CN208568218U - 乘用车扭转梁的扭转刚度试验台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种乘用车扭转梁的扭转刚度试验台，包括两组相互配合的加载机构和安装机构；所述加载机构包括加载驱动源和加载部，所述加载部设有与所述扭转梁的轮轴板连接的轮轴板工装；所述加载驱动源能够驱动所述加载部动作以给所述扭转梁施加加载力或位移；所述安装机构包括安装柱和安装于所述安装柱的转接板，所述转接板用于安装所述扭转梁的衬套。该扭转刚度试验台能够方便、快速地对扭转梁的扭转刚度进行测试。

Description

乘用车扭转梁的扭转刚度试验台

技术领域

本实用新型涉及车辆试验技术领域，特别是涉及一种乘用车扭转梁的扭转刚度试验台。

背景技术

乘用车扭转梁的扭转刚度对车辆的驾驶舒适性至关重要。

目前，国内没有专用的扭转梁扭转刚度试验台，在对扭转梁进行刚度试验时，通常用一般的液压耐久试验台进行，需要找临时的工装夹具和液压缸搭建试验台架，非常不方便。

因此，如何设计一种专门针对乘用车扭转梁的扭转刚度试验台，能够方便、快速地对扭转梁的扭转刚度进行测试，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种乘用车扭转梁的扭转刚度试验台，该扭转刚度试验台能够方便、快速地对扭转梁的扭转刚度进行测试。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种乘用车扭转梁的扭转刚度试验台，包括两组相互配合的加载机构和安装机构；

所述加载机构包括加载驱动源和加载部，所述加载部设有与所述扭转梁的轮轴板连接的轮轴板工装；所述加载驱动源能够驱动所述加载部动作以给所述扭转梁施加加载力或位移；

所述安装机构包括安装柱和安装于所述安装柱的转接板，所述转接板用于安装所述扭转梁的衬套。

本实用新型提供的扭转刚度试验台，设有两组相互配合的加载机构和安装机构，试验时，将扭转梁一端的轮轴板和衬套分别安装于第一组的加载机构和安装机构，将扭转梁另一端的轮轴板和衬套分别安装于第二组的加载机构和安装结构，具体地，轮轴板通过轮轴板工装安装于加载机构的加载部，衬套安装于安装机构的转接板，通过两个加载机构的加载驱动源驱动各自的加载部，给扭转梁两端施加方向相反、力值或位移值相同的载荷，以实现对扭转梁的扭转刚度试验；该扭转刚度试验台针对乘用车扭转梁设计，安装机构与扭转梁的衬套的配合相当于模拟扭转梁的实车安装点，能够确保试验时扭转梁的安装位置，提高试验精度，同时无需临时寻找工装搭接试验平台，能够快速、方便地对扭转梁的扭转刚度进行试验，提高试验效率。

如上所述的扭转刚度试验台，所述加载部包括加载座和安装于所述加载座的球头轴承，所述轮轴板工装与所述球头轴承连接；所述加载座与所述球头轴承之间还设有力传感器。

如上所述的扭转刚度试验台，所述加载驱动源为加载电机，所述加载电机的输出端连接有加载丝杆，所述加载座安装于所述加载丝杆，所述加载电机能够驱动所述加载丝杆转动，以带动所述加载座沿所述加载丝杆的延伸方向移动。

如上所述的扭转刚度试验台，所述加载机构还包括加载支架，所述加载支架上设有竖向导轨，所述加载电机能够沿所述竖向导轨滑动。

如上所述的扭转刚度试验台，所述加载机构还包括滑座，所述加载电机通过关节轴承与所述滑座活动连接，以使所述加载部在加载过程中的加载方向保持一致；所述滑座与所述竖向导轨滑动连接。

如上所述的扭转刚度试验台，所述加载机构还包括安装于所述加载支架的提升电机，所述提升电机的输出端连接有丝杠，所述丝杠转动连接于所述加载支架且与所述竖向导轨平行设置；所述滑座与所述丝杠螺纹连接。

如上所述的扭转刚度试验台，所述加载丝杆的旁侧还安装有位移传感器，用于测量加载过程中，所述加载丝杆的位移，以确定所述扭转梁在加载过程中产生的位移。

如上所述的扭转刚度试验台，所述转接板通过衬套安装接口工装与所述衬套连接。

如上所述的扭转刚度试验台，所述转接板可旋转地安装于所述安装柱。

附图说明

图1为本实用新型所提供乘用车扭转梁的扭转刚度试验台一种具体实施例的结构示意图；

图2为图1中加载机构的结构示意图；

图3为图1中扭转梁与加载机构的连接结构示意图；

图4为图1中扭转梁的衬套与安装机构的连接结构示意图。

附图标记说明：

加载机构100，加载支架101，提升电机102，竖向导轨103，丝杠104，加载电机105，位移传感器106，关节轴承107，滑座108，加载丝杆109，加载座110，球头轴承111，力传感器112，轮轴板工装113，定位件114，锁紧件115；

