CN208342145U - 泵盖组装机的大密封圈上料结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了泵盖组装机的大密封圈上料结构，其使得大密封圈的上料快捷方便、且上料位置精准可靠。其包括大密封圈料箱，所述大密封圈料箱通过直振接入入料平台的入料通道，所述入料通道沿着所述直振的输出方向排布，所述入料通道的长度用于放置三个大密封圈，所述入料通道的上方布置有大密封圈吸取装置，所述大密封圈吸取装置的基座固接于上下气缸的下部输出端，所述上下气缸的缸座固接于前后气缸的对应侧输出端，所述前后气缸的缸座固装于垂直向支架结构的固定板，所述大密封圈吸取装置包括基座、三个顺次排布的真空吸头组件，三个所述真空吸头组件的安装座内分别贯穿有两根水平向导柱，所述水平向导柱的两端固装于对应的基座的上凹位置。

Description

泵盖组装机的大密封圈上料结构

技术领域

本实用新型涉及泵盖组装的技术领域，具体为泵盖组装机的大密封圈上料结构。

背景技术

泵盖本体制作完成后，见图1，在泵盖本体1’的三个方向上分别设置有丝堵孔2’、单向阀孔3’、加长单向阀孔4’、安装连接孔5’，需安装工艺丝堵、单向阀、加长单向阀，现有的组装通过人工完成，其组装费时费力，且安装精度低，为了能够让泵盖应用于机械组装，其每个结构都需要机械组装，其中在安装单向阀时，需要同时安装大密封圈，由于其设置有同一直线上的三个单向阀孔，现有的结构无法做到精确上料。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提供了泵盖组装机的大密封圈上料结构，其使得大密封圈的上料快捷方便、且上料位置精准可靠。

泵盖组装机的大密封圈上料结构，其特征在于：其包括大密封圈料箱，所述大密封圈料箱通过直振接入入料平台的入料通道，所述入料通道沿着所述直振的输出方向排布，所述入料通道的长度用于放置三个大密封圈，所述入料通道的上方布置有大密封圈吸取装置，所述大密封圈吸取装置的基座固接于上下气缸的下部输出端，所述上下气缸的缸座固接于前后气缸的对应侧输出端，所述前后气缸的缸座固装于垂直向支架结构的固定板，所述大密封圈吸取装置包括基座、三个顺次排布的真空吸头组件，三个所述真空吸头组件的安装座内分别贯穿有两根水平向导柱，所述水平向导柱的两端固装于对应的基座的上凹位置，所述基座的上凹位置包括有第一部分、第二部分，所述第二部分的上凹尺寸大于第一部分的上凹尺寸、进而形成台阶，大密封圈安装状态下位于中部的真空吸头组件的安装座的顶部顶装于台阶，相邻的所述真空吸头组件的安装座间设置有水平弹簧，所述基座靠近所述第一部分的端部固装有水平位移气缸，所述水平位移气缸的输出端固接最近位置的所述真空吸头组件的安装座，所述真空吸头组件还包括有真空吸头，所述真空吸头垂直向布置。

其进一步特征在于：

所述水平弹簧套装于所述水平向导柱的对应位置，每个所述真空吸头组件的安装座对应于所述水平弹簧位置设置有内凹安装槽，内凹安装槽确保水平位移气缸直线驱动状态下三个真空吸头组件的安装座并排布置，确保对于大密封圈的吸附；

其还包括有负压监测器，所述负压监测器外接对应的所述真空吸头，确保压力状态；

所述入料通道上部设置有大密封圈盖板，所述大密封圈盖板外接有盖板前后气缸，所述盖板前后气缸驱动大密封圈盖板盖装或脱离所述入料通道的上端面，所述大密封圈盖板盖装状态下防止大密封圈挤出流道，三个大密封圈到位后，大密封圈盖板打开，进行吸取大密封圈。

采用上述技术方案后，三个大密封圈通过直振被输送到入料通道内直线排布后，上下气缸下行动作，使得三个真空吸头吸附对应位置的大密封圈，之后上下气缸上行，通过前后气缸带动大密封圈吸取装置移动至泵盖的上方，同时水平位移气缸回收，使得三个真空吸头组件的安装座在水平弹簧、台阶的作用下等间距分隔开，该距离和对应的单向阀孔的距离相同，之后上下气缸下行，将大密封圈放入对应的单向阀孔内，完成大密封圈的上料作业，其使得大密封圈的上料快捷方便、且上料位置精准可靠。

附图说明

图1为本实用新型所适用的泵盖本体的立体图结构示意图；

图2为本实用新型的立体图结构示意图；

图3为本实用新型的大密封圈吸取装置的主视图结构示意图；

图中序号所对应的名称如下：

泵盖本体1’、丝堵孔2’、单向阀孔3’、加长单向阀孔4’、安装连接孔5’

大密封圈料箱1、直振2、入料平台3、入料通道4、大密封圈吸取装置5、基座51、真空吸头组件52、安装座53、水平向导柱54、第一部分55、第二部分56、台阶57、水平弹簧58、水平位移气缸59、真空吸头60、内凹安装槽61、上下气缸6、前后气缸7、垂直向支架结构8、负压监测器9、大密封圈盖板10、盖板前后气缸11。

