CN208555182U - 一种分切机除尘装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分切机除尘装置，包括吸尘口相对设置的上除尘机构和下除尘机构；所述上除尘机构包括上负压腔体和设于所述上负压腔体内的毛刷辊；所述上负压腔体内、吸尘口两侧设有上真空管道腔；所述下除尘机构包括下负压腔体和设于所述下负压腔体内的毛刷辊；所述下负压腔体内设有下真空管道腔，所述下真空管道腔设于吸尘口两侧或与吸尘口相对一侧；所述上真空管道腔和下真空管道腔上均开设有吸尘孔。本实用新型提供了一种分切机除尘装置，通过真空管道的优化设计，有效的增大了除尘装置的负压作用，提高了除尘的效率，从而有效的提高了电芯生产的安全性。

Description

一种分切机除尘装置

技术领域

本实用新型属于电池技术领域，具体涉及一种分切机除尘装置。

背景技术

锂电池生产制造工序中的极卷分切工序就是将正、负极材料在分切机上按所需规格切出工艺要求宽度的正极片和负极片，这个过程中易因刀具或环境的因素导致粉尘、碎屑等颗粒的产生并附着在极片上，严重的会刺穿隔离膜使电芯内部短路，发生爆炸的事故。

现有技术中，一般是将分切后的极片通过带负压的毛刷机构将粉尘、碎屑等颗粒清除。然而实际应用中，极片在毛刷清理过后，由于现有设计中的整体负压或气流较小，粉尘、碎屑等颗粒不能被吸走或滞留在毛刷上，容易造成二次污染。此外，粉尘、碎屑等颗粒问题会使得后工序生产优率降低、电芯报废，在化成过程中电芯易出现内部短路、冒烟、爆炸等问题。

发明内容

为了解决所述现有技术的不足，本实用新型提供了一种分切机除尘装置，通过真空管道的优化设计，有效的增大了除尘装置的负压作用，提高了除尘的效率，从而有效的提高了电芯生产的安全性。

本实用新型所要达到的技术效果通过以下方案实现：

本实用新型中的分切机除尘装置，包括吸尘口相对设置的上除尘机构和下除尘机构；所述上除尘机构包括上负压腔体和设于所述上负压腔体内的毛刷辊；所述上负压腔体内、吸尘口两侧设有上真空管道腔；所述下除尘机构包括下负压腔体和设于所述下负压腔体内的毛刷辊；所述下负压腔体内设有下真空管道腔，所述下真空管道腔设于吸尘口两侧或与吸尘口相对一侧；所述上真空管道腔和下真空管道腔上均开设有吸尘孔。

所述上除尘机构和下除尘机构相对的设于极片两侧，用于清除极片上的粉尘、碎屑等颗粒；所述上负压腔体和下负压腔体用于设置毛刷辊和形成负压气流，提高除尘机构的除尘效率；所述毛刷辊与极片相接触，用于清除极片上的粉尘、碎屑等颗粒；所述上真空管道腔和下真空管道腔与抽真空泵相连，用于形成负压，产生真空吸力，而且将现有技术中对整个负压腔体进行抽真空的设计优化为部分真空腔，减小负压管道空间，可有效的提升真空负压效率，所述吸尘孔用于负压气流的流通。

进一步地，所述上负压腔体和下负压腔体内固设有与所述毛刷辊的辊轴相平行、与所述毛刷辊的刷毛相过盈接触的刮条，用于清除毛刷辊刷毛上易掉落的粉尘、碎屑等颗粒。优选地所述刮条为圆杆结构或棱柱结构，刮条与毛刷辊刷毛相接触，不仅可有效抖落刷毛上的粉尘、碎屑等颗粒，而且为避免刮条损坏刷毛，影响毛刷辊的除尘效果，优选为圆杆结构；为进一步优化结构，所述刮条在所述上负压腔体或下负压腔体内部的数量均为1-3个。

进一步地， 所述吸尘孔为沿毛刷辊的辊轴方向设置的缝隙结构或沿毛刷辊的辊轴方向并排、间隔设置的通孔结构，所述通孔结构可集中设于真空管道腔中部，或设于真空管道腔中部孔径大、设于真空管道腔两端孔径小的组合排列。