安装机构200，安装柱201，转接板202，衬套安装接口工装203；

扭转梁300，轮轴板301，衬套302。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种乘用车扭转梁的扭转刚度试验台，该扭转刚度试验台能够方便、快速地对扭转梁的扭转刚度进行测试。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1至图4，其中，图1为本实用新型所提供乘用车扭转梁的扭转刚度试验台一种具体实施例的结构示意图；图2为图1中加载机构的结构示意图；图3为图1中扭转梁与加载机构的连接结构示意图；图4为图1中扭转梁的衬套与安装机构的连接结构示意图。

该实施例提供的扭转刚度试验台用于乘用车扭转梁的扭转刚度试验。

该扭转刚度试验台包括两组相互配合的加载机构100和安装机构200，其中一组加载机构100和安装机构200与扭转梁300的一端配合，另一组加载机构100和安装机构200与扭转梁300的另一端配合。

加载机构100包括加载驱动源和加载部，其中，加载部设有与扭转梁300的轮轴板301连接的轮轴板工装113；加载驱动源能够驱动加载部动作以给扭转梁300施加加载力或位移。

安装机构200包括安装柱201和安装于安装柱201的转接板202，转接板202用于安装扭转梁300的衬套302。

该扭转刚度试验台在试验时，将扭转梁300一端的轮轴板301和衬套302分别安装于第一组的加载机构100和安装机构200，将扭转梁300另一端的轮轴板301和衬套302分别安装于第二组的加载机构100和安装结构200，具体地，轮轴板301通过轮轴板工装113安装于加载机构100的加载部，衬套302安装于安装机构200的转接板202；通过两个加载机构100的加载驱动源驱动各自的加载部，给扭转梁300两端施加方向相反、力值或位移值相同的载荷，以对扭转梁300的扭转刚度进行试验；该扭转刚度试验台针对乘用车扭转梁300的结构设计，安装机构200与扭转梁300的衬套302的配合相当于模拟扭转梁300的实车安装点，能够确保试验时扭转梁300的安装位置，提高试验精度，同时无需临时寻找工装搭接试验平台，能够快速、方便地对扭转梁300的扭转刚度进行试验，提高试验效率。

需要说明的是，在试验时，可以根据试验工况的需求来确定，加载部直接给扭转梁300施加加载力，或是位移；可以理解，在施加加载力的情况下，因为加载力的作用会随之产生位移的变化，在施加位移的情况下，也会因为加载位移的作用随之产生力的变化。

具体的方案中，加载部包括加载座110和安装于加载座110的球头轴承111，前述轮轴板工装113与球头轴承111连接，加载座110与球头轴承111之间还设有力传感器112。

加载时，加载驱动源驱动加载部动作，加载力或加载位移产生的力通过球头轴承111、轮轴板工装113传递至扭转梁300的轮轴板301；在加载座110与球头轴承111之间设置的力传感器112可以直接测得该力的大小，以便后续计算扭转梁300的扭转刚度。

如图3和图4所示，具体安装时，可先将轮轴板工装113通过定位件114安装于扭转梁300的轮轴板301，再将该轮轴板工装113安装于球头轴承111，并用锁紧件115紧固。

其中，定位件114可选用定位螺栓等连接件。

具体的方案中，加载驱动源为加载电机105，加载电机105的输出端连接有加载丝杆109，加载座110安装于加载丝杆109，加载电机105能够驱动加载丝杆109转动，以带动加载座110沿加载丝杆109的延伸方向移动。

如上，在加载电机105的驱动下，加载座110沿加载丝杆109的延伸方向移动，当加载座110沿靠近轮轴板工装113的方向移动时，则会施加加载力至扭转梁300的轮轴板301。

为模拟扭转梁300的真实受力情况，试验初始，扭转梁300的本体处于水平状态，对其两端施加竖直方向的加载力，所以，该实施例中，加载机构100还包括加载支架101，加载电机105安装于该加载支架101，使其输出端连接的加载丝杆109初始处于平行于竖直方向的状态，加载部安装于加载丝杆109的下端。

进一步的方案中，该加载支架101上设置有竖向导轨103，加载电机105能够沿着该竖向导轨103滑动，这样设置后，随着加载电机105的竖向滑动，能够调整加载部的初始加载高度，从而适应不同型号的扭转梁的安装高度，提高该扭转刚度试验台的通用性。

具体的，该加载机构100还包括滑座108，加载电机105安装于滑座108，滑座108与竖向导轨103滑动连接，通过滑座108的滑动带动加载电机105竖向滑动，从而调整加载部的初始加载高度。

进一步的，加载电机105通过关节轴承107活动连接于滑座108，以使加载部在加载过程中的加载方向保持一致。

可以理解，扭转梁300在进行加载试验时会发生变形，当扭转梁300发生变形时，因关节轴承107的连接作用，加载电机105、加载丝杆109及加载部会随之产生一定的形变，以确保加载方向的一致性，尽可能模拟扭转梁300的真实受力情况，提高试验可靠性。

