CN208514691U - 一种陶瓷尾粉料回收处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种陶瓷尾粉料回收处理系统，沿尾粉料回收处理路径依次设置有过筛工位、增湿工位、挤压工位、破碎造粒工位和筛分工位，其中，尾粉料送入过筛工位中经过筛及除铁处理得到过筛粉料，所述增湿工位设置用于对过筛粉料进行定量加湿的增湿装置，从而形成具有预定含水量的增湿粉料；所述挤压工位设置有用于对增湿粉料挤压形成具有合适硬度的块状料的挤压机构，所述破碎造粒工位设置有用于对块状料破碎处理形成颗粒粉料的破碎装置，所述筛分工位设置有用于分选颗粒粉料中符合粒径需求的成品粉料；有效改进了尾粉料的回收工序，大大降低生产成本，成品粉料达到符合粉料制备的出料要求，具有不二次扬尘、成本低、可直接投入生产等特点。

Description

一种陶瓷尾粉料回收处理系统

技术领域

本实用新型涉及陶瓷尾粉料回收技术领域，特别涉及一种陶瓷尾粉料回收处理系统。

背景技术

随着陶瓷行业迅速发展，现面临严重的供大于求的问题，同时，国家对于企业的粉尘排放、尾料处理具有严格的环境指标，企业需要投入大量的除尘设备及人力来解决生产问题以符合国家规定。现使用最多的处理方式是将尾粉料直接化桨进入喷雾塔，或者集中到尾粉仓内再进球磨重复加工使用，所带来的直接问题就是企业的生产成本增加，由于此类传统工艺回收的方式，尾粉料进化桨后收入喷雾塔中进行干燥需要大量耗费燃料（水煤浆）进行，所消耗的回收成本过高。

其次，在喷雾塔布袋除尘器、车间环境除尘器、压机车间、窑前磨坯机等设备场所中会产生有尾粉料，如何耗费最少的成本让这些尾粉料重新利用起来是当今企业迫切需要解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于为了克服针对上述现有技术的不足，而提供一种低成本、成品质量佳的陶瓷尾粉料回收处理系统。

为了实现上述的目的，本实用新型提供一种陶瓷尾粉料回收处理系统，沿尾粉料回收处理路径依次设置有过筛工位、增湿工位、挤压工位、破碎造粒工位和筛分工位，其中，尾粉料送入过筛工位中经过筛及除铁处理得到过筛粉料，所述增湿工位设置用于对过筛粉料进行定量加湿的增湿装置，从而形成具有预定含水量的增湿粉料；所述挤压工位设置有用于对增湿粉料挤压形成具有合适硬度的块状料的挤压机构，所述破碎造粒工位设置有用于对块状料破碎处理形成颗粒粉料的破碎装置，所述筛分工位设置有用于分选颗粒粉料中符合粒径需求的成品粉料。

进一步，所述增湿装置包括有增湿罐和设于增湿罐内腔顶端处的增湿机构，其中，所述增湿罐上、下两端分别设置有进料口及出料口，所述增湿机构竖直朝下定量喷洒水雾以形成环形的垂直水幕，过筛粉料经增湿罐的进料口定量的竖向送入增湿罐内腔中，从而使过筛粉料在增湿罐内与水雾逐渐扩散混合形成所需的增湿粉料，其中，过筛粉料由环形的垂直水幕中间所对应的位置处送入增湿罐内腔，所述增湿粉料由增湿罐的出料口排出。

进一步，还包括设于增湿罐出料口处的接料输送组件，其中，所述接料输送组件包括有用于承接由增湿罐的出料口所排出的增湿粉料的接料输送带以及位于接料输送带上方的至少一个压紧单元，其中，所述压紧单元与接料输送带）之间留有供增湿粉料通过的压紧间隙且通过压紧单元与接料输送带相配合挤压压紧从压紧间隙通过的增湿粉料。

进一步，所述挤压机构包括挤压仓和设于挤压仓内的挤压辊组，其中，所述挤压辊组包括两根平行且相向转动的挤压辊，每根所述挤压辊辊面上均成型有多条呈环形布置且沿挤压辊轴向延伸的挤压槽，两根所述挤压辊辊面上的挤压槽一一对应以随两根挤压辊相向转动在辊面相切处相汇形成挤压腔，利用挤压腔挤压输送至两根挤压辊辊面处的细微粉料形成具有合适硬度的块状料。

