有较大压力的情况下，带齿胶套220的内侧齿型段222将向粘稠状的粘流体施加压力，在内侧齿型段222的挤压下，流动状态的传动带带坯300沿着盖板内侧面107的边缘部分与过渡连接面224的交界处流动。由于内模与硫化罐400之间的压力差较大，在挤压的过程中流动状态的传动带带坯300有可能在盖板和进行流动；如果不采用措施，粘稠状的传动带带坯300有可能挤压压力的作用下流动至进气孔101，甚至将进气孔101阻塞。由于带齿胶套220对传动带带坯300挤压压力较大，且进气孔101与刚性内模210的内部相连通，此处的压力相对较小，致使流动的传动带带坯300会流动至进气孔101的位置。

本实施例的盖板周侧面106与内侧光滑段223形成为竖直方向密封，盖板内侧面107的边缘与过渡连接面224形成的为水平方向密封，使得带坯容纳腔250与盖板外侧之间形成多次密封，且水平方向密封与竖直方向密封之间的夹角为90°，使得粘稠的传动带带坯300在向进气孔101方向流动时需要克服多个方向的压力，从而避免粘稠状流动的传动带带坯300流动至进气孔101的位置。

与此同时，值得说明的是进气孔101与盖板内侧面107之间的距离为D₁，进气孔101与盖板外侧面108之间的距离为D₂，则D₁＝1.0～1.5D₂；即D₁＝1.2D₂，排气沟槽105与盖板内侧面107的距离为D₃，排气沟槽105与盖板外侧面108之间的距离为D₄，D₃＝1.2D₄。值得注意的是，本实施例的进气孔101设置于排气沟槽105内，且排气沟槽105的沟槽槽底1051的截面积大于沟槽槽口1052的截面积；即由至沟槽槽口1052，排气沟槽105的开口度逐渐减小(如图9和图10所示)，本实施例的排气沟槽105的横截面为燕尾形，排气沟槽105的沟槽槽口1052的开口度为0.5～20mm，本实施例优选2mm。从而增大了盖板周侧面106与带齿胶套220的内侧光滑段223的接触面积，从而增大密封的距离和密封效果。

由于沟槽槽底1051至沟槽槽口1052，排气沟槽105的开口度逐渐减小；使得沟槽槽口1052位置的开口度较小，从而避免了在沟槽槽口1052处，带齿胶套220因气压较大而使得内侧光滑段223与沟槽槽口1052接触的位置发生形变而产生间隙。这是由于，如果排气沟槽105是平口槽如图2凹槽所示，由于硫化罐400内的气压较大，在气压向盖板周侧面106施加压力时，则容易造成在沟槽槽口1052处，内侧光滑段223因挤压力过大而下陷，并造成内侧光滑段223与排气沟槽105沟槽槽口1052处挤压变形而产生间隙，易造成密封效果变差。

实施例4

如图11和图12所示，本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于：盖板靠近盖板内侧面107的一侧设置有盖板凸块109，盖板凸块109与盖板形成凹槽104；即上盖板110的下部设置有盖板凸块109，盖板凸块109的下表面为盖板内侧面107，而对于下盖板120，下盖板120的上部设置有盖板凸块109，盖板凸块109的上表面为盖板内侧面107；值得注意的是：内侧齿型段222的端部也设置为光滑表面，且内侧齿型段222的端部与盖板凸块109相配合，内侧齿型段222的端部通过与盖板凸块109配合而保持密封。上述的凹槽104可恰好与内侧齿型段222的端部相配合。使得粘稠的传动带带坯300在向进气孔101方向流动时需要克服多个方向的压力，从而避免粘稠状流动的传动带带坯300流动至进气孔101的位置。从而避免了粘稠状的胶流出模具，进而避免了芯绳在硫化的过程中发生松动，与此同时还避免了产品分层、芯绳与胶的粘合强度低、织物与胶分层气泡等缺陷。

实施例5

如图14所示，本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于：盖板设置为锥形，即盖板由盖板外侧面108至盖板内侧面107，盖板的横截面的截面积逐渐收缩，从而形成锥形的盖板，锥形的盖板便于在装配的过程中，将盖板安装于带齿胶套220的两端。

实施例6

如图15所示，本实施例的基本内容同实施例2，不同之处在于：本实用新型的还包括密封卡箍130，密封卡箍130套装于带齿胶套220外部，且密封卡箍130与盖板对应设置，密封卡箍130套装于带齿胶套220外部，即密封卡箍130设置于带齿胶套220的圆周外部；且上盖板110和下盖板120对应的位置均设置有密封卡箍130，并通过向带齿胶套220施加夹持力，密封卡箍130用于对盖板和带齿胶套220卡紧密封。