为进一步优化结构，所述上负压腔体和下负压腔体均为柱状腔结构，优选地为棱柱状腔结构且腔体靠近吸尘口位置逐渐变窄，可减小负压空间，提升真空负压效率。

进一步地，所述吸尘口的宽度为所述上负压腔体和下负压腔体宽度的1/2-2/3，可进一步有效的提高上负压腔体和下负压腔体的负压作用，提升除尘装置的除尘效果。

进一步地，所述毛刷辊刷毛的直径大于所述上负压腔体或下负压腔体的宽度，保证毛刷辊刷毛可与极片直接接触，清除极片上的粉尘、碎屑等颗粒。

进一步地，所述吸尘口两侧设有外延结构，使空气流场从极片表面进入负压腔体内，可有效的防止毛刷辊转动时粉尘外飞，且外延结构末端向外弯折，便于极片进入除尘装置。

进一步地，所述外延结构的长度大于或等于所述上负压腔体和下负压腔体的长度，宽度为所述上负压腔体和下负压腔体宽度的1.4-1.8倍；既能有效的防止粉尘外飞，又能避免外延结构过宽，外延结构上的粉尘、碎屑等颗粒无法随空气流道进入负压腔体内部，使极片经由外延结构时吸附外延结构上的粉尘、碎屑等颗粒，对极片造成二度污染，而且外延结构过宽亦不便于极片进入除尘装置内。

进一步地，所述上负压腔体内、与吸尘口相对一侧还设有与毛刷辊相适配的挡板结构，可有效减小负压空间，提升真空负压效率；挡板结构与毛刷辊相适配，可进一步有效的抖落毛刷辊刷毛上的粉尘、碎屑等颗粒。

进一步地，所述毛刷辊刷毛优选电绝缘性优良、机械强度高、摩擦系数低的材质，如尼龙丝、剑麻或猪鬃毛材质，不仅具有良好的电绝缘性，可有效防止粉尘、碎屑等颗粒吸附于刷毛上，而且机械强度高、摩擦系数低。

本实用新型的分切机除尘装置具有以下优点：

1、通过真空管道的优化设计，有效的增大了除尘装置的负压作用，提高了除尘的效率，从而有效的提高了电芯生产的安全性。

2、吸尘口两侧设有外延结构，使空气流场从极片表面进入负压腔体内，可有效的防止毛刷辊转动时粉尘外飞。

3、上负压腔体和下负压腔体内固设有与毛刷辊的辊轴相平行、与毛刷辊的刷毛相接触的刮条，用于清除毛刷辊刷毛上易掉落的粉尘、碎屑等颗粒。

附图说明

图1为本实用新型中分切机除尘装置的结构剖视示意图；

图2为本实用新型中分切机除尘装置与极片的整体结构示意图；

图3为本实用新型中上除尘机构的结构示意图；

图4为本实用新型中下除尘机构的结构示意图。

附图标记说明如下：

100、上除尘机构；200、下除尘机构；300、极片；1、上负压腔体；2、上真空管道腔；3、毛刷辊；4、下负压腔体；5、下真空管道腔；6、吸尘口；7、外延结构；8、挡板结构；9、刮条。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的说明。

本实用新型的实施例中的分切机除尘装置如附图1、2所示，包括吸尘口6相对设置的上除尘机构100和下除尘机构200，上除尘机构100的结构如图3所示，下除尘机构200的结构如图4所示。上除尘机构包括上负压腔体1和设于上负压腔体内的毛刷辊3；上负压腔体内、吸尘口两侧设有上真空管道腔2，优选其截面为三角形；下除尘机构包括下负压腔体4和设于下负压腔体内的毛刷辊3；下负压腔体内设有下真空管道腔5，下真空管道腔设于吸尘口两侧或与吸尘口相对一侧，当下真空管道腔设于吸尘口两侧时，优选其截面为三角形，当下真空管道腔设于与吸尘口相对一侧时，优选其与下负压腔体的分隔截面为M字型；上真空管道腔和下真空管道腔上均开设有吸尘孔（图中未标示）。上除尘机构和下除尘机构相对的设于极片两侧，用于清除极片上的粉尘、碎屑等颗粒；上负压腔体和下负压腔体用于设置毛刷辊和形成负压气流，提高除尘机构的除尘效率；毛刷辊与极片相接触，用于清除极片上的粉尘、碎屑等颗粒；上真空管道腔和下真空管道腔与抽真空泵相连，用于形成负压，产生真空吸力，而且将现有技术中对整个负压腔体进行抽真空的设计优化为部分真空腔，减小负压管道空间，可有效的提升真空负压效率；吸尘孔用于负压气流的流通，为沿毛刷辊的辊轴方向设置的缝隙结构或沿毛刷辊的辊轴方向并排、间隔设置的通孔结构，通孔结构可集中设于真空管道腔中部，或设于真空管道腔中部孔径大、设于真空管道腔两端孔径小的组合排列。