进一步，所述破碎装置包括破碎箱、设于破碎箱底部的弧形摩擦筛网以及设于破碎箱内的至少一组破碎组件，其中，每组所述破碎组件包括多个破碎轴和多个呈环形连接于破碎轴上的桨叶，每个所述桨叶的端部均设置有破碎锤；通过所述桨叶和破碎锤随破碎轴圆周转动以对送入破碎箱内的块状料进行碰撞破碎，并且利用破碎锤将碰撞破碎所形成的颗粒挤压破碎锤与弧形摩擦筛网之间预留的摩擦间隙中，以使碰撞破碎所形成的颗粒与弧形摩擦筛网摩擦造粒。

本实用新型采用上述的方案，其有益效果在于：通过将尾粉料依次经过筛工位、增湿工位、挤压工位、破碎造粒机构及筛分工位，即依次经过筛、增湿、挤压、破碎造粒及筛分处理后，得到的成品粉料的粒径符合生产需求，可直接投放至下游的生产制备中，有效改进了尾粉料的回收工序，从而大大降低生产成本，并且，成品粉料达到符合粉料制备的出料要求，具有不二次扬尘、成本低、可直接投入生产等特点。

附图说明

图1为本实用新型的尾粉料回收处理系统的结构示意图。

图2为本实用新型的过筛装置的结构示意图。

图3为本实用新型的增湿装置的结构示意图。

图4为本实用新型的增湿机构的仰视图。

图5为本实用新型的增湿机构的剖视图。

图6为图3中的局部A的放大图。

图7为本实用新型的水雾喷头的连接组成示意图。

图8为本实用新型的挤压机构的结构示意图。

图9为本实用新型的挤压机构的爆炸示意图。

图10为本实用新型的挤压机构的剖视图。

图11为本实用新型的挤压机构的剖视图。

图12为图11中的局部I的结构示意图。

图13为本实用新型的破碎机构的结构示意图。

图14为本实用新型的破碎机构的爆炸示意图。

图15为本实用新型的破碎组件的结构示意图。

图16为本实用新型的破碎机构的剖视图。

图17为图16中的局部P的结构示意图。

图18为本实用新型的筛分工位的剖视图。

图19为本实用新型的筛分工位的剖视图。

其中，1―过筛工位，11-过筛仓，111-过筛出料口，112-杂质排出口，12-过筛网，13-电磁铁柱，2―增湿工位，22-增湿机构，221-环形安装座，222-水雾喷头，2221-连接轴，2222-调节组件，223-调节阀，224-超声波水雾发生器，223-定量入料单元，231-储料罐，24-接料输送组件，241-接料输送带，242-压紧单元，243-压紧间隙，3―挤压工位，31-挤压仓，32-挤压辊，321-挤压槽，322-挤压腔，323-传动齿轮，33-落料斗，34-弹簧组件，341-固定座，342-弹簧安装座，343-弹簧轴，344-压缩弹簧，345-调节螺母，301-挤压电机，302-减速器，303-联轴器，4―破碎造粒工位，41-破碎箱，42-破碎组件，421-破碎轴，422-桨叶，423-破碎锤，43-弧形摩擦筛网，431-摩擦间隙，44-集料斗，45-破碎驱动单元，5―筛分工位，51-筛分罐，511-筛板，512-筛槽，52-辊筛筒，53-动力源，6-尾料罐。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

参见附图1所示，在本实施例中，一种陶瓷尾粉料回收处理系统，沿尾粉料回收处理路径依次设置有过筛工位1、增湿工位2、挤压工位3、破碎造粒工位4和筛分工位5，本实施例的尾粉料可集中于预设有的尾料罐6中，尾粉料来自喷雾塔布袋除尘器、车间环境除尘器、压机车间、窑前磨坯机等设备中所残余的粉料，这些粉料的粒径不一，存在杂质物和铁屑。

