CN208348346U - 一种极精密镶套型分离轴承 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种极精密镶套型分离轴承，属于汽车配件技术领域。它解决了现有分离轴承在活塞做往复运动时会导致泵体与缸套之间发生反复碰撞，从而导致磨损等技术问题。本极精密镶套型分离轴承，包括泵体、缸套和活塞，泵体的外侧设有与泵体共轴线的油腔，活塞位于油腔内且能沿着油腔移动，泵体的顶端向内弯折并形成支撑部，缸套上位于油腔顶部的外周面上开设有紧固槽，支撑部位于紧固槽内并紧贴在紧固槽的槽壁上，缸套上位于油腔的外侧壁具有相对缸套凸起的限位块，限位块上开设有限位槽，泵体的底部具有相对于泵体底部凸出的限位部，限位部能抵在限位槽的槽壁上。本实用新型具有在长时间的运行下依然能保持精密运行的优点。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车配件技术领域，涉及一种极精密镶套型分离轴承。
背景技术
分离轴承是汽车上的重要配件之一，它能使得变速箱能顺利的挂入档位，现有的分离轴承泵体与缸套之间只是通过简单的嵌套固定，这样在活塞做往复运动时会导致泵体与缸套之间发生反复碰撞，从而导致磨损。
在中国专利文献【CN205244183U】中的一种汽车离合器分离轴承，包括泵体和设置在泵体内的缸体，泵体的中部套设有能够沿着缸体上下滑动的活塞，缸体的上端固定有轴承固定座，轴承固定座的上表面固定有轴承组件，轴承固定座的下表面固定有弹簧上座，弹簧上座与泵体之间设有弹簧，弹簧的外圈套设有皮碗，缸体的下端设有油封组件；泵体的一侧开设有斜向设置的进油口，进油口的斜向朝向缸体，泵体的另一侧开设有一竖直设置的安装孔，安装孔内固定有定位套。上述结构中，由于活塞与油腔之间的长时间的位移，泵体与缸体之间会由于震动会产生裂痕，从而导致整个装置产生磨损，具有较高的安全隐患。
发明内容
本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种极精密镶套型分离轴承,本实用新型解决的技术问题是如何防止分离轴承在长时间的运行下导致磨损。
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：
一种极精密镶套型分离轴承，包括泵体、缸套和活塞，所述泵体的外侧设有与泵体共轴线的油腔，所述活塞位于油腔内且能沿着油腔移动，所述活塞上套设有轴承，其特征在于，所述泵体的顶端向内弯折并形成支撑部，所述缸套上位于油腔顶部的外周面上开设有紧固槽，所述支撑部位于紧固槽内并紧贴在紧固槽的槽壁上，所述缸套上位于油腔的外侧壁具有相对缸套凸起的限位块，所述限位块上开设有限位槽，所述泵体的底部具有相对于泵体底部凸出的限位部，所述限位部能抵在限位槽的槽壁上。
泵体套设在缸套的过程中与缸套的外壁之间会产生极小的间隙，由于这些间隙会导致活塞在运行过程中使得泵体与缸套之间相对产生晃动从而导致整个分离轴承产生磨损，支撑部能伸入紧固槽内与紧固槽紧配合，从而使得泵体的内壁能紧贴在缸套的外壁上，防止泵体与缸套之间产生间隙，限位部和限位槽配合能将泵体套设在缸套上的同时使之紧密的固定在缸套上，使得泵体不会在缸套上左右晃动，从而达到了防止磨损的目的，延长分离轴承的使用寿命。
在上述的极精密镶套型分离轴承中，所述限位部与限位槽的槽壁接触的一侧开设有密封槽一，所述密封槽一与限位槽连通，所述密封槽一内设有密封圈一，所述密封圈一的两侧分别抵靠在限位块和限位槽的槽壁上。密封圈一能密封住泵体与缸套之间的缝隙，防止制动液从泵体内渗出。
在上述的极精密镶套型分离轴承中，所述泵体内壁开设有台阶一，所述缸套上位于油腔的外壁开设有台阶二，当泵体套在缸套上时台阶一能与台阶二互相嵌合。台阶一与台阶二互相嵌合能使得泵体与缸套得到紧配合，避免活塞在油腔内运动导致缸套在泵体上产生反复晃动。
在上述的极精密镶套型分离轴承中，台阶一上开设有密封槽二，所述密封槽二内设有密封圈二，所述密封圈二的两侧分别抵靠在台阶一和台阶二上。密封圈二能密封住台阶一和台阶二之间的缝隙，防止制动液从它们之间渗出。
在上述的极精密镶套型分离轴承中，所述支撑部的弯折处与紧固槽的槽壁之间具有形变间隙。形变间隙能在泵体套入缸套时使得支撑部短暂的形变从而能够嵌入限位槽内，嵌入限位槽后支撑部能紧贴在限位槽的槽壁上，从而达到精密固定的目的。