具体实施方式

泵盖组装机的大密封圈上料结构，见图2、图3：其包括大密封圈料箱1，大密封圈料箱1通过直振2接入入料平台3的入料通道4，入料通道4沿着直振2的输出方向排布，入料通道4的长度用于放置三个大密封圈，入料通道4的上方布置有大密封圈吸取装置5，大密封圈吸取装置5的基座51固接于上下气缸6的下部输出端，上下气缸6的缸座固接于前后气缸7的对应侧输出端，前后气缸7的缸座固装于垂直向支架结构8的固定板，大密封圈吸取装置5包括基座51、三个顺次排布的真空吸头组件52，三个真空吸头组件52的安装座53内分别贯穿有两根水平向导柱54，水平向导柱54的两端固装于对应的基座51的上凹位置，基座51的上凹位置包括有第一部分55、第二部分56，第二部分56的上凹尺寸大于第一部分51的上凹尺寸、进而形成台阶57，大密封圈安装状态下位于中部的真空吸头组件52的安装座53的顶部顶装于台阶57，相邻的真空吸头组件52的安装座53间设置有水平弹簧58，基座51靠近第一部分55的端部固装有水平位移气缸59，水平位移气缸59的输出端固接最近位置的真空吸头组件52的安装座53，真空吸头组件52还包括有真空吸头60，真空吸头60垂直向布置。

水平弹簧58套装于水平向导柱54的对应位置，每个真空吸头组件52的安装座53对应于水平弹簧58位置设置有内凹安装槽61，内凹安装槽61确保水平位移气缸59直线驱动状态下三个真空吸头组件52的安装座53并排布置，确保对于大密封圈的吸附；

其还包括有负压监测器9，负压监测器9外接对应的真空吸头60，确保压力状态；

入料通道4上部设置有大密封圈盖板10，大密封圈盖板10外接有盖板前后气缸11，盖板前后气缸11驱动大密封圈盖板10盖装或脱离入料通道4的上端面，大密封圈盖板10盖装状态下防止大密封圈挤出流道，三个大密封圈到位后，大密封圈盖板10打开，进行吸取大密封圈。

采用上述技术方案后，三个大密封圈通过直振被输送到入料通道内直线排布后，上下气缸下行动作，使得三个真空吸头吸附对应位置的大密封圈，之后上下气缸上行，通过前后气缸带动大密封圈吸取装置移动至泵盖的上方，同时水平位移气缸回收，使得三个真空吸头组件的安装座在水平弹簧、台阶的作用下等间距分隔开，该距离和对应的单向阀孔的距离相同，之后上下气缸下行，将大密封圈放入对应的单向阀孔内，完成大密封圈的上料作业，其使得大密封圈的上料快捷方便、且上料位置精准可靠。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本实用新型创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型创造的实施范围。凡依本实用新型创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。

Claims (4)

1.泵盖组装机的大密封圈上料结构，其特征在于：其包括大密封圈料箱，所述大密封圈料箱通过直振接入入料平台的入料通道，所述入料通道沿着所述直振的输出方向排布，所述入料通道的长度用于放置三个大密封圈，所述入料通道的上方布置有大密封圈吸取装置，所述大密封圈吸取装置的基座固接于上下气缸的下部输出端，所述上下气缸的缸座固接于前后气缸的对应侧输出端，所述前后气缸的缸座固装于垂直向支架结构的固定板，所述大密封圈吸取装置包括基座、三个顺次排布的真空吸头组件，三个所述真空吸头组件的安装座内分别贯穿有两根水平向导柱，所述水平向导柱的两端固装于对应的基座的上凹位置，所述基座的上凹位置包括有第一部分、第二部分，所述第二部分的上凹尺寸大于第一部分的上凹尺寸、进而形成台阶，大密封圈安装状态下位于中部的真空吸头组件的安装座的顶部顶装于台阶，相邻的所述真空吸头组件的安装座间设置有水平弹簧，所述基座靠近所述第一部分的端部固装有水平位移气缸，所述水平位移气缸的输出端固接最近位置的所述真空吸头组件的安装座，所述真空吸头组件还包括有真空吸头，所述真空吸头垂直向布置。

2.如权利要求1所述的泵盖组装机的大密封圈上料结构，其特征在于：所述水平弹簧套装于所述水平向导柱的对应位置，每个所述真空吸头组件的安装座对应于所述水平弹簧位置设置有内凹安装槽，内凹安装槽确保水平位移气缸直线驱动状态下三个真空吸头组件的安装座并排布置。

3.如权利要求1所述的泵盖组装机的大密封圈上料结构，其特征在于：其还包括有负压监测器，所述负压监测器外接对应的所述真空吸头。

4.如权利要求1所述的泵盖组装机的大密封圈上料结构，其特征在于：所述入料通道上部设置有大密封圈盖板，所述大密封圈盖板外接有盖板前后气缸，所述盖板前后气缸驱动大密封圈盖板盖装或脱离所述入料通道的上端面。