CN208343905U - 汽车电池包的固定结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车电池包的固定结构及汽车，所述汽车电池包的固定结构包括两根间隔布置的纵梁和位于两根所述纵梁之间的电池包，所述电池包的两侧分别对应安装在两根所述纵梁上，各所述纵梁上对应所述电池包的位置设置有加强板，所述加强板与所述电池包连接，所述纵梁上靠近所述电池包的第一端设置有安装支架，所述安装支架与所述电池包连接。本实用新型汽车电池包的固定结构中的加强板对纵梁起到加强作用，满足强度要求和安全要求，利于稳定电池包的安装状态，并且安装支架为电池包提供了安装点，增加了电池包安装点数量，进一步稳定电池包的安装状态。

Description

汽车电池包的固定结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种汽车电池包的固定结构及汽车。

背景技术

新能源汽车相比于传统汽车，需增加电池包作为动力来源，进而需要增加电池包固定点，一般采用直接在纵梁增加电池包固定点的方式，但由于电池包自重过大，纵梁安装孔存在失稳风险，另外由于电池包X向尺寸过大，纵梁本身无法提供所有的安装点，不满足强度要求和安全要求，易导致电池包安装状态不稳定。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的是提供一种汽车电池包的固定结构及汽车，以解决现有汽车电池包的固定结构不满足强度要求及易导致电池包安装状态不稳定的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供的汽车电池包的固定结构包括两根间隔布置的纵梁和位于两根所述纵梁之间的电池包，所述电池包的两侧分别对应安装在两根所述纵梁上，各所述纵梁上对应所述电池包的位置设置有加强板，所述加强板与所述电池包连接，所述纵梁上靠近所述电池包的第一端设置有安装支架，所述安装支架与所述电池包连接。

本实用新型汽车电池包的固定结构通过在各纵梁上设置加强板，对纵梁起到加强的作用，并且加强板设置在纵梁上与电池包的对应的位置，对纵梁上安装电池包位置起到针对性加强作用，满足强度要求和安全要求，利于稳定电池包的安装状态，并且纵梁上靠近电池包的第一端设置有安装支架，安装支架与电池包连接，安装支架为电池包提供了安装点，增加了电池包安装点数量，进一步稳定电池包的安装状态。

进一步地，所述纵梁的内侧具有凹槽，所述加强板设于所述凹槽内，且所述加强板上固定有第一焊接螺母，所述电池包通过螺栓贯穿所述纵梁及所述加强板与所述第一焊接螺母连接。

进一步地，所述加强板贴紧于所述纵梁，所述加强板的延伸方向与所述纵梁的延伸方向一致，且所述加强板的长度为所述纵梁的长度的3/10-3/5。

进一步地，所述纵梁包括纵梁主体以及分别对应连接于所述纵梁主体两侧的第一翻边和第二翻边，所述纵梁主体、所述第一翻边以及所述第二翻边形成所述凹槽；所述加强板包括主条板以及分别对应连接于所述主条板两侧的第一侧条板和第二侧条板，所述主条板贴紧于所述纵梁主体，所述第一侧条板贴紧于所述第一翻边，所述第二侧条板贴紧于所述第二翻边，所述第一焊焊接螺母固定在所述主条板上。

进一步地，所述安装支架固定在所述纵梁的外侧，所述安装支架的第一端贴紧于所述纵梁的第一端，所述安装支架的第二端脱离所述纵梁并沿远离所述纵梁的方向延伸。

进一步地，所述安装支架的第一端与所述纵梁的第一端匹配并固定在所述纵梁的第一端。

进一步地，所述安装支架上靠近其第二端的位置形成凸起结构，所述凸起结构的内侧呈槽状，所述凸起结构的内侧固定有第二焊接螺母，所述电池包通过螺栓贯穿所述凸起结构与所述第二焊接螺母连接。

进一步地，所述纵梁为冷轧双相高强钢制件，所述加强板和所述安装支架均为冷轧碳素结构钢制件。

进一步地，所述纵梁的厚度为1mm-1.5mm，所述加强板的厚度为1.2mm-1.8mm，所述安装支架的厚度为1.8mm-2.6mm。

本实用新型还提供一种汽车，所述汽车设置有如上述任一项所述的汽车电池包的固定结构。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中汽车电池包的固定结构一视角的装配示意图；

