CN208368266U - 一种双层共挤压模 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种双层共挤压模，通过模主体内部设置内层材料挤入的锥形台孔，以及模主体外表面设置的系列导流槽以及外层外料的进料孔，将外层材料导入在内层材料的外表面，实现双层共挤，减少工艺，提高生产效率。

Description

一种双层共挤压模

技术领域

本实用新型属于线缆技术领域，特别涉及一种双层共挤压模。

背景技术

目前诸如汽车行业的线缆绝缘及护套主要还是以聚氯乙烯材料为主，相对来说制造简单、成本低。但是由于工艺结构简单、材料比重较大、介质损耗大等原因，产品相对而言用途单一，无法实现集成使用，线缆较重、且信息传输性能较弱，目前现在各行各业对于智能制造生产中的信息采集、分析、反馈各个系统的传输要求越来越高，要求的速率也越来越快。普通线缆材质和结构也已经无法满足其使用要求。目前的线缆中还存在尼龙与聚乙烯的双层护套，然而一种是先挤塑出一层聚乙烯护套，待聚乙烯护套成型后，再在聚乙烯护套外层挤包一层尼龙护套；另一种是采用模芯、中间模、模套组成的双层共挤模具同时将聚乙烯和尼龙挤出后一体成型。采用第一种方式，聚乙烯护套与尼龙护套必须分两次挤出成型，两层护套之间的粘合性不高，并且对聚乙烯护套成型后的表面质量要求较高，成型速度慢，生产效率较低。采用第二种方式的双层共挤模具尽管能一次成型，但模具构成过于复杂。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：提供一种双层共挤压模，方便一次成型形成线缆的双层绝缘层或者双层护套。

本实用新型提供的一种双层共挤压模是通过以下技术方案实现的。

一种双层共挤压模，由圆柱形的模主体和其内的上部分同轴心牢固镶嵌的模芯体组成，其特征在于：模主体的外表面，纵向延伸有一外层纵向进料槽，外层纵向进料槽的下端连通一环向主分流槽，环向主分流槽向左延伸的端部与纵向延伸的第一纵向分流槽连通，环向主分流槽向右延伸的端部与纵向延伸的第二纵向分流槽连通，第一纵向分流槽的上端分别连通向左延伸的第二导流槽以及向右延伸的第三导流槽，第二导流槽的末端连通第二外层入料孔，第三导流槽的末端连通第三外层入料孔，第二纵向分流槽的上端连通向左延伸的第一导流槽以及向右延伸的第四导流槽，第一导流槽的末端连通第一外层入料孔，第四导流槽的末端连通第四外层入料孔；模主体内的下部分为第一圆锥台孔，模芯体内部下段为第二圆锥台孔，第二圆锥台孔过渡到模芯体内部上段的成型孔，第一圆锥台孔与第二圆锥台孔之间的模主体的内表面设置有闭合的环形导流槽；第一外层入料孔、第二外层入料孔、第三外层入料孔以及第四外层入料孔均与环形导流槽贯通。

具体的，第一纵向分流槽与第二纵向分流槽相对于外层纵向进料槽对称设置。

具体的，第二导流槽与第三导流槽、第二外层入料孔与第三外层入料孔相对于第一纵向分流槽对称设置，第一导流槽与第四导流槽、第一外层入料孔与第四外层入料孔相对于第二纵向分流槽对称设置。

具体的，第一外层入料孔、第二外层入料孔、第三外层入料孔、第四外层入料孔和环形导流槽共平面。

具体的，第二导流槽、第三导流槽、第一导流槽和第四导流槽均为L型。

本实用新型的有益技术效果是：在线缆技术领域，能够实现双层绝缘和双层护套的同时共挤，减少工艺复杂程度，提高生产效率，对于要求高的双绝缘层，能够减少外层材料的使用量。

附图说明

图1是本实用新型的压模的主视图的结构示意图。

图2是本实用新型的压模的右视图的结构示意图。

图3是本实用新型的压模的左视图的结构示意图。

图4是本实用新型的压模的后视图的结构示意图。

图5是本实用新型的压模按照图1的A-A’方向的半剖面示意图。

图6为本实用新型的压模按照图2的B-B’方向的半剖面示意图。

其中，1-内层进料口；2-挤包出口；3-外层纵向进料槽；4-环向主分流槽；5-第一导流槽；6-第二导流槽；7-第一外层入料孔；8-第二外层入料孔；9-第一纵向分流槽；10-第三导流槽；11-第三外层入料孔；12-第四导流槽；13-第四外层入料孔；14-模芯体；15-模主体；16-环形导流槽；17-第二纵向分流槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式进行详细描述。

