CN208305688U - 用于成型水泵叶轮的水泵叶轮模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于成型水泵叶轮的水泵叶轮模具，包括下模仁、上模仁以及叶片成型结构，所述下模仁设于水泵叶轮模具总成的下模总成上端，所述上模仁设于所述水泵叶轮模具总成的上模总成下端；所述下模仁的上端面向下凹设有一横截面呈圆形的下模腔，在下模腔的中心位置处向上凸设有空心模芯，在空心模芯内设置有同轴的圆柱体，所述圆柱体的外周壁与所述空心模芯的周壁之间具有间隙，所述空心模芯的内周壁与外周壁之间的环形实体用于成型所述水泵叶轮的环形空间；叶片成型结构包括绕水泵叶轮模具的下模仁的空心模芯外周设置的叶片里端成型腔、通过所述穿孔插入所述下模腔中的叶片主体成型块及设于每相邻两叶片主体成型块之间的移动结构。

Description

用于成型水泵叶轮的水泵叶轮模具

技术领域

本实用新型涉一种用于成型水泵叶轮的水泵叶轮模具。

背景技术

叶轮是水泵的核心部件，是工作效率的主要影响素，在特定工况下，如果叶轮设计不好就会在泵入口和叶片处产生水力损失和间隙损失。因此，需要一种一体成型水泵叶轮以使得所述水泵叶轮结构、一致性更好的水泵叶轮模具。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实有必要提供一种能够更好的成型水泵叶轮、使得水泵更好叶轮脱模的用于成型水泵叶轮的水泵叶轮模具。

提供一种用于成型水泵叶轮的水泵叶轮模具，所述水泵叶轮包括具有中心孔的上轮盘、平行位于所述上轮盘下方、同径且同轴的下轮环、由所述上轮盘的中心孔位置处向所述下轮环的方向延伸形成的空心圆柱、设于所述上轮盘与所述下轮环之间的呈环形布置的叶片组；所述叶片组包括若干沿水泵叶轮的周向间隔设置于所述下轮环与所述上轮盘之间的若干叶片，所述若干叶片的里端均向所述空心圆柱方向延伸且与所述空心圆柱之间具有一间隔距离，以使得所述若干叶片与所述空心圆柱之间形成一环形空间，所述若干叶片的外端呈辐射状的向外延伸，每相邻的两叶片之间具有一间隔空间；所述水泵叶轮模具包括下模仁、上模仁以及叶片成型结构，

所述下模仁设于水泵叶轮模具总成的下模总成上端，所述上模仁设于所述水泵叶轮模具总成的上模总成下端相应于所述下模仁的位置处；所述下模仁的上端面向下凹设有一横截面呈圆形的下模腔，在所述下模腔的中心位置处向上凸设有一空心模芯，在所述空心模芯内设置有一同轴的圆柱体，所述圆柱体的外周壁与所述空心模芯的周壁之间具有一间隙，所述间隙用于成型所述水泵叶轮的空心圆柱的环形壁，所述圆柱体用于成型所述空心圆柱的空心，所述空心模芯的内周壁与外周壁之间的环形实体用于成型所述水泵叶轮的环形空间；在所述下模腔的环形腔壁的顶面沿其周向均匀间隔设置有若干第一凹陷，所述若干第一凹陷的底面均高于所述下模腔的腔底面，每相邻两第一凹陷之间形成第一凸台，每一第一凸台位于每相邻的两第一凹陷之间，每一第一凹陷用于供叶片成型结构的对应叶片主体成型结构插入所述下模腔中，所述叶片主体成型块插入所述下模腔中后，所述叶片主体成型块平行位于所述下模腔的腔底面上，所述叶片主体成型块与所述腔底面之间的间隙形成用于成型所述下轮环的成型空间；

所述叶片成型结构包括绕水泵叶轮模具的下模仁的空心模芯外周设置的叶片里端成型腔、一一对应地通过所述穿孔插入所述下模腔中的叶片主体成型块以及设于每相邻两叶片主体成型块之间的用于驱使每一叶片主体成型块沿所述下模仁的径向方向移动的移动结构；每相邻的两叶片里端成型腔之间的实体部分为用于成型每相邻两叶片之间的间隔空间的里端的间隔空间里端成型部，所述每一叶片主体成型块插入相应的第一凹陷后与对应的一间隔空间里端成型部的外弧面相抵接，每一叶片主体成型块以及所述间隔空间里端成型部一起用于成型所述间隔空间，每相邻两叶片主体成型块之间具有间隙以成型相应叶片。