上负压腔体和下负压腔体内固设有与毛刷辊的辊轴相平行、与毛刷辊的刷毛相接触的刮条9，用于清除毛刷辊刷毛上易掉落的粉尘、碎屑等颗粒。刮条为圆杆结构或棱柱结构，刮条与毛刷辊刷毛相过盈接触，不仅可有效抖落刷毛上的粉尘、碎屑等颗粒，为避免刮条损坏刷毛，影响毛刷辊的除尘效果，优选为圆杆结构；为进一步优化结构，刮条在上负压腔体或下负压腔体内部的数量均为1-3个。 为进一步优化结构，上负压腔体和下负压腔体均为柱状腔结构，优选地为棱柱状腔结构且腔体靠近吸尘口位置逐渐变窄，可减小负压空间，提升真空负压效率。吸尘口6的宽度为上负压腔体和下负压腔体宽度的1/2-2/3，可进一步有效的提高上负压腔体和下负压腔体的负压作用，提升除尘装置的除尘效果。毛刷辊刷毛的直径大于上负压腔体或下负压腔体的宽度，保证毛刷辊刷毛可与极片直接接触，清除极片上的粉尘、碎屑等颗粒。上负压腔体内、与吸尘口相对一侧还设有与毛刷辊相适配的挡板结构8，可有效减小负压空间，提升真空负压效率，优选其截面为W字型；挡板结构与毛刷辊相适配，可进一步有效的抖落毛刷辊刷毛上的粉尘、碎屑等颗粒。

吸尘口两侧设有外延结构7，使空气流场从极片表面进入负压腔体内，可有效的防止毛刷辊转动时粉尘外飞，且外延结构末端向外弯折，便于极片进入除尘装置。外延结构的长度大于或等于上负压腔体和下负压腔体的长度，宽度为上负压腔体和下负压腔体宽度的1.4-1.8倍；既能有效的防止粉尘外飞，又能避免外延结构过宽，外延结构上的粉尘、碎屑等颗粒无法随空气流道进入负压腔体内部，使极片经由外延结构时吸附外延结构上的粉尘、碎屑等颗粒，对极片造成二度污染，而且外延结构过宽亦不便于极片进入除尘装置内。

本实用新型的实施例中的分切机除尘装置，将现有技术中对整个负压腔体进行抽真空的设计优化为部分真空腔，减小负压管道空间，有效的提升了除尘装置的真空负压效率。且吸尘口的宽度为上负压腔体和下负压腔体宽度的1/2-2/3，可进一步有效的提高上负压腔体和下负压腔体的负压作用，提升除尘装置的除尘效果。

为便于抖落毛刷辊刷毛上的粉尘、碎屑等颗粒，上负压腔体和下负压腔体内固设有与毛刷辊的辊轴相平行、与毛刷辊的刷毛相干涉的刮条，上负压腔体内、与吸尘口相对一侧还设有与毛刷辊相适配的挡板结构，下真空管道腔与下负压腔体的分隔截面优选为M字型，且与毛刷辊相适配。且为了避免粉尘、碎屑等颗粒吸附于毛刷辊刷毛上，毛刷辊刷毛优选为尼龙丝、剑麻或猪鬃毛材质，不仅具有良好的电绝缘性，可有效防止粉尘、碎屑等颗粒吸附于刷毛上，而且机械强度高、摩擦系数低。