在上述的极精密镶套型分离轴承中，所述限位部与限位槽的槽壁之间形成有补偿间隙，所述补偿间隙与密封槽一连通，所述密封圈一同时位于补偿间隙和密封槽一内。补偿间隙能在泵体套入缸套后补偿所余下的缝隙。
与现有技术相比，本极精密镶套型分离轴承具有在长时间的运行下依然能保持精密运行的优点。
附图说明
图1是本极精密镶套型分离轴承的正视剖视结构示意图。
图2是图1中A部的局部放大结构示意图。
图中，1、泵体；10、支撑部；11、限位部；110、密封槽一；12、台阶一；2、缸套；20、紧固槽；21、油腔；22、限位块；23、限位槽；24、台阶二；25、密封槽二；3、活塞；4、轴承；5、形变间隙；6、补偿间隙；7、密封圈一；8、密封圈二。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
如图1和图2所示，极精密镶套型分离轴承包括泵体1、缸套2和活塞3，泵体1的外侧设有与泵体1共轴线的油腔21，活塞3位于油腔21内且能沿着油腔21移动，活塞3上套设有轴承4，泵体1的顶端向内弯折并形成支撑部10，缸套2上位于油腔21顶部的外周面上开设有紧固槽20，支撑部10位于紧固槽20内并紧贴在紧固槽20的槽壁上，支撑部10的弯折处与紧固槽20的槽壁之间具有形变间隙5。
如图1所示，缸套2上位于油腔21的外侧壁具有相对缸套2凸起的限位块22，限位块22上开设有限位槽23，泵体1的底部具有相对于泵体1底部凸出的限位部11，限位部11与限位槽23的槽壁接触的一侧形成有密封槽一110，密封槽一110与限位槽23连通，密封槽一110内设有密封圈一7，密封圈一7的两侧分别抵靠在限位块22和限位槽23的槽壁上，限位部11能抵在限位槽23的槽壁上，所述限位部11与限位槽23的槽壁之间形成有补偿间隙6，补偿间隙6与密封槽一110连通，密封圈一7同时位于补偿间隙6和密封槽一110内。
如图1所示，泵体1内壁开设有台阶一12，缸套2上位于油腔21的外壁开设有台阶二24，当泵体1套在缸套2上时台阶一12能与台阶二24互相嵌合，台阶一12上开设有密封槽二25，密封槽二25内设有密封圈二8，密封圈二8的两侧分别抵靠在台阶一12和台阶二24上。
泵体1套设在缸套2的过程中与缸套2的外壁之间会产生极小的间隙，由于这些间隙会导致活塞3在运行过程中使得泵体1与缸套2之间相对产生晃动从而导致整个分离轴承产生磨损，支撑部10能伸入紧固槽20内与紧固槽20紧配合，从而使得泵体1的内壁能紧贴在缸套2的外壁上，防止泵体1与缸套2之间产生间隙，限位部11和限位槽23配合能将泵体1套设在缸套2上的同时使之紧密的固定在缸套2上，使得泵体1不会在缸套2上左右晃动，从而达到了防止磨损的目的，延长分离轴承的使用寿命。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (6)
1.一种极精密镶套型分离轴承，包括泵体、缸套和活塞，所述泵体的外侧设有与泵体共轴线的油腔，所述活塞位于油腔内且能沿着油腔移动，所述活塞上套设有轴承，其特征在于，所述泵体的顶端向内弯折并形成支撑部，所述缸套上位于油腔顶部的外周面上开设有紧固槽，所述支撑部位于紧固槽内并紧贴在紧固槽的槽壁上，所述缸套上位于油腔的外侧壁具有相对缸套凸起的限位块，所述限位块上开设有限位槽，所述泵体的底部具有相对于泵体底部凸出的限位部，所述限位部能抵在限位槽的槽壁上。
2.根据权利要求1所述的极精密镶套型分离轴承，其特征在于，所述限位部与限位槽的槽壁接触的一侧开设有密封槽一，所述密封槽一与限位槽连通，所述密封槽一内设有密封圈一，所述密封圈一的两侧分别抵靠在限位块和限位槽的槽壁上。
3.根据权利要求1所述的极精密镶套型分离轴承，其特征在于，所述泵体内壁开设有台阶一，所述缸套上位于油腔的外壁开设有台阶二，当泵体套在缸套上时台阶一能与台阶二互相嵌合。
4.根据权利要求3所述的极精密镶套型分离轴承，其特征在于，台阶一上开设有密封槽二，所述密封槽二内设有密封圈二，所述密封圈二的两侧分别抵靠在台阶一和台阶二上。
5.根据权利要求1所述的极精密镶套型分离轴承，其特征在于，所述支撑部的弯折处与紧固槽的槽壁之间形成有形变间隙。
6.根据权利要求2所述的极精密镶套型分离轴承，其特征在于，所述限位部与限位槽的槽壁之间形成有补偿间隙，所述补偿间隙与密封槽一连通，所述密封圈一同时位于补偿间隙和密封槽一内。
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