具体的方案中，该加载机构100还包括安装于加载支架101的提升电机102，该提升电机102的输出端连接有丝杠104，丝杠104转动连接于加载支架101，且与竖向导轨103平行设置，滑座108与丝杠104螺纹连接；这样，通过提升电机102驱动丝杠104转动而使滑座108沿竖向导轨103滑动，从而带动加载电机105竖向移动以调整加载部的高度。

具体的，在加载丝杆103的旁侧还安装有位移传感器106，该位移传感器106用于测量加载过程中，加载丝杆109的位移，即测量扭转梁300在加载过程中产生的位移；这样，与前述力传感器112测得的力配合，可以获取试验加载过程中的“力值-位移”曲线，以反应试验加载过程中扭转梁300的轮心处受力及变形情况，并得以计算出其扭转刚度。

同时，力传感器112和位移传感器106的设置及位置选择也提高了试验时的测量精度。

如图4所示，具体的方案中，转接板202通过安装模块安装于安装柱201，该安装模块能够相对安装柱201上下移动从而调节转接板201的高度，继而可根据扭转梁300的不同型号来调整转接板202的位置，以便于转接板202能够与不同型号的扭转梁300的衬套302连接。

具体地，转接板202通过衬套安装接口工装203与衬套302连接，其中，衬套安装接口工装203等结构可参考现有设计，此处不再详细说明。

进一步的，转接板202可旋转地安装于安装柱201，也就是说，转接板202可相对安装柱201旋转，这样可适用于与不同设计安装角度的衬套302安装，提高扭转刚度试验台的通用性。

此外，该扭转刚度试验台还设有控制器，该控制器与前述提升电机102和加载电机105等通信连接，以控制各电机的作业，同时，该控制器也可与前述位移传感器106和力传感器112通信连接，以接收两者的检测信号并存储，以供后续分析处理。

以上对本实用新型所提供的一种乘用车扭转梁的扭转刚度试验台进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.乘用车扭转梁的扭转刚度试验台，其特征在于，包括两组相互配合的加载机构(100)和安装机构(200)；

所述加载机构(100)包括加载驱动源和加载部，所述加载部设有与所述扭转梁(300)的轮轴板(301)连接的轮轴板工装(113)；所述加载驱动源能够驱动所述加载部动作以给所述扭转梁(300)施加加载力或位移；

所述安装机构(200)包括安装柱(201)和安装于所述安装柱(201)的转接板(202)，所述转接板(202)用于安装所述扭转梁(300)的衬套(302)。

2.根据权利要求1所述的扭转刚度试验台，其特征在于，所述加载部包括加载座(110)和安装于所述加载座(110)的球头轴承(111)，所述轮轴板工装(113)与所述球头轴承(111)连接；所述加载座(110)与所述球头轴承(111)之间还设有力传感器(112)。

3.根据权利要求2所述的扭转刚度试验台，其特征在于，所述加载驱动源为加载电机(105)，所述加载电机(105)的输出端连接有加载丝杆(109)，所述加载座(110)安装于所述加载丝杆(109)，所述加载电机(105)能够驱动所述加载丝杆(109)转动，以带动所述加载座(110)沿所述加载丝杆(109)的延伸方向移动。

4.根据权利要求3所述的扭转刚度试验台，其特征在于，所述加载机构(100)还包括加载支架(101)，所述加载支架(101)上设有竖向导轨(103)，所述加载电机(105)能够沿所述竖向导轨(103)滑动。

5.根据权利要求4所述的扭转刚度试验台，其特征在于，所述加载机构(100)还包括滑座(108)，所述加载电机(105)通过关节轴承(107)与所述滑座(108)活动连接，以使所述加载部在加载过程中的加载方向保持一致；所述滑座(108)与所述竖向导轨(103)滑动连接。

6.根据权利要求5所述的扭转刚度试验台，其特征在于，所述加载机构(100)还包括安装于所述加载支架(101)的提升电机(102)，所述提升电机(102)的输出端连接有丝杠(104)，所述丝杠(104)转动连接于所述加载支架(101)且与所述竖向导轨(103)平行设置；所述滑座(108)与所述丝杠(104)螺纹连接。

7.根据权利要求5所述的扭转刚度试验台，其特征在于，所述加载丝杆(109)的旁侧还安装有位移传感器(106)，用于测量加载过程中，所述加载丝杆(109)的位移，以确定所述扭转梁(300)在加载过程中产生的位移。

8.根据权利要求1-7任一项所述的扭转刚度试验台，其特征在于，所述转接板(202)通过衬套安装接口工装(203)与所述衬套(302)连接。

9.根据权利要求8所述的扭转刚度试验台，其特征在于，所述转接板(202)可旋转地安装于所述安装柱(201)。