进一步的，所述每一叶片主体成型块从其长度方向被分为三个部，即当所述每一叶片主体成型块的里端插入所述第一凹陷并抵于所述间隔空间里端成型部的外弧面后：从所述下模仁的径向方向上看，所述叶片主体成型块的里端至所述第一凹陷之间的一段被称为叶片主体成型部；所述每一叶片主体成型块上位于相应的第一凹陷之间内部分为被称为的过渡部；所述每一叶片主体位于所述相应的第一凹陷外的部分为移动部；每一移动结构设于每相邻的两叶片主体成型块的移动部之间，所述移动结构的两侧分别与相邻两叶片主体成型块的移动部滑动连接，以使得所述相应叶片主体成型块能够沿所述径向方向插入所述第一凹陷。

进一步的，所述叶片主体成型部的里端面为与所述间隔空间里端成型部外弧面形状相匹配的弧形面，以与所述间隔空间里端成型部的外弧面抵接；每一叶片主体成型部的第一侧面的弧度与相应的一叶片里端成型腔的第一腔侧面的弧度相匹配，以与所述相应的叶片里端成型腔的第一腔侧面形成用于成型叶片的第一侧面的第一叶片成型腔的第一腔侧面；每一叶片主体成型部的第二侧面的弧度与相邻的另一个叶片里端成型腔的腔侧面的弧度相匹配，以与所述另一个叶片里端成型腔的第二腔侧面形成用于成型另一个叶片的第二侧面的第二叶片成型腔的第二侧面；所述第一叶片成型腔的第一腔侧面与所述第二叶片成型腔的第二腔侧面为相邻的两腔侧面。

本实用新型的用于成型水泵叶轮的水泵叶轮模具，与现有技术中固定设置在下模腔中的叶片成型结构相比，使得所述叶片成型结构的每一叶片成型块在开模时均能够沿下模仁的径向方向向外移动，在合模时，沿所述下模仁的径向方向向里移动，以抵于所述空心模芯的外周面，同时每一叶片成型块位于第一凹陷的位置处的截面形状及大小均与第一凹陷位置处相匹配，这样防止了注塑原料向外流出。采用这种活动式的叶片成型结构，便于水泵叶片后续脱膜。

附图说明

图1是本实用新型水泵叶轮一实施例的结构示意图。

图2是本实用新型水泵叶轮模具一实施例的结构示意图。

图3是本实用新型水泵叶轮模具去除一部分叶片成型结构时的结构示意图。

图4是本实用新型下模仁的结构示意图。

图5是本用新型水泵叶轮模具的拆分图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在对本实用新型的水泵叶轮模具进行描述之前，首先对方位进行阐述性说明。下文中所述的“上”、“下”“左”“右”均是以当前附图中所呈现时的方位而进行定义的。例如下文中所述的“上模仁”、“下模仁”，均是以附图为标准，附图中上模仁位于下模仁的上方，因此被称为上模仁。可以理解的，在其他的实施例中，当将本水泵叶轮模具逆时针旋转90度时，所述的“上模仁”则为“左模仁”，“下模仁”则为相应的“右模仁”。下文中所述的“里”均是指模具中靠近中心的方向为“里”，下文中所述的“外”均是指远离中心的方向(或靠近模具外周的方向)。

为了更清楚完整的阐述本水泵叶轮模具，首先对水泵叶轮的结构进行阐述。请参见图 1，图1示出了水泵叶轮底部朝上的立体图，所述水泵叶轮包括具有中心孔200(见图5)的上轮盘201、平行位于所述上轮盘201下方、同径且同轴的下轮环202、由所述上轮盘 201的中心孔200位置处向所述下轮环202的方向延伸形成的空心圆柱203、设于所述上轮盘201与所述下轮环202之间的呈环形布置的叶片组。所述叶片组包括若干沿水泵叶轮的周向间隔设置于所述下轮环202与所述上轮盘201之间的若干叶片204，所述若干叶片 204的里端均向所述空心圆柱203方向延伸且与所述空心圆柱203之间具有一间隔距离，如此以使得所述若干叶片204与所述空心圆柱203之间形成一环形空间205，所述若干叶片204的外端呈辐射状的向外延伸，每一叶片204的外端面均不外露于所述上轮盘201和下轮环202的外周面。每相邻的两叶片204之间具有一间隔空间206，所述间隔空间206 的数量等于所述叶片204的数量。