为此，在本实施例中，参见附图2所示，通过尾粉料预先输送至过筛工位1进行过筛及除铁处理，从而得到过筛粉料，即，通过在过筛工位1设置过筛装置；为了便于对本实施的过筛装置的理解，过筛装置包括过筛仓11、设于过筛仓11内且呈倾斜布置的过筛网12以及设于过筛网12下方的若干个并排布置的电磁铁柱13，其中，过筛仓11上端设置有进料口（过筛仓的进料口与尾料罐的出料口通过传送皮带相通，便于尾粉料送入过筛仓中），过筛仓11下端设置有设置有一供杂质物排出的杂质排出口112以及供过筛粉料排出的过筛出料口111，杂质排出口112位于过筛网11上侧，以便于尾粉料经过筛网12所阻隔下来的杂质物沿过筛网12上表面滚动至杂质排出口112处，从而排出过筛仓11；过筛出料口111位于过筛网12下侧，以便于尾粉料经过筛网12滤出，在自身重力作用下逐渐下落经过电磁铁柱13，通过电磁铁柱13通电产生磁场，吸引经过的粉料中的铁屑，便得到过筛粉料，并且由过筛出料口111排出，在本技术领域中，此类过筛装置属常规的生产设备，可参照CN207287754U、CN104384014A中所公开的过筛除铁装置，本申请不限于采用本实施例的过筛装置，还可以其它衍生的装置。

进一步，过筛粉料通过预设有传送皮带由过筛工位1输送至增湿工位2，从而使过筛粉料在增湿工位1进行定量加湿，从而形成具有预定含水量的增湿粉料；本实施例的增湿工位2设置有增湿装置。

参见附图3至附图7所示，本实施例的增湿装置包括有增湿罐21、设于增湿罐21内腔顶端处的增湿机构22、设于增湿机构22进料口处的定量入料单元23以及设于增湿机构22出料口处的接料输送组件24，其中，增湿罐21的上、下两端分别作为进料口和出料口。

在本实施例中，所述增湿机构22包括有环形安装座221（本实施例的环形安装座221通过侧面通过焊接于增湿罐21内壁上）以及多个呈环状安装于环形安装座221上的水雾喷头222，其中，水雾喷头222的喷洒朝向为竖直朝下，通过多个水雾喷头222竖直朝下喷洒水雾的喷洒动作，从而形成环形的垂直水幕状；所喷洒处的水雾在重力作用下，在增湿罐21内由上至下逐渐扩散，其中，由于水雾刚从水雾喷头22喷洒出来时，水雾此时还具有较大动能会惯性下落，随着惯性作用逐步减弱，水雾随下落过程会逐步扩散，最终水雾会在增湿罐21内无规则充分扩散；本实施例的每个水雾喷头222与环形安装座221底面之间通过预设有连接轴2221相铰接，为了便于对水雾喷头222的喷洒朝向进行微调，每个水雾喷头222均配置有一个调节组件2222，本实施例的调节组件2222为调节螺栓，调节螺栓贯穿环形安装座221上预开有的螺孔且其端部与水雾喷头222顶部相连接，通过调节螺栓顶拉水雾喷头222以调节水雾喷头222的喷洒朝向，以便于在实际装配的过程中进行微调。其次，每个水雾喷头222均配置有一个用于调节水雾喷头222的启闭动作及喷洒量的调节阀223，通过对调节阀223的开、关进行调节以实现控制水雾喷头222的启闭动作，通过对调节阀223的开度和开启时间从而实现控制水雾喷头222的喷洒量（调节阀223作为本领域技术人员常规的电气控制元件，其原理作为公知常识，因此，在本实施例中，不再对其原理结构进行赘述）。

在本实施例中，各个水雾喷头222均与水雾发生器通过连接水管相连通，将超声波水雾发生器24所产生的水雾经水雾喷头222喷出。具体地，超声波水雾发生器224作为日常生活中常规的电器，广泛应用于医疗、生活中，其次，超声波水雾发生器224利用雾化片的高频谐振将液态分子结构打散而产生自然飘逸的水雾。

在本实施例中，定量入料单元23为输送皮带，用于承接及输送由过筛工位传输来的过筛粉料，本实施例的输送皮带是有预设有的驱动电机带动其进行循环输送，通过驱动电机的转速进行调节以实现调节定量入料单元23的输送速度，其中，通过定量入料单元23将所承接的过筛粉料从增湿罐21的进料口处定量送入增湿罐21内腔中，即，通过定量入料单元23的输送速度进行控制，以实现对送入增湿罐21内腔中的过筛粉料的份量进行调节，当加快定量入料单元23的输送速度，使单位时间内送入增湿罐21内腔的过筛粉料份量多；当减缓定量入料单元3的输送速度，使单位时间内送入增湿罐21内腔的过筛粉料份量少；通过根据实际生产需求选择合适的输送速度相对应调节过筛粉料的份量。