结合图1-5所示，参见图1，本发明公开一种双层共挤压模，压模的模主体15具体可以是圆柱体。在模主体15的外表面，纵向延伸有一外层纵向进料槽3，所谓的纵向延伸，指的是导致在沿着外表面朝向模主体15的高度方向延伸。外层纵向进料槽3用于接收双层材料的外层材料。所谓的外层是相对内层而言，外层将内层包覆形成双层结构。例如，作为线缆的双层护套，若是TPE为内层、PU为外层的双层护套，那么外层纵向进料槽3用于接收TPE材料。又例如，线缆中包覆导体的双层绝缘层，若是具体为聚乙烯发泡绝缘层作为内层绝缘层以及高密度聚乙烯实芯外皮作为外层绝缘层，那么外层纵向进料槽3用于接收发泡聚乙烯材料。外层纵向进料槽3的下端连通有环向主分流槽4，环向主分流槽4是圆周方向形成的凹槽，将外层纵向进料槽3接收的外层材料引导分流，流向两侧。

参见图2-4的左右视图，环向主分流槽4向左延伸的端部与纵向延伸的第一纵向分流槽9连通，环向主分流槽4向右延伸的端部与纵向延伸的第二纵向分流槽17连通。所谓的纵向延伸，指的是导致在沿着外表面朝向模主体15的高度方向延伸。从而外层材料能够流入第一纵向分流槽9以及第二纵向分流槽17中。第一纵向分流槽9与第二纵向分流槽17相对于外层纵向进料槽3对称设置。

在第一纵向分流槽9的上端连通向左延伸的第二导流槽6以及向右延伸的第三导流槽10，第二导流槽6以及第三导流槽10对称设置，第二导流槽6以及第三导流槽10可以呈L形，第二导流槽6的末端连接第二外层入料孔8，第三导流槽10的末端连接第三外层入料孔11。类似的，在第二纵向分流槽17的上端连通向左延伸的第一导流槽5以及向右延伸的第四导流槽12，第一导流槽5以及第四导流槽12对称设置，第一导流槽5以及第四导流槽12可以呈L形，第一导流槽5的末端连接第一外层入料孔7，第四导流槽12的末端连接第四外层入料孔13。第一导流槽5以及第四导流槽12可以呈L形。第二导流槽6以及第三导流槽10将第一纵向分流槽9中的外层材料进行分流，使其最终分别流入第一外层入料孔7以及第三外层入料孔11中。第一导流槽5以及第四导流槽12将第二纵向分流槽17中的外层材料进行分流，使得最终分别流入第二外层入料孔8以及第四外层入料孔13中。第一外层入料孔7、第二外层入料孔8、第三外层入料孔11以及第四外层入料孔13在同一圆周方向上。优选的，第一外层入料孔7、第二外层入料孔8、第三外层入料孔11以及第四外层入料孔13在圆周方向上均匀排列，均匀的排列能够使外层材料在四个孔中同时均匀的进入内部进行挤包。进一步的，第一纵向分流槽9以及第二纵向分流槽17对称排列。第二导流槽6与第三导流槽10、第二外层入料孔8与第三外层入料孔11相对于第一纵向分流槽9对称设置，第一导流槽5与第四导流槽12、第一外层入料孔7与第四外层入料孔13相对于第二纵向分流槽17对称设置。

结合参见模主体15的内部，模主体15内的下部分具有第一锥形台孔，第一锥形台孔下端作为内层材料的进料口即内层进料口1。所谓的内层是相对外层而言，内层被外层包覆形成双层结构。第一锥形台孔向上延伸直径逐渐缩小。模主体15内的上部分牢固的嵌有模芯体14。模芯体14可以为钨钢材质，钨钢具有硬度高、耐磨、强度高和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，具体是钨钢模芯体14，模主体15的材质可以是普通的模具钢即可。模芯体14内部的下段是第二锥形台孔，过渡到上段的成型孔，双层结构在此成型后从挤包出口2输出。第一锥形台孔、第二锥形台孔和成型孔同轴。具体的，第一锥形台孔、第二锥形台孔、成型孔均相通，并且第一锥形台孔的上端直径大于第二锥形台孔的底部直径。模主体15和模芯体14为同心轴。