请参见图2至图5，本实用新型的水泵叶轮模具为注塑成型模具，用于使所述水泵叶轮一体注塑成型，所述水泵叶轮模具包括上模仁1、下模仁3以及设于所述下模仁3上的叶片成型结构5，所述下模仁3设于所述水泵叶轮模具总成的下模总成(图未示出)上端，所述上模仁1设于所述水泵叶轮模具总成的上模总成下端相应于所述下模仁3的位置处，所述叶片成型结构5设于所述下模仁3的上端，以位于所述上模仁1与所述下模仁3之间。本实施例中，所述上模仁1及下模仁3均可呈圆柱形。

关于下模仁3：

所述下模仁3设于所述下模具的B板(图未示出)上。所述下模仁3包括下模仁本，所述下模仁本体的上端面向下凹设有一横截面呈圆形且与所述水泵叶轮下半部分的形状相匹配(即下模腔的内径与所述水泵叶轮的外径相匹配)的下模腔31，所述叶片成型结构5具有设于所述下模腔31内的叶片主体成型块以成型所述叶片组，所述叶片主体成型块平行位于所述下模腔31的腔底面上，所述叶片主体成型块与所述腔底面形成用于成型所述下轮环202的成型空间。

在所述下模腔31的环形腔壁311的顶面沿其周向均匀间隔设置有若干第一凸台32以及若干第一凹陷33，每一第一凹陷33位于每相邻的两第一凸台32之间。进一步的，所述若干第一凹陷33的底面均高于所述下模腔31的腔底面。所述第一凹陷33用于供所述叶片主体成型块插入所述下模腔31中，当所述叶片主体成型块插入所述下模腔31中后，由于所述叶片主体成型块置于所述第一凹陷33上，因此所述叶片主体成型块位于所述下模腔31中的叶片主体成型部平行于所述下模腔31的腔底面上，该叶片主体成型部与所述腔底面之间的间隙成型下轮环202。

进一步，每一第一凸台32在水平面上的投影为三角形，其里端为小端，外端为大端。更具体的，所述第一凸台32为上下两阶式凸台，其中，上阶凸台321为三角形凸台，下阶凸台为梯形凸台。在所述下模仁3的径向方向上，上阶凸台321靠近所述下模腔31，下阶凸台的外立面与所述下模仁本体的外周面位于同一立面。所述第一凸台32设计为此结构，其好处是与所述叶片成型结构5更好的配合以成型所述水泵叶轮的叶片204。当然，在其他的实施例中，所述第一凸台32并非一定设置成两阶式结构，它可以就是一凸起的结构。

进一步的，每一第一凹陷33均为上下两阶式凹陷，在所述下模仁本体3的径向方向上，上阶凹陷331靠近所述下模腔31，下阶凹陷332位于所述上阶凹陷331的外下方。上述的所述若干第一凹陷33的底面均高于所述下模腔31的腔底面，是指所述上阶凹陷331 的凹陷面高于所述下模腔31的腔底面，从而与该水面位置上的第一凸台一体围合形成所述环形腔壁311。所述第一凹陷33如此设置，其好处是与所述叶片成型结构5更好的配合以更好的成型所述水泵叶轮的叶片204。

所述下模仁3以及叶片成型结构5用于成型所述水泵叶轮的空心圆柱203、叶片组、所述空心圆柱203与所述叶片组之间的环形空间205以及下轮环202，即所述水泵叶轮的空心圆柱203、叶片组、所述空心圆柱203与所述叶片组之间的环形空间205以及下轮环 202均在所述下模腔31中成型。具体地：

在所述下模腔31的腔底面的中心位置处向上凸设有一空心模芯34(呈空心圆柱203 形状，也即环形模芯)，所述空心模芯34与所述下模仁本体3同轴心，与所述下模腔31同轴心。所述空心模芯34的内空直径与所述水泵叶轮的空心圆柱203的外径相匹配，用以与所述上模仁1配合成型所述水泵叶轮的空心圆柱203。本实施例中，在所述空心模芯 34内还设置有一与其同轴的圆柱体(图未示出)，所述圆柱体的外周壁与所述空心模芯 34的内周壁之间具有一间隙，该间隙用以成型所述水泵叶轮的空心圆柱203的环形壁，所述圆柱体用于成型所述空心圆柱203的空心。所述空芯模芯34的内周壁与所述外周壁之间的环形实体用于成型所述水泵叶轮的环形空间205。