在本实施例中，通过定量入料单元23将过筛粉料输送至增湿罐21上方，并且由湿罐的进料口竖向送入增湿罐21内腔中，其中，过筛粉料从环形安装座221中部落下（也就是过筛粉料从环形的垂直水幕中间进入增湿罐21内腔），从而有效避免过筛粉料在刚进入增湿罐21时与刚喷洒出的水雾过多的混合成液状浆体，即，过筛粉料刚进入增湿罐21时，因其还具有一定的动能惯性会逐渐下沉，在下沉的过程中，随着过筛粉料的惯性作用逐步减弱以及过筛粉料的质量较轻，因此会在增湿罐21内逐步扩散下沉，进而使得逐步扩散的过筛粉料与逐步扩散的水雾进行接触混合，混合量会随着扩散情况而逐渐缓慢增加，最终会使完全扩散的过筛粉料与完全扩散的水雾充分接触混合形成所需的增湿粉料，通过使过筛粉料逐渐与水雾扩散混合的方式，过筛粉料既能与水雾充分混合达到增加含水量的效果，也可避免与过多水份混合成浆的问题；在实际生产中，根据所需的增湿粉料的含水量要求，通过对过筛粉料的份量与水雾喷头222的喷洒量之间预设定的比例系数进行相应的调节，为了便于理解特列举具体的比例系数以对本申请方案进行理解：当送入储料罐231的过筛粉料的份量为1份时，要求所得到含水量要求为5-10%，则根据预设定的比例系数1:0.1控制水雾喷头22的开度和开启时间，从而以实现水雾喷头222所喷出的喷洒量为0.1份；而在实际生产中根据增湿装置所处环境室温情况，比例系数会有各有不同，需要根据实际情况进行相对应的设置，可根据实际情况进行多次调机测试仪确定实际的比例系数。在本实施例中通过改变比例系数以实现对含水量的调节。

在本实施例中，接料输送组件24包括用于承接及输送由增湿罐21的出料口所排出的增湿粉料的接料输送带241以及设置于接料输送带241的至少一个压紧单元242，其中，所述压紧单元242与接料输送带241之间留有供增湿粉料通过的压紧间隙243且通过压紧单元42与接料输送带241相配合挤压压紧从压紧间隙243通过的增湿粉料。本实施例的压紧单元242可以为输送皮带或者输送辊，通过预设有电机驱动压紧单元242进行转动从而与压紧单元242相配合挤压增湿粉料，从而有效确保了增湿粉料输送过程中不产生扬尘及不造成洒漏的情况。由于增湿粉料的粒径较小，可通过并排布置多个压紧单元242逐次进行挤压压紧处理，进一步保证压紧的效果。

进一步，经过挤压压紧处理后的增湿粉料通过预设的传送皮带将增湿工位2输送至挤压工位3，进行挤压增湿粉料形成具有合适硬度的块状料。通过在挤压工位3设置挤压机构对增湿粉料进行挤压处理。