在第一锥形台孔和第二锥形台孔之间的模主体15的内表面设置有闭合的环形导流槽16，第一外层入料孔7、第二外层入料孔8、第三外层入料孔11以及第四外层入料孔13均与环形导流槽16贯通，使得外层材料流入环形导流槽16均匀形成在内层材料的外部，从而共挤形成双层材料。第一外层入料孔7、第二外层入料孔8、第三外层入料孔11、第四外层入料孔13和环形导流槽16共平面。

以在导体表面挤包双层绝缘层为例，内绝缘层为发泡聚乙烯材质，外绝缘层为高密度聚乙烯材质，本实用新型的双层共挤压模的操作步骤如下：首先，将压模水平放在挤包机的模具架中，外层纵向进料槽13正面朝上，从上方接收挤入的发泡聚乙烯胶料，压模与模具架除外层纵向进料槽13的其余部分紧密贴合，避免外层材料随意泄露。高密度聚乙烯胶料从第一锥形台孔的内层进料口1挤入，拉直导体使其穿入第一锥形台孔、第二锥形台孔和成型孔并从挤包出口2穿出。发泡聚乙烯胶料通过环向主分流槽、纵向分流槽、导流槽、外层入料孔导入环形导流槽，从而均匀的附在高密度聚乙烯胶料周围，共同到达第二锥形台孔，再到达成型孔，挤包在导体表面成型形成双层绝缘层材料。在该实施例中，本实用新型的双层绝缘材质中，可以在内层的发泡聚乙烯的外表面薄薄的包覆一层高密度聚乙烯，减少高密度聚乙烯的实用量，却能起到相同的效果，该双层绝缘层还减轻了绝缘缆芯的重量，并且提高其柔软度。

此外，本实用新型的压模还可以用于共挤形成绝缘缆芯的最外保护套即双护套结构，具体的，例如TPE为内层、PU为外层的双层护套。只不过，由于直径的因素，通常使用尺寸参数不同的压模。

以上所述只是该实用新型的具体实施方式，上述举例说明不对本发明的实质内容构成限制，所属技术领域的普通技术人员在阅读了本说明书后可以对上述的具体实施方式做修改或变形，而不背离本实用新型的实质和范围。

Claims (5)

1.一种双层共挤压模，由圆柱形的模主体和其内的上部分同轴心牢固镶嵌的模芯体组成，其特征在于：模主体的外表面，纵向延伸有一外层纵向进料槽，外层纵向进料槽的下端连通一环向主分流槽，环向主分流槽向左延伸的端部与纵向延伸的第一纵向分流槽连通，环向主分流槽向右延伸的端部与纵向延伸的第二纵向分流槽连通，所述第一纵向分流槽的上端分别连通向左延伸的第二导流槽以及向右延伸的第三导流槽，第二导流槽的末端连通第二外层入料孔，第三导流槽的末端连通第三外层入料孔，第二纵向分流槽的上端连通向左延伸的第一导流槽以及向右延伸的第四导流槽，第一导流槽的末端连通第一外层入料孔，第四导流槽的末端连通第四外层入料孔；模主体内的下部分为第一圆锥台孔，模芯体内部下段为第二圆锥台孔，第二圆锥台孔过渡到模芯体内部上段的成型孔，第一圆锥台孔与第二圆锥台孔之间的模主体的内表面设置有闭合的环形导流槽；第一外层入料孔、第二外层入料孔、第三外层入料孔以及第四外层入料孔均与环形导流槽贯通。

2.如权利要求1所述的一种双层共挤压模，其特征在于，所述第一纵向分流槽与所述第二纵向分流槽相对于所述外层纵向进料槽对称设置。

3.如权利要求1所述的一种双层共挤压模，其特征在于，所述第二导流槽与所述第三导流槽、所述第二外层入料孔与所述第三外层入料孔相对于所述第一纵向分流槽对称设置，所述第一导流槽与所述第四导流槽、所述第一外层入料孔与所述第四外层入料孔相对于所述第二纵向分流槽对称设置。

4.如权利要求1所述的一种双层共挤压模，其特征在于，所述第一外层入料孔、所述第二外层入料孔、所述第三外层入料孔、所述第四外层入料孔和所述环形导流槽共平面。

5.如权利要求1所述的一种双层共挤压模，其特征在于，所述第二导流槽、所述第三导流槽、所述第一导流槽和所述第四导流槽均为L型。