本实施例中，在所述空心模芯34的外周壁上沿其周向均匀间隔的开设有用于成型所述水泵叶轮的若干叶片204里端的若干叶片里端成型腔51。每一叶片里端成型腔51均沿所述空心模芯34的轴向贯穿所述空心模芯34的外周壁，并且所述每一叶片里端成型腔51的横截面呈小端朝里的V形。所述空心模芯34上位于每相邻的两个叶片里端型腔之间的实体部分为用于成型每相邻两个叶片204之间的间隔空间206的里端的间隔空间里端成型部54，每一间隔空间里端成型部54均位于对应的相邻两叶片里端成型腔51之间。

进一步的，所述若干叶片里端成型腔51的里端(即上述小端)均朝向所述空心模芯34的空心方向，但均不与所述空心连通，即每一叶片里端成型腔51的里端面与所述空心模芯34的内壁面均具有预定距离。如此，以使得成型后的叶片组与所述空心圆柱203之间形成所述的环形空间205。

所述下模腔31的腔底面低于所述第一凹陷33的底面，因此所述下模腔31上位于所述空心模芯34与所述若干第一凹陷33(和/或若干第一凸起)之间的环形部分用于成型所述下轮环202。

采用上述结构的下模仁，在下模腔的环形腔壁上间隔设置若干第一凹陷，这样使得叶片成型结构的每一叶片主体成型块均能够沿所述下模仁本体的径向方向插入下模腔内，设置两级式阶梯，使得每一叶片主体成型块的里端抵于空心模芯上时，每一叶片主体成型块相应于上阶凹陷的外立面的位置处能够抵于所述上阶凹陷，起到密封作用，每一叶片主体成型块相应于第一凹陷的位置处部分与第一凹陷形状大小相匹配，与所述第一凹陷紧密配合，防止注塑原料向外泄漏。开模时，叶片成型结构的每一叶片主体成型块向外移出即可。

关于叶片成型结构5：

若干叶片成型结构5用于成型上述若干叶片204(所述若干叶片成型结构5设于所述下膜仁的顶端的外周，所述若干叶片成型腔呈辐射状的分布于所述空心模芯34外周)。所述叶片成型结构5包括上述的设于所述空心模芯34的外周壁上的若干呈辐射状的叶片里端成型腔51，其结构见上述描述，此处便不再详述。所述叶片成型结构5还包括与所述第一凹陷33一一对应的若干组叶片主体成型块52，所述若干组叶片主体成型块52从所述下模仁3的径向上，一一对应地向里插设于所述若干第一凹陷33中。所述叶片成型结构5 还包括设于每相邻两叶片主体成型块52之间的用于驱使每一叶片主体成型块52沿所述下模仁3的径向方向移动的移动结构53。

每一叶片主体成型块52插入相应的第一凹陷33后与对应的一间隔空间里端成型部54 的外弧面相抵接，每一叶片主体成型块52以及所述间隔空间里端成型部54一起用于成型所述间隔空间，每相邻两叶片主体成型块52之间具有间隙以成型相应叶片204。所述每一叶片主体成型块52从其长度方向被分为三个部，即当所述每一叶片主体成型块52的里端插入所述第一凹陷33并抵于所述间隔空间里端成型部54的外弧面后：从所述下模仁3的径向方向上看，所述叶片主体成型块52的里端至所述第一凹陷33之间的一段被称为叶片主体与间隔空间主体成型部(即上述叶片主体成型部521)；所述每一叶片主体成型块52 上位于相应的第一凹陷33之间内部分为被称为的过渡部522；所述每一叶片主体成型块 52位于所述相应的第一凹陷33外(即从径向方向上外露于所述下模仁3的外周)的部分为移动部523。每一移动结构53设于每相邻的两叶片主体成型块52的移动部523之间，所述移动结构53的两侧分别与相邻两叶片主体成型块52的移动部523滑动连接，以使得所述相应叶片主体成型块52能够沿所述径向方向插入所述第一凹陷33中以向所述下模腔 31的中心(即向里)移动，从所述第一凹陷33向外抽出。其中：