参见附图8至附图12所示，在本实施例中，挤压机构包括有挤压仓31和设于挤压仓31内的挤压辊组，其中，挤压辊组包括两根平行且相向转动的挤压辊32，为了进一步对两个挤压辊32的理解，本实施例的两根挤压辊32两端均是通过预设有轴承座固定安装于挤压仓31内，两根挤压辊32还配置有用于两者相向转动的挤压驱动单元，本实施的挤压驱动单元依次由挤压电机301、减速器302和联轴器303组成（在本技术领域中，电机、减速器及联轴器均为常规电气元件，在申请不在对其原理进行赘述），挤压电机301的输出端与减速器302输入端通过传动皮带相传动，减速器302输出端与联轴器303相传动，联轴器303与其中一根挤压辊32端部相传动连接，两根挤压辊32同侧的端部均设置有相啮合传动的传动齿轮323，从而通过挤压电机301经减速器302和联轴器303带动一根挤压辊32进行转动，并且利用两个啮合的传动齿轮323带动另一根挤压辊12进行转动，最终实现两根挤压辊32相向转动的动作。在每根挤压辊32辊面上均成型有多条呈环形布置且沿挤压辊32轴向延伸的挤压槽321，两根挤压辊32辊面上的挤压槽321一一对应以随两根挤压辊32相向转动在辊面相切处相汇形成挤压腔322。本实施例的挤压仓11上方设置有落料斗33，落料斗33呈漏斗状，落料斗33上端口作为挤压仓31的进料口且落料斗33下端口朝向两挤压辊32辊面相切处，从而将由增湿工位输送来的增湿粉料（增湿粉料存在有粒径大小不一的情况）经落料斗33输送至两根挤压辊32辊面处，并且增湿粉料会填充满挤压槽321，随着两根挤压辊32相向转动，从而在辊面相切处形成挤压腔322实现对增湿粉料挤压成型，进而得到与挤压腔322形状相一致的块状料，块状料随两根挤压辊32的转动动作排出。其次，为了进一步保证保持两根挤压辊辊面能够紧密贴合，还包括设在挤压仓31上且呈横向布置的弹簧组件34，该弹簧组件34由与挤压仓31通过螺钉连接的固定座141、弹簧安装座342、弹簧轴343、设于弹簧安装座342内腔的压缩弹簧344、设于固定座341上的调节螺母345，其中，弹簧安装座342一端与其中一个挤压辊32端部的轴承座相连接，弹簧轴343一端延伸滑动连接至弹簧安装座342内腔且其另一端与调节螺母345相螺纹连接，压缩弹簧344两端分别与弹簧轴343和弹簧安装座342底面相抵触，即，通过手动旋拧调节螺母345以对弹簧轴343横向移动，从而改变弹簧轴343对压缩弹簧344的挤压作用力，使得压缩弹簧144对弹簧安装座342的反弹力会随之变化，进而改变对挤压辊32的横向顶压力，根据实际情况，利用弹簧组件34对两挤压辊32的辊面间隙及辊面间的压力进行微调。

本实施例的挤压工位3与破碎工位4呈上下布置，即，通过挤压机构所制备出的块状料直接输送至破碎工位4，而破碎工位4设置有用于破碎块状料形成颗粒粉料的破碎装置。

参见附图13至附图16所示，在本实施例中，破碎装置包括有破碎箱41、设于破碎箱41底部的弧形摩擦筛网43以及设于破碎箱41内的两组破碎组件42，其中，每组破碎组件42包括有多个破碎轴421和多个呈环形连接于破碎轴421上的桨叶422，本实施的桨叶422通过与套装于破碎轴421上的安装轴套相连接固定安装轴套和桨叶422通过螺钉连接，从而便实现了桨叶422与破碎轴421的连接。其次，每个桨叶422的端部均设置有一个破碎锤423，本实施例的破碎锤423呈长条状，通过螺钉实现与桨叶422的端部的连接固定。本实施例的两组破碎组件42共用同一破碎轴421且两组破碎组件42沿破碎轴421轴向并排布置，两组破碎组件42的各个桨叶422相互错位布置。本实施例的破碎轴421配置有驱动其转动的破碎驱动单元45，本实施例的破碎驱动单元45为减速电机，通过破碎驱动单元45的输出端与破碎轴421端部相连接，以通过破碎驱动单元45驱动破碎轴421进行转动，即，破碎轴421同步带动两组破碎组件42转动实质上是带动桨叶422和破碎锤423。

在本实施例中，挤压仓31的出料口与破碎箱41的进料口相通，从而以便于挤压成型的块状料落入破碎箱41内进行破碎造粒处理。在破碎箱41内，块状料在下落的过程中会受到破碎锤423和桨叶422的碰撞，从而利用破碎锤423和桨叶422的转动力矩对块状料进行碰撞破碎，使得块状料破碎形成较大粒径的大块颗粒，同时，利用多个破碎锤423持续的圆周转动会与下沉在破碎箱41底部的大块颗粒持续碰撞，从而带动大块颗粒在破碎箱41循环抛洒于破碎箱41内，从而大块颗粒逐步碰撞破碎成小粒径的颗粒，其次，由于碰撞破碎的局限性——经过一定碰撞破碎后的小粒径颗粒较难以再碰撞破碎成更小粒径的粉末状颗粒如较难碰撞破碎成亚纳米级的粉末状颗粒，为此，在每个破碎锤423与摩擦筛网之间的均预留摩擦间隙431，从而随着破碎锤423转动至弧形摩擦筛网43上方所对应的位置，利用破碎锤423的转动动作从而将较难碰撞破碎的小粒径的颗粒挤压至摩擦间隙431中，进而使被挤压至摩擦间隙431内的颗粒此时的颗粒会随破碎锤223挤压移动与弧形摩擦筛网43发生摩擦弧形摩擦筛网43表面上开有多个密集布置的网孔，使得随破碎锤423挤压移动的颗粒会与弧形摩擦筛网43之间发生较大的摩擦，从而颗粒摩擦破碎成超小粒径的颗粒粉料，再利用弧形摩擦筛网43使符合粒径要求的颗粒粉料透过弧形摩擦筛网43网孔实质上是摩擦造粒所得到的颗粒粉料粒径小于网孔孔径时，便达到粒径要求，颗粒粉料便会透过网孔排出破碎箱41。