图2为本实用新型一实施例中汽车电池包的固定结构另一视角的装配示意图；

图3本实用新型一实施例中纵梁、加强板及安装支架一视角的装配示意图；

图4为图3的分解示意图；

图5本实用新型一实施例中纵梁、加强板及安装支架另一视角的装配示意图；

图6为图5的分解示意图。

主要元件符号说明：

纵梁	1	第二侧条板	32
				第一翻边	11	主条板	33
第二翻边	12	第一焊接螺母	34
				纵梁主体	13	安装支架	4
电池包	2	凸起结构	41
				加强板	3	第二焊焊接螺母	42
第一侧条板	31

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的若干个实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1至图6，本实用新型一个实施例中的汽车电池包2的固定结构包括两根纵梁1和电池包2，两根纵梁1间隔布置，电池包2位于两根纵梁1之间，电池包2的两侧分别对应安装在两根纵梁1上，各纵梁1上对应电池包2的位置设置有加强板3，加强板3与电池包2连接，纵梁1上靠近电池包2的第一端设置有安装支架4，安装支架4与电池包2连接。

本实施例汽车电池包2的固定结构通过在各纵梁1上设置加强板3，对纵梁1起到加强的作用，并且加强板3设置在纵梁1上与电池包2的对应的位置，对纵梁1上安装电池包2位置起到针对性加强作用，满足强度要求和安全要求，利于稳定电池包2的安装状态，并且纵梁1上靠近电池包2的第一端设置有安装支架4，安装支架4与电池包2连接，安装支架4为电池包2提供了安装点，增加了电池包2安装点数量，进一步稳定电池包2的安装状态。

本实施例中，纵梁1的内侧具有凹槽11，加强板3设于凹槽11内，具有结构紧凑的优点，且加强板3上固定有第一焊接螺母34，电池包2通过螺栓贯穿纵梁1及加强板3与第一焊接螺母34连接，方便对电池包2进行固定。

本实施例中，加强板3贴紧于纵梁1，加强板3的延伸方向与纵梁1的延伸方向一致，具体地，加强板3的一端靠近纵梁1的第一端，加强板3的另一端朝纵梁1的第二端的方向延伸。本实施例加强板3的长度为纵梁1的长度的3/10-3/5，以在满足强度要求的同时节约材料，利于轻量化设计，优选地，加强板3的长度为纵梁1的长度的2/5。

本实施例的纵梁1包括纵梁主体13、第一翻边11和第二翻边12，第一翻边11和第二翻边12分别对应连接在纵梁主体13的两侧，纵梁主体13、第一翻边11以及第二翻边12形成凹槽11；加强板3包括主条板33、第一侧条板31和第二侧条板32，第一侧条板31和第二侧条板32分别对应连接在主条板33的两侧，其中，主条板33贴紧于纵梁主体13，第一侧条板31贴紧于第一翻边11，第二侧条板32贴紧于第二翻边12，以对纵梁1进行多方位加强。本实施例的加强板3为一体成型件，第一焊接螺母34固定在主条板33上，方便与电池包2连接。

请参阅图3至图6，本实施例的安装支架4固定在纵梁1的外侧，安装支架4的第一端贴紧于纵梁1的第一端，具体地，安装支架4第一端搭接在纵梁1的第一端上，方便安装支架4与纵梁1连接。安装支架4的第二端脱离纵梁1并沿远离纵梁1的方向延伸，以便在纵梁1的长度方向上进行加长，增加电池包2安装点数量，稳定电池包2的安装状态。进一步地，安装支架4的第一端与纵梁1的第一端匹配，即安装支架4的第一端与纵梁1的第一端的形状类似，安装支架4的第一端与纵梁1的第一端可以完全贴合，具体地，安装支架4的第一端可盖设在纵梁1的第一端的外侧，且安装支架4的第一端与纵梁1的第一端点焊固定。

本实施例中，安装支架4上靠近其第二端的位置形成凸起结构41，满足电池包2的安装需要。该凸起结构41的内侧呈槽状，凸起结构41的内侧固定有第二焊接螺母42，电池包2通过螺栓贯穿凸起结构41与第二焊接螺母42连接，方便对电池包2进行固定。