关于所述叶片主体成型部521：

所述叶片主体成型部521的里端面为与所述间隔空间里端成型部54外弧面形状相匹配的弧形面，以与所述间隔空间里端成型部54的外弧面无缝抵接。每一叶片主体成型部521的第一侧面的弧度(或倾斜度)与相应的一叶片里端成型腔51的第一腔侧面的弧度(或倾斜度)相匹配，以与所述相应的叶片里端成型腔51的第一腔侧面形成用于成型叶片204的第一侧面的第一叶片成型腔的第一腔侧面。

每一叶片主体成型部的第二侧面的弧度(或倾斜度)与相邻的另一个叶片里端成型腔 51的腔侧面的弧度(或倾斜度)相匹配，以与所述另一个叶片里端成型腔51的第二腔侧面形成用于成型另一个叶片204的第二侧面的第二叶片成型腔的第二侧面。所述第一叶片成型腔的第一腔侧面与所述第二叶片成型腔的第二腔侧面为相邻的两腔侧面。

关于所述移动部523及移动结构53：

作为优选的，请继续参见图1，所述移动部523包括外露于所述下模仁3外周的移动部本体5231、以及由所述移动部本体5231的两侧面分别向相反的方向延伸形成的滑移块5232，两滑移块5232的厚度均小于所述移动部本体5231的厚度。在厚度方向上，所述两滑移块5232位于所述移动部本体5231的中间位置。

所述移动部本体5231的底面低于所述过渡部522的底面，如此，当将所述叶片主体成型块52通过对应的第一凹陷33插入下模腔31内以与对应的间隔空间里端成型部54抵接后，所述移动部本体5231的里端面正好抵于第一凹陷33的上阶凹陷331的外立面处，保证所述叶片主体成型块52无缝抵接的同时，防止所述叶片主体成型块52因向里运动的力过大，而易损坏所述空心模芯34的外周壁。

作为优选的，所述移动结构53包括呈扇形的导块(以下简称扇形导块531)以及设于扇形导块531两侧面相应于两相邻的滑移块5232位置处的滑槽部532，所述扇形导块531通过螺栓固定于下模总成的推板(图未示出)上，能够随所述推板上移，所述两相邻的滑移块5232与位于所述扇形导块531两侧的两滑槽部532滑动配合。

所述滑槽部532为由所述扇形导块531的相应侧向相邻的移动部本体5231的方向延伸形成的边沿块，所述两边沿块的顶面与所述扇形块的顶面位于同一平面，底面高于所述扇形块的底面，如此以使得所述滑槽部532的两侧面呈L状空间。当所述滑槽部532固定于所述推板上后，所述L状空间与所述推板形成半框状滑槽。所述每一叶片主体成型块52 的移动部523的两滑移块5232位于所述相应的半框状滑槽内，且所述每一叶片主体成型块52的移动部523能够在相邻两扇形块的半框状滑槽内沿径向方向移动。

所述每一叶片主体成型块52的移动部523的两滑移块5232位于所述相应的半框状滑槽内。

作为进一步优选的，在每一叶片主体成型块52的移动部523上均设置有一第一斜导孔5233，所述第一斜导孔5233贯穿所述移动部523的上下表面，且所述第一斜导孔5233的下倾斜端向下且向里(向里是指下模但的中心方向)倾斜，所述第一斜导孔5233上倾斜端向上且向外倾斜。所述第一斜导孔5233用于与设置于所述下模总成的B板上的斜导柱导向配合。如此，当开启上模总成时，上模仁1随上模而向上移动，同时，推动下模总成的推板向上移，从而带动所述斜导柱向上移动，每一斜导柱向上移动即能使穿设于其上的每一叶片主体成型块向上且在半框状滑槽内向外移动，从而使每一个叶片主体成型块52 从径向方向上脱离于注塑成型的水泵叶轮(即使所述叶片主体成型块52沿径向方向水平向外移动，所述叶片主体成型块52即从所述第一凹陷33中抽出)。这样的结构，使得每一叶片主体成型块52能够移动，在合模时插入第一凹陷33槽内以与间隔空间成型部抵接，以成型间隔空间206以及叶片204，在开模时，每一叶片主体成型块52能够随推板向上移动的同时，受斜导柱的导向而向外(向模具外周方向)移动，以脱离水泵叶轮。这样的好处是可以使得脱模更方便，能够更便于取出成型后的水泵叶轮，减少刚成型的水泵叶轮受损机率。