进一步，摩擦间隙431的大小由实际生产情况决定，使摩擦间隙431处于合适的大小，根据实际所需的粒径要求以及材料特性，作出相适应的大小选择，即，当摩擦间隙431大时，摩擦造粒所得到的颗粒粉料的粒径大，当摩擦间隙431小时，摩擦造粒所得到的颗粒粉料的粒径小；而在实际生产中，为了保证破碎效率，摩擦间隙431不易过大，只需稍大于所需的粒径要求便可；此外，为了进一步加强摩擦破碎的效果，可使破碎锤423与弧形摩擦筛网43之间成型一定的倾斜角度以使摩擦间隙431呈倾斜状，从而更好地进行的摩擦破碎。

在本实施例中，为了便于对排出破碎箱41的颗粒粉料进行集中收集，通过在破碎箱41下方设置有集料斗44，其中，集料斗44呈漏斗状以便于集中收集经弧形摩擦筛网43所排出的颗粒粉料，从而将颗粒粉料输送至筛分工位5进行分选处理。

参见附图18和19所示，在本实施例中，筛分工位5设置于破碎工位下方且筛分工位设置有筛分装置，即，筛分装置的入料端与集料斗44的出口相通；其中，筛分装置包括有倾斜布置的筛分罐51、设置于筛分罐内的辊筛筒52，辊筛筒52随筛分罐51倾斜布置（筛分罐51的入料端位于上侧）从而将筛分罐51分隔形成两个腔体（两个腔体以辊筛筒为分界分别为内腔体和外腔体），内腔体与筛分罐51相通（以便于颗粒粉料由集料斗44经过筛分罐51的入料端送入内腔体中），再随着预设有的动力源53（在本实施例动力源53为驱动电机，驱动电机的输出端与辊筛筒52相转动连接，此为本领域常规的技术手段，可参照中国专利201220497098.2中所公开的筛筒驱动）驱动滚筛筒52进行旋转动作，使得送入内腔体中的颗粒粉料在旋转动作及自身重力的作用下，小于辊筛筒52网孔的颗粒粉料筛滤过辊筛筒52进入外腔体中，从而便完成颗粒粉料的筛分，处于外腔体内的颗粒粉料便是符合粒径需求的成品粉料。另外，筛分罐51下侧还设置有分别与内腔体和外腔体相连通的筛板511和筛槽512，其中，筛板511呈倾斜布置且其高位与辊筛筒52下侧相通，从而使无法滤过辊筛筒52的颗粒粉料经筛板511排出筛分罐51，再利用预设有的传送皮带输送回挤压工位3重复进行挤压、破碎及分选处理，如此循环，从而实现对颗粒粉料的充分回收利用。筛槽512位于外腔体的下侧且用于让滤过辊筛筒52的颗粒粉料从筛槽512处排出筛分罐51，在利用预设有的传送皮带输送下游加工工位作进一步加工处理。在本实施例的筛分装置还可采用如中国专利201220497098.2所公开的物料筛选装置，仅是将该申请说记载的砂石料替换成本实施例的颗粒粉料便可，实质上为本领域常规的筛分装置，为此，在本实施例中不再对原理进行赘述。

通过上述陈述，对本实施的回收处理工艺作进一步的赘述。

一种陶瓷尾粉料回收处理工艺，包括有对陶瓷粉料制备生产中所产生的尾粉料进行以下步骤进行回收处理：

S1.将尾粉料集中输送至过筛工位1中，过筛及除铁处理得到过筛粉料；

S2.将过筛粉料输送至增湿工位2中，以过筛粉料定量加湿形成具有预定含水量的增湿粉料；

S3.将增湿粉料输送至挤压工位3中，以挤压增湿粉料形成具有合适硬度的块状料；

S4.将块状料输送至破碎造粒工位4中，以破碎块状料形成颗粒粉料；

S5.将颗粒粉料输送至筛分工位5中，以对颗粒粉料分选得到符合粒径需求的成品粉料，并且将成品粉料输送至预设有的下游工位。

进一步，所述增湿粉料由增湿工位2排出向挤压工位3输送过程中，对增湿粉料进行至少一次挤压压紧处理。

本实施例的尾粉料回收处理工艺，回收方便，无需像传统的经喷雾塔重复加工的，从而大大降低生产成本。

以上所述之实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出更多可能的变动和润饰，或修改均为本实用新型的等效实施例。故凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。

