CN208362197U - 环保节能石灰窑 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种环保节能石灰窑，涉及立式煅烧石灰炉领域，用以解决石灰在煅烧过程中燃烧不充分、存在窑壁效应和漏斗效应的问题。本实用新型包括窑体，窑体底部设有高压风帽，高压风帽为由管状型材焊接而成的中空的、且底面开口的椎体或椎台形状，高压风帽优选为管状型材焊接而成的中空的、且底面开口的四棱锥或四棱台形。粉碎后的原料进入到窑体内后，能够得到及时分散，布料均匀，薄厚趋于一致，在煅烧过程中，能够减少窑壁效应和漏斗效应，煅烧更加充分，节能。

Description

环保节能石灰窑

技术领域

本实用新型涉及一种用于煅烧石灰的立式石灰炉，具体地说，涉及一种环保节能石灰窑。

背景技术

石灰窑，是煅烧石灰的主要设备，具有立式炉身，连续加料，使石灰石在高温条件下分解成生石灰CaO和二氧化碳CO₂的窑炉。石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。传统石灰窑存在着一个突出的问题：粉碎后的原料进入到窑体后得不到及时地分散，布料不均匀，薄厚不一致，煅烧过程中，煅烧不充分或者煅烧时间过长，导致石灰的生烧或过烧，造成浪费或者磨损窑壁，减少了窑体的使用寿命；粉碎后的原料在窑体内分散不均匀，还容易导致窑壁效应和漏斗效应，在生产中可能造成石灰窑内局部料面突然坍塌，使其煅烧遭受到严重破坏，严重影响成品石灰的质量。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种较少发生窑壁效应和漏斗效应的环保节能石灰窑。

本实用新型，包括窑体，窑体底部设有高压风帽，高压风帽为由管状型材焊接而成的中空的、且底面开口的椎体或椎台形状，每两个相邻的管状型材之间形成出风口，高压风帽优选为管状型材焊接而成的中空的、且底面开口的四棱锥或四棱台形。

高压封帽的设置能够对进入窑体的高压风的运动方向进行重新分配，能够有效防止偏烧现象发生，能够有限防止高压风沿窑壁上窜进而减轻窑壁效应。

进一步的，所述窑体内壁直径自下至上为渐变式，自窑体底部至高度1/2-3/5位置处直径逐渐变大，自高度1/2-3/5位置处至窑体顶部直径逐渐变小，窑体顶部与底部直径之比满足6～9：10。

采用上述比例的石灰窑窑体，在煅烧区，物料与窑体内壁接触机会少，窑体内壁自上至下先变大后变小，从窑体内部吹入的高压风碰撞到窑内壁时，运动方向发生变化，进而能够减少窑壁效应的产生。

进一步的，窑体高度0.5/10～3/10位置以下，窑体自内至外依次为耐火砖、混凝土和金属外皮；窑体高度0.5/10～3/10以上，窑体自内至外依次为耐火砖、保温棉、红砖和金属外皮。

进一步的，窑体横街面上，耐火砖、保温棉、红砖的厚度比满足300-400：30-80：150-300。

窑体底部在耐火砖与金属外皮之间设置混凝土的目的，在于增强窑体底部的自重，增加其稳定性。混凝土的高度的确定，能够在保证自重的前提下最大限度的节省混凝土用量，耐火砖、保温棉、红砖的厚度比，能够在减轻石灰窑上部重量的前提下具有良好的保温作用，减少窑内热量散失，节能环保，热量利用系数高，有助于石灰煅烧过程的稳定运行。

进一步的，为方便检修，窑体外侧设有多个检修平台，检修平台上设有热电偶。

进一步的，所述环保节能石灰窑还包括混料系统、上料系统、布料系统、和卸灰系统。所述混料系统包括煤石料斗、和混合料斗，上料系统包括上料斜桥和上料小车，布料系统为设置在窑体顶部的布料器，混合料斗的出料口连通至上料斜桥底部，混合物料经上料斜桥运送至石灰窑顶部，通过上料小车将上料斜桥运送的混合物物料输送至布料器内，卸灰系统设置于窑体底部的基座内。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型窑体结构合理，能够有效的避免窑壁效应和中心漏斗效应，窑体热损失小，节能环保，热量利用系数高；

(2)本实用新型，能够有效防止偏烧、过烧等现象的发生，有利于保护窑壁，延长窑壁的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1中A处结构放大图；

图3为高压风帽在窑体内位置及其结构示意图；

图4为高压风帽立体结构示意图；

其中，1-煤石料斗；2-混合料斗；3-上料斜桥；4-上料小车；5-布料器；6-鼓风机；7-卸灰车；8-出灰机；9-基座；10-检修平台；11-耐火砖；12-保温棉；13-红砖；14-金属外皮；15-混凝土；16-高压风帽；17-烟气管道。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步解释。