密封卡箍130与盖板周侧面106的外周侧面1061对应设置，其中盖板周侧面106以排气沟槽105为分界线，其中靠近盖板外侧面108的一侧为外周侧面1061，靠近盖板内侧面107的一侧为内周侧面1062；且密封卡箍130底部与盖板外侧面108之间的距离为d₁，则D₂＞d₁，使得密封卡箍130不会卡装在排气沟槽105对应的位置，进而可以提高密封效果。从而通过密封卡箍130，提高对盖板周侧面106与盖板之间的密封效果，进而提高传动带带坯300的硫化成型的质量。

在上文中结合具体的示例性实施例详细描述了本实用新型。但是，应当理解，可在不脱离由所附权利要求限定的本实用新型的范围的情况下进行各种修改和变型。详细的描述和附图应仅被认为是说明性的，而不是限制性的，如果存在任何这样的修改和变型，那么它们都将落入在此描述的本实用新型的范围内。此外，背景技术旨在为了说明本技术的研发现状和意义，并不旨在限制本实用新型或本申请和本实用新型的应用领域。

更具体地，尽管在此已经描述了本实用新型的示例性实施例，但是本实用新型并不局限于这些实施例，而是包括本领域技术人员根据前面的详细描述可认识到的经过修改、省略、例如各个实施例之间的组合、适应性改变和/或替换的任何和全部实施例。权利要求中的限定可根据权利要求中使用的语言而进行广泛的解释，且不限于在前述详细描述中或在实施该申请期间描述的示例，这些示例应被认为是非排他性的。例如，在本实用新型中，术语“优选地”不是排他性的，这里它的意思是“优选地，但是并不限于”。在任何方法或过程权利要求中列举的任何步骤可以以任何顺序执行并且不限于权利要求中提出的顺序。因此，本实用新型的范围应当仅由所附权利要求及其合法等同物来确定，而不是由上文给出的说明和示例来确定。

Claims (9)

1.一种传动带硫化系统，其特征在于：包括硫化装置和硫化罐(400)，其中硫化装置设置于硫化罐(400)内，所述硫化装置包括刚性内模(210)、带齿胶套(220)和盖板，刚性内模(210)用于支撑传动带带坯(300)，所述带齿胶套(220)套装于刚性内模(210)的外部，所述盖板安装于带齿胶套(220)的两端，盖板内设置有气体通道(102)，气体通道(102)的进气孔(101)设置于盖板的圆周侧；气体通道(102)的排气孔(103)设置于盖板的中部，进气孔(101)经气体通道(102)与排气孔(103)相连通，排气孔(103)与刚性内模(210)的模具内部(211)相连通；硫化罐(400)上设置有第一蒸汽管道(420)，该第一蒸汽管道(420)与硫化装置相连，第一蒸汽管道(420)用于调控硫化装置内的气压；所述硫化罐(400)上设置有第二蒸汽管道(430)，第二蒸汽管道(430)用于调控硫化罐(400)内的气压。

2.根据权利要求1所述的一种传动带硫化系统，其特征在于：带齿胶套(220)内侧面的端部设置有内侧光滑段(223)，带齿胶套(220)的内侧光滑段(223)与盖板周侧面(106)相配合。

3.根据权利要求1所述的一种传动带硫化系统，其特征在于：盖板的圆周侧开设有环形的排气沟槽(105)，该排气沟槽(105)沿着周侧的圆周方向设置，排气沟槽(105)与进气孔(101)相连通。

4.根据权利要求1所述的一种传动带硫化系统，其特征在于：盖板包括上盖板(110)和下盖板(120)的排气孔(103)朝向模具内部(211)。

5.根据权利要求2所述的一种传动带硫化系统，其特征在于：盖板包括上盖板(110)和下盖板(120)，上盖板(110)与带齿胶套(220)上端的内侧光滑段(223)相配合；下盖板(120)与带齿胶套(220)下端的内侧光滑段(223)相配合。

6.根据权利要求2所述的一种传动带硫化系统，其特征在于：带齿胶套(220)的内侧中部设置有内侧齿型段(222)，且内侧齿型段(222)的高度与刚性内模(210)的高度相同。

7.根据权利要求3所述的一种传动带硫化系统，其特征在于：进气孔(101)设置于排气沟槽(105)内；或/和进气孔(101)设置于圆周侧的盖板周侧面(106)上。

8.根据权利要求3所述的一种传动带硫化系统，其特征在于：进气孔(101)与盖板内侧面(107)之间的距离为D₁，则D₁＞0，进气孔(101)与盖板外侧面(108)之间的距离为D₂，则D₂＞0。

9.根据权利要求7-8任一项所述的一种传动带硫化系统，其特征在于：硫化罐(400)外部设置有罐内压力表(411)和模内压力表(412)，罐内压力表(411)用于检测硫化罐(400)的气体压力；模内压力表(412)用于检测带齿胶套(220)的气体压力。