Claims (5)

1.一种陶瓷尾粉料回收处理系统，沿尾粉料回收处理路径依次设置有过筛工位（1）、增湿工位（2）、挤压工位（3）、破碎造粒工位（4）和筛分工位（5），其中，尾粉料送入过筛工位（1）中经过筛及除铁处理得到过筛粉料，其特征在于：所述增湿工位（2）设置用于对过筛粉料进行定量加湿的增湿装置，从而形成具有预定含水量的增湿粉料；所述挤压工位（3）设置有用于对增湿粉料挤压形成具有合适硬度的块状料的挤压机构，所述破碎造粒工位（4）设置有用于对块状料破碎处理形成颗粒粉料的破碎装置，所述筛分工位（5）设置有用于分选颗粒粉料中符合粒径需求的成品粉料。

2.根据权利要求1所述的一种陶瓷尾粉料回收处理系统，其特征在于：所述增湿装置包括有增湿罐（21）和设于增湿罐（21）内腔顶端处的增湿机构（22），其中，所述增湿罐（21）上、下两端分别设置有进料口及出料口，所述增湿机构（22）竖直朝下定量喷洒水雾（26）以形成环形的垂直水幕，过筛粉料经增湿罐（21）的进料口定量的竖向送入增湿罐（21）内腔中，从而使过筛粉料在增湿罐（21）内与水雾（26）逐渐扩散混合形成所需的增湿粉料，其中，过筛粉料由环形的垂直水幕中间所对应的位置处送入增湿罐（21）内腔，所述增湿粉料由增湿罐（21）的出料口排出。

3.根据权利要求2所述的一种陶瓷尾粉料回收处理系统，其特征在于：还包括设于增湿罐（21）出料口处的接料输送组件（24），其中，所述接料输送组件（24）包括有用于承接由增湿罐（21）的出料口所排出的增湿粉料的接料输送带（241）以及位于接料输送带（241）上方的至少一个压紧单元（242），其中，所述压紧单元（242）与接料输送带（241）之间留有供增湿粉料通过的压紧间隙（243）且通过压紧单元（242）与接料输送带（241）相配合挤压压紧从压紧间隙（243）通过的增湿粉料。

4.根据权利要求1所述的一种陶瓷尾粉料回收处理系统，其特征在于：所述挤压机构包括挤压仓（31）和设于挤压仓（31）内的挤压辊组，其中，所述挤压辊组包括两根平行且相向转动的挤压辊（32），每根所述挤压辊（32）辊面上均成型有多条呈环形布置且沿挤压辊（32）轴向延伸的挤压槽（321），两根所述挤压辊（32）辊面上的挤压槽（321）一一对应以随两根挤压辊（32）相向转动在辊面相切处相汇形成挤压腔（322），利用挤压腔（322）挤压输送至两根挤压辊（32）辊面处的细微粉料形成具有合适硬度的块状料。

5.根据权利要求1所述的一种陶瓷尾粉料回收处理系统，其特征在于：所述破碎装置包括破碎箱（41）、设于破碎箱（41）底部的弧形摩擦筛网（43）以及设于破碎箱（41）内的至少一组破碎组件（42），其中，每组所述破碎组件（42）包括多个破碎轴（421）和多个呈环形连接于破碎轴（421）上的桨叶（422），每个所述桨叶（422）的端部均设置有破碎锤（423）；通过所述桨叶（422）和破碎锤（423）随破碎轴（421）圆周转动以对送入破碎箱（41）内的块状料进行碰撞破碎，并且利用破碎锤（423）将碰撞破碎所形成的颗粒挤压破碎锤（423）与弧形摩擦筛网（43）之间预留的摩擦间隙（431）中，以使碰撞破碎所形成的颗粒与弧形摩擦筛网（43）摩擦造粒。