CN208347751U - 一种稳固导爆的射孔弹 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及射孔弹技术领域，特别涉及一种稳固导爆的射孔弹，解决了现有技术中的射孔弹容易发生未到预定位置时，就发生爆炸的问题，其技术方案要点是，一种稳固导爆的射孔弹，包括壳体、药型罩，药型罩与壳体间形成装药腔，壳体的顶部开设有导爆孔，药型罩远离装药腔的一侧设置有隔热板，隔热板与药型罩间形成一隔热腔。通过隔热板的设置，从而防止药型罩直接与高温高压的空间环境直接接触，从而减少了高温高压的环境对射孔弹的影响。隔热板与药型罩间形成的隔热腔，则使药型罩的外部形成了隔热腔和隔热板的双层防护，进一步提高了射孔弹的耐高温性能，从而提高了射孔弹的可靠性，防止射孔弹在高温高压的环境下在未点燃的情况下直接爆炸。

Description

一种稳固导爆的射孔弹

技术领域

本实用新型涉及射孔弹技术领域，特别涉及一种稳固导爆的射孔弹。

背景技术

在石油勘探和开采作业中，需要使用射孔弹对井下含油层进行射孔作业，当井深超过5000米时，通常井筒温度高达160℃以上。需要耐高温的射孔弹进行射孔作业。

现有技术中，多采用502胶把药型罩和弹体粘接在一起。使用时，由于高温的作用，502胶熔化、药柱和药型罩受热膨胀变形，因此，经常导致药柱泄漏，导致未到预定位置时，就发生爆炸。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种稳固导爆的射孔弹，其优势在于，耐高温性能好，在达到预定位置后才发生爆炸，可靠性强。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种稳固导爆的射孔弹，包括壳体、设置于壳体内的药型罩，所述药型罩与所述壳体间形成装药腔，所述壳体的顶部开设有与所述装药腔相连通的导爆孔，所述药型罩远离所述装药腔的一侧设置有隔热板，所述隔热板与所述药型罩间形成一隔热腔。

通过采用上述技术方案，通过隔热板的设置，从而防止药型罩直接与高温高压的空间环境直接接触，从而减少了高温高压的环境对射孔弹的影响。隔热板与药型罩间形成的隔热腔，则使药型罩的外部形成了隔热腔和隔热板的双层防护，进一步提高了射孔弹的耐高温性能，从而提高了射孔弹的可靠性，防止射孔弹在高温高压的环境下在未点燃的情况下直接爆炸。

作为优选，所述隔热腔内设置有若干用于支撑所述隔热腔的缓冲块。

通过采用上述技术方案，通过缓冲块的设置，对隔热腔进行支撑，当隔热板受压发生形变时，隔热腔也发生相应的形变，缓冲块可随之发生形变，从而将隔热板的动能转化为缓冲块的弹性势能，提高了隔热腔的抗压强度。

作为优选，所述隔热腔的内壁上开设有供所述缓冲块安装的安装槽。

通过采用上述技术方案，缓冲块安装在安装槽内，安装槽的侧壁与缓冲块的侧壁相抵接，从而对缓冲块进行限位，提高了缓冲块安装的稳定性。

作为优选，所述隔热腔内设置有填充有石棉。

通过采用上述技术方案，通过石棉的填充，石棉具有优良的隔热性能，从而提高了隔热腔的隔热性能。

作为优选，所述隔热板包括相互贴合的第一隔板组件与第二隔板组件，所述第一隔板组件上开设有第一缓冲槽，所述第二隔板组件上开设有与所述第一缓冲槽相对应的第二缓冲槽。

通过采用上述技术方案，通过第一缓冲槽与第二缓冲槽的开设，使得隔热板内部形成一真空空腔，从而一方面提高了隔热板的形变能力；另一方面，进一步提高了隔热板的隔热性能。

作为优选，所述第一隔板组件与所述第二隔板组件相贴合处设置有耐高温密封垫。

通过采用上述技术方案，通过耐高温密封垫的设置，提高了第一隔板组件与第二隔板组件间的密封性能，从而提高了第一缓冲槽与第二缓冲槽形成的真空空腔的稳定性。

作为优选，所述导爆孔内安装有导爆堵头。

通过采用上述技术方案，通过导爆堵头的设置，对装药腔内的填药进行阻挡，防止装药腔内的填药从导爆孔内泄漏，提高了射孔弹的可靠性。

作为优选，所述导爆堵头内安装有点火针，所述点火针的一端伸入所述装药腔内。

通过采用上述技术方案，点火针伸入装药腔内，另一端连接高压脉冲点火装置，通过高压放电，从而使点火针引燃填药，从而实现射孔弹的引爆。

作为优选，所述药型罩与所述隔热板均为圆弧形。

通过采用上述技术方案，药型罩、隔热板圆弧形的设置，使得药型罩与隔热板均具有良好的抗压性，从而提高了射孔弹整体的可靠性。

作为优选，所述装药腔内安装有用于支撑所述装药腔的支撑杆。

通过支撑杆的设置，对药型罩和壳体进行支撑，从而提高了装药腔的结构强度，防止装药腔受压变形发生装药泄漏，进行引起射孔弹提前爆炸。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

通过隔热板的设置，从而防止药型罩直接与高温高压的空间环境直接接触，从而减少了高温高压的环境对射孔弹的影响。隔热板与药型罩间形成的隔热腔，则使药型罩的外部形成了隔热腔和隔热板的双层防护，进一步提高了射孔弹的耐高温性能，从而提高了射孔弹的可靠性，防止射孔弹在高温高压的环境下在未点燃的情况下直接爆炸。