本实施例中，纵梁1为冷轧双相高强钢制件，加强板3和安装之间均为冷轧碳素结构钢制件，满足强度要求和安全要求。优选地，本实施例的纵梁1采用现有技术中的HC340/590DP材料制成，加强板3和安装之间均采用现有技术中的B280VK材料制成。需要说明的是，本实施例的第一焊接螺母34和第二焊接螺母42均可采用现有技术中的焊接方螺母或者焊接六角凸缘螺母，并可根据实际情况选用，比如，强度要求较低时可采用焊接方螺母，强度要求较高时可采用焊接六角凸缘螺母。

本实施例中，根据受力情况合理设计各零部件的厚度：纵梁1的厚度为1mm-1.5mm，加强板3的厚度为1.2mm-1.8mm，安装支架4的厚度为1.8mm-2.6mm。优选地，纵梁1的厚度为1.2mm，加强板3的厚度为1.5mm，安装支架4的厚度为2.2mm。可以理解的，本实施例的纵梁1、加强板3和安装支架4上可根据实际需要开设定位孔、过孔以及安装孔等，比如，本实施例两个安装支架4中的其中一个安装支架4可根据实际需要开设定位孔，由于定位孔、过孔以及安装孔属于常规设置，在此不一一进行说明。

本实用新型的又一实施例中还提出一种汽车，该汽车设置有如上所述的汽车电池包2的固定结构。由于该汽车采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种汽车电池包的固定结构，其特征在于，包括两根间隔布置的纵梁和位于两根所述纵梁之间的电池包，所述电池包的两侧分别对应安装在两根所述纵梁上，各所述纵梁上对应所述电池包的位置设置有加强板，所述加强板与所述电池包连接，所述纵梁上靠近所述电池包的第一端设置有安装支架，所述安装支架与所述电池包连接。

2.根据权利要求1所述的汽车电池包的固定结构，其特征在于，所述纵梁的内侧具有凹槽，所述加强板设于所述凹槽内，且所述加强板上固定有第一焊接螺母，所述电池包通过螺栓贯穿所述纵梁及所述加强板与所述第一焊接螺母连接。

3.根据权利要求2所述的汽车电池包的固定结构，其特征在于，所述加强板贴紧于所述纵梁，所述加强板的延伸方向与所述纵梁的延伸方向一致，且所述加强板的长度为所述纵梁的长度的3/10-3/5。

4.根据权利要求3所述的汽车电池包的固定结构，其特征在于，所述纵梁包括纵梁主体以及分别对应连接于所述纵梁主体两侧的第一翻边和第二翻边，所述纵梁主体、所述第一翻边以及所述第二翻边形成所述凹槽；所述加强板包括主条板以及分别对应连接于所述主条板两侧的第一侧条板和第二侧条板，所述主条板贴紧于所述纵梁主体，所述第一侧条板贴紧于所述第一翻边，所述第二侧条板贴紧于所述第二翻边，所述第一焊接螺母固定在所述主条板上。

5.根据权利要求1所述的汽车电池包的固定结构，其特征在于，所述安装支架固定在所述纵梁的外侧，所述安装支架的第一端贴紧于所述纵梁的第一端，所述安装支架的第二端脱离所述纵梁并沿远离所述纵梁的方向延伸。

6.根据权利要求5所述的汽车电池包的固定结构，其特征在于，所述安装支架的第一端与所述纵梁的第一端匹配并固定在所述纵梁的第一端。

7.根据权利要求6所述的汽车电池包的固定结构，其特征在于，所述安装支架上靠近其第二端的位置形成凸起结构，所述凸起结构的内侧呈槽状，所述凸起结构的内侧固定有第二焊接螺母，所述电池包通过螺栓贯穿所述凸起结构与所述第二焊接螺母连接。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的汽车电池包的固定结构，其特征在于，所述纵梁为冷轧双相高强钢制件，所述加强板和所述安装支架均为冷轧碳素结构钢制件。

9.根据权利要求1-7中任一项所述的汽车电池包的固定结构，其特征在于，所述纵梁的厚度为1mm-1.5mm，所述加强板的厚度为1.2mm-1.8mm，所述安装支架的厚度为1.8mm-2.6mm。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车设置有如权利要求1-9中任一项所述的汽车电池包的固定结构。