一种环保节能石灰窑，如图1所示，包括窑体、基座9、混料系统、上料系统、布料系统、和卸灰系统。所述混料系统包括煤石料斗1、混合料斗2，上料系统包括上料斜桥3和上料小车4，布料系统为设置在窑体顶部的布料器5，布料器5优选为螺旋布料器，卸灰系统包括鼓风机6、卸灰车7、出灰机8和出灰皮带，鼓风机6的出风口连通至窑体底部出灰口，且出灰口设有高压风帽16，所述高压风帽16如图2所示，为由管状型材焊接而成的中空的、且底面开口的四棱椎形，且相邻的管状型材之间间隔设置形成出风口，鼓风机6的出风口设置于高压风帽16内，卸灰车7和出灰机8及出灰皮带设置于窑体底部的基座9内。混合料斗2的出料口连通至上料斜桥3底部，混合物料经上料斜桥3运送至石灰窑顶部，通过上料小车4将混合物物料输送至旋转布料器内，旋转布料器在石灰窑内布料，鼓风机6向窑体内鼓风，石灰通过和冷空气的交换冷却后通过窑体底部出灰口落至卸灰车7上，通过出灰车8将冷却的石灰输送至出灰皮带完成出灰过程，从鼓风机6进入的高压风自下而上经换热后通过烟气管道17进入到除尘脱硫系统中，经除尘、脱硫后排入大气。

所述窑体，外侧设有检修平台10，检修平台10上设有热电偶，在检修时，根据热电偶所检测的温度进行检修。窑体高度3/10位置以下，窑体自内至外依次为耐火砖11、混凝土15和金属外皮14；窑体高度3/10以上，窑体自内至外依次为耐火砖11、保温棉12、红砖13和金属外皮14，窑体内壁直径自下至上为渐变式，自窑体底部至高度3/5位置处直径逐渐变大，自高度3/5位置处至窑体顶部直径逐渐变小，窑体顶部与底部直径之比满足9：10。耐火砖11、保温棉12、红砖13的厚度比满足300-400：30-80：150-300。

本实用新型，从窑体底部的进入的高压风，在高压风帽16的作用下能够对进入窑体内的高压风进行合理的分配，石灰窑窑体内径的变化，能够使物料与窑体内壁在煅烧区接触机会少，窑体内壁自上至下先变大后变小，从窑体内部吹入的高压风碰撞到窑内壁时，运动方向发生变化，进而能够减少窑壁效应的产生。窑体底部设有混凝土15，能够增强窑体自重，增加其稳定性，窑体各保护层厚度的设置能够减少热量散失，节能环保，热量利用系数高，有助于石灰煅烧过程的稳定运行。

Claims (8)

1.一种环保节能石灰窑，包括窑体，其特征在于，窑体底部设有高压风帽(16)，高压风帽(16)为由管状型材焊接而成的中空的、底面开口的椎体或椎台形状，每两个相邻的管状型材之间形成出风口。

2.根据权利要求1所述的环保节能石灰窑，其特征在于，所述高压风帽(16)为管状型材焊接而成的中空的、且底面开口的四棱锥或四棱台形。

3.根据权利要求1所述的环保节能石灰窑，其特征在于，所述窑体内壁直径自下至上为渐变式，自窑体底部至高度1/2-3/5位置处直径逐渐变大，自高度1/2-3/5位置处至窑体顶部直径逐渐变小，窑体顶部与底部直径之比满足6～9：10。

4.根据权利要求3所述的环保节能石灰窑，其特征在于，窑体高度0.5/10～3/10位置以下，窑体自内至外依次为耐火砖(11)、混凝土(15)和金属外皮(14)；窑体高度0.5/10～3/10位置以上，窑体自内至外依次为耐火砖(11)、保温棉(12)、红砖(13)和金属外皮(14)。

5.根据权利要求4所述的环保节能石灰窑，其特征在于，窑体横街面上，耐火砖(11)、保温棉(12)、红砖(13)的厚度比满足300-400：30-80：150-300。

6.根据权利要求4所述的环保节能石灰窑，其特征在于，窑体外侧设有多个检修平台(10)，检修平台(10)上设有热电偶。

7.根据权利要求1-6任一权利要求所述的环保节能石灰窑，其特征在于，所述环保节能石灰窑还包括混料系统、上料系统、布料系统、和卸灰系统。

8.根据权利要求7所述的环保节能石灰窑，其特征在于，所述混料系统包括煤石料斗(1)、和混合料斗(2)，上料系统包括上料斜桥(3)和上料小车(4)，布料系统为设置在窑体顶部的布料器(5)，卸灰系统包括鼓风机(6)和卸灰车(7)；混合料斗(2)的出料口连通至上料斜桥(3)底部，混合物料经上料斜桥(3)运送至石灰窑顶部，通过上料小车(4)将上料斜桥(3)运送的混合物物料输送至布料器(5)内，鼓风机(6)的出风口设置于高压风帽(16)内，卸灰车(7)设置于窑体底部出灰口。