附图说明

图1为一种稳固导爆的射孔弹的纵向剖视图；

图2为图1中A处的放大图。

图中：1、壳体；2、药型罩；3、装药腔；31、支撑杆；4、导爆孔；41、导爆堵头；42、点火针；5、隔热板；51、第一隔板组件；52、第二隔板组件；53、第一缓冲槽；54、第二缓冲槽；55、耐高温密封垫；6、隔热腔；61、安装槽；62、缓冲块；63、石棉。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参考附图1，一种稳固导爆的射孔弹，包括壳体1、设置于壳体1内的药型罩2，药型罩2与壳体1间形成一个装药腔3，装药腔3内填充有填药。壳体1顶部中心位置开设有一导爆孔4，通过导爆孔4使装药腔3与外界相连通。

药型罩2远离装药腔3的一侧设置有隔热板5，隔热板5与药型罩2间存在空间，从而形成一隔热腔6。药型罩2与隔热板5均为圆弧形，从而增大了与空间环境的接触面积，从而减小了单位面积药型罩2与隔热板5所受的压力，提高了药型罩2和隔热板5的抗压性能。

装药腔3内安装有支撑杆31，支撑杆31一端抵接在壳体1上，另一端抵接在药型罩2上，从而提高了装药腔3的结构强度和抗压能力。

隔热腔6的内壁上开设有若干安装槽61，安装槽61内安装有用于支撑药型罩2与隔热板5的缓冲块62。隔热腔6内还填充有石棉63，从而进一步提高隔热腔6的隔热性能。

参考附图1与附图2，隔热板5包括相互贴合的第一隔板组件51和第二隔板组件52，第一隔板组件51和第二隔板组件52相贴合处安装有耐高温密封垫55，再通过耐高温胶黏剂间将第一隔板组件51、高温密封垫、第二隔板组件52进行粘合。

第一隔板组件51朝向第二隔板组件52的一侧开设有第一缓冲槽53，第二隔板组件52朝向第一隔板组件51的一侧开设有与第一缓冲槽53相对应的第二缓冲槽54。从而，第一缓冲槽53与第二缓冲槽54间形成了真空空腔，进一步提高了隔热板5的隔热性能。

导爆孔4内安装有圆柱形的导爆堵头41，导爆堵头41内安装有点火针42，点火针42的一端伸入装药腔3内，点火针42的另一端与高压脉冲点火装置，通过高压放电，从而使点火针42引燃填药，从而实现射孔弹的引爆。通过点火针42引爆射孔弹，从而使得射孔弹更加的引爆更加可靠。

在安装时，包括以下步骤：

S1、将导爆堵头41安装在导爆孔4内；

S2、向壳体1内填入填药；

S3、将药型罩2及隔热板5装入壳体1内。

在使用时，当处于井深超过5000米的环境下时，射孔弹所处的环境温度超过160℃，但在隔热板5、隔热腔6的作用下，射孔弹具有良好的抗压性和耐热性，仍能保持稳定状态。在到达预定位置后，通过点火针42引爆射孔弹。因而防止了射孔弹的提前爆炸，相对现有技术中的射孔弹，可靠性更强。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种稳固导爆的射孔弹，包括壳体（1）、设置于壳体（1）内的药型罩（2），所述药型罩（2）与所述壳体（1）间形成装药腔（3），所述壳体（1）的顶部开设有与所述装药腔（3）相连通的导爆孔（4），其特征在于，所述药型罩（2）远离所述装药腔（3）的一侧设置有隔热板（5），所述隔热板（5）与所述药型罩（2）间形成一隔热腔（6）。

2.根据权利要求1所述的一种稳固导爆的射孔弹，其特征在于，所述隔热腔（6）内设置有若干用于支撑所述隔热腔（6）的缓冲块（62）。

3.根据权利要求2所述的一种稳固导爆的射孔弹，其特征在于，所述隔热腔（6）的内壁上开设有供所述缓冲块（62）安装的安装槽（61）。

4.根据权利要求2所述的一种稳固导爆的射孔弹，其特征在于，所述隔热腔（6）内设置有填充有石棉（63）。

5.根据权利要求1所述的一种稳固导爆的射孔弹，其特征在于，所述隔热板（5）包括相互贴合的第一隔板组件（51）与第二隔板组件（52），所述第一隔板组件（51）上开设有第一缓冲槽（53），所述第二隔板组件（52）上开设有与所述第一缓冲槽（53）相对应的第二缓冲槽（54）。

6.根据权利要求5所述的一种稳固导爆的射孔弹，其特征在于，所述第一隔板组件（51）与所述第二隔板组件（52）相贴合处设置有耐高温密封垫（55）。

7.根据权利要求1所述的一种稳固导爆的射孔弹，其特征在于，所述导爆孔（4）内安装有导爆堵头（41）。

8.根据权利要求7所述的一种稳固导爆的射孔弹，其特征在于，所述导爆堵头（41）内安装有点火针（42），所述点火针（42）的一端伸入所述装药腔（3）内。

9.根据权利要求1所述的一种稳固导爆的射孔弹，其特征在于，所述药型罩（2）与所述隔热板（5）均为圆弧形。

10.根据权利要求1所述的一种稳固导爆的射孔弹，其特征在于，所述装药腔（3）内安装有用于支撑所述装药腔（3）的支撑杆（31）。