粉尘产生的主要原因为分切刀口磨损或分切过程中刀口与箔材挤压，从而产生碎屑，且主要集中在以分切刀两侧2厘米处，其他腔体部分的粉尘为该处飘飞过去的粉尘或碎屑，因此，本实用新型的实施例中的分切机除尘装置将吸尘孔设计为沿毛刷辊的辊轴方向集中设于真空管道腔中部，或设于真空管道腔中部孔径大、设于真空管道腔两端孔径小的组合排列的通孔结构。另外，吸尘口两侧设有外延结构，使空气流场从极片表面进入负压腔体内，可有效的防止毛刷辊转动时粉尘外飞，外延结构末端向外弯折，便于极片进入除尘装置。

本实用新型的实施例中的分切机除尘装置具体实施例如下：

实施例1

在实验中，极片经过毛刷辊处于正常的分切生产状态下，极片经由分切刀分切后，在被分切的极片两边放上准备好的铝屑，然后启动分切除尘装置。观察从分切除尘装置出来的极片上无铝屑痕迹，说明该分切除尘装置在实际生产应用中有吸附分切后极片上碎屑颗粒的良好效果。

实施例2

同时在分切除尘装置经过一段时间运转后，停止运行，拆卸装置对毛刷辊进行损耗测量，发现毛刷辊无明显损耗说明刮条与毛刷辊相互间冲刷作用较为柔顺不会损耗材质严重，同时在上下负压腔壁上并无观察到明显的碎屑痕迹说明该分切除尘装置真空负压效率高。从上述实施例的方案可以看出，本实用新型提供了一种分切机除尘装置，通过真空管道的优化设计，有效的增大了除尘装置的负压作用，提高了除尘的效率，从而有效的提高了电芯生产的安全性。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本实用新型实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种分切机除尘装置，其特征在于：包括吸尘口相对设置的上除尘机构和下除尘机构；

所述上除尘机构包括上负压腔体和设于所述上负压腔体内的毛刷辊；所述上负压腔体内、吸尘口两侧设有上真空管道腔；

所述下除尘机构包括下负压腔体和设于所述下负压腔体内的毛刷辊；所述下负压腔体内设有下真空管道腔，所述下真空管道腔设于吸尘口两侧或与吸尘口相对一侧；

所述上真空管道腔和下真空管道腔上均开设有吸尘孔。

2.如权利要求1所述分切机除尘装置，其特征在于：所述上负压腔体和下负压腔体内固设有与所述毛刷辊的辊轴相平行、与所述毛刷辊的刷毛相过盈接触的刮条，优选地所述刮条为圆杆结构或棱柱结构，在所述上负压腔体或下负压腔体内部的数量均为1-3个。

3.如权利要求1所述分切机除尘装置，其特征在于：所述吸尘孔为沿毛刷辊的辊轴方向设置的缝隙结构或沿毛刷辊的辊轴方向并排、间隔设置的通孔结构。

4.如权利要求1所述分切机除尘装置，其特征在于：所述上负压腔体和下负压腔体均为柱状腔结构，优选地为棱柱状腔结构且腔体靠近吸尘口位置逐渐变窄。

5.如权利要求1所述分切机除尘装置，其特征在于：所述吸尘口的宽度为所述上负压腔体和下负压腔体宽度的1/2-2/3。

6.如权利要求1所述分切机除尘装置，其特征在于：所述毛刷辊刷毛的直径大于所述上负压腔体或下负压腔体的宽度。

7.如权利要求1所述分切机除尘装置，其特征在于：所述吸尘口两侧设有外延结构，且外延结构末端向外弯折。

8.如权利要求7所述分切机除尘装置，其特征在于：所述外延结构的长度大于或等于所述上负压腔体和下负压腔体的长度，宽度为所述上负压腔体和下负压腔体宽度的1.4-1.8倍。

9.如权利要求1所述分切机除尘装置，其特征在于：所述上负压腔体内、与吸尘口相对一侧还设有与毛刷辊相适配的挡板结构。

10.如权利要求1所述分切机除尘装置，其特征在于：所述毛刷辊刷毛为尼龙丝、剑麻或猪鬃毛材质。