采用上述叶片主体成型结构，使得每一叶片主体成型块52能够沿径向方向移动，在合模时插入第一凹陷33槽内以与间隔空间成型部抵接，以成型间隔空间206以及叶片204，在开模时，每一叶片主体成型块52能够随推板向上移动的同时能够沿半框状滑槽向外移动(远离中心的方向)。这样的好处是可以使得脱模更方便，能够更便于取出成型后的水泵叶轮，减少刚成型的水泵叶轮受损机率。

当然，在其他的实施例，所述叶片成型结构5还可以采用一体式结构，即叶片成型结构5非活动式。采用所述非活动式(固定式)的叶片成型结构5时，所述下模腔31无需设置上述第一凸台32、第一凹陷33，直接使所述下模腔31的腔壁呈环形腔壁311即可。非活动式叶片成型结构5包括设于所述下模腔31内的若干用于成型每相邻两叶片之间的间隔空间206的凸起，若干凸起绕所述空心模芯34外周设置于所述下模腔31与所述空芯模芯34与所述下模腔31的腔壁之间，每相邻的两凸起之间的缝隙用于成型相应的叶片 204。这种非活动式的叶片成型结构5与上述叶片成型结构5相比，不便于脱模，不利于快速取下水泵叶轮。

本实施例中，在所述下模仁3的底端相应于所述第一斜导孔5233的位置处还对应设置有第二斜导孔55，所述斜导柱向上依次穿设于第二斜导孔55及第一斜导孔5233中。

关于上模仁1：

所述上模仁1设置于上模的A板上，所述上模仁1的截面形状与下模仁3相匹配。在所述上模仁1的下表面(相对于所述下模仁3的一面)相应于所述若干第一凸台32的位置处向下凸设有若干第二凸台12，每相邻的两第二凸台12之间的位置形成与相应的第一凹陷33正对的向上凹陷的第二凹陷13，所述第二凹陷13的深度与所述第二凸台12的高度相匹配。当合模后，所述第二凸台12下抵于所述第一凸台32上，所述第二凹陷13与对应的第一凹陷33形成供所述叶片主体成型块穿过的穿孔。所述若干第二凸台12绕所述上模仁1的下表面的边缘设置，如此使得所述第二凸台12以及位于所述第二凸台12内的下表面形成一形状与所述下模腔31形成相匹配的上凹的空间，所述上凹的空间用于成型所述水泵叶轮模具的上轮盘201。所述上模仁1上还设置有一用于供注塑管穿过的同轴孔 11，合模后，所述注塑原料通过穿设于所述同轴孔11的注塑管注入上模仁1与下模仁3 合模后的空间内，以成型所述水泵叶轮。

更进一步的，所述若干第二凸台12设置于所述上模仁1上相应于所述若干下阶凸台的位置处。所述第二凸台12的深度与所述上阶凸台321的高度相匹配，所述第二凸台12的形状和尺寸与所述下阶凸台的形状和尺寸相匹配。合模时，所述第二凸台12正好抵于所述下阶凸台上，所述第二凸台12的内侧面与所述上阶凸台321的立面紧密接触。每一抵合的第一凸台32和第二凸台12形成一组间隔件，每相邻的两间隔件之间的第一凹陷33 及第二凹陷13形成供所述叶片主体成型部521穿入的穿腔。由于所述第二凹陷13的深度与所述第二凸台12的高度一致，因此，第二凹陷13的凹底与所述第一凸台32的顶面位于同一水平面。

本实用新型的水泵叶轮模具，能够一体成型所述水泵叶轮，使所述水泵叶轮为一体式产品。成型方式简单快捷，只需一步化既能成型水泵叶轮，能够减少水泵叶轮的制作步骤，降低工艺复杂度。利用本实用新型的水泵叶轮模具成型的一体式水泵叶轮的整体性、一致性和牢固性均较好。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (3)

1.一种用于成型水泵叶轮的水泵叶轮模具，所述水泵叶轮包括具有中心孔的上轮盘、平行位于所述上轮盘下方、同径且同轴的下轮环、由所述上轮盘的中心孔位置处向所述下轮环的方向延伸形成的空心圆柱、设于所述上轮盘与所述下轮环之间的呈环形布置的叶片组；所述叶片组包括若干沿水泵叶轮的周向间隔设置于所述下轮环与所述上轮盘之间的若干叶片，所述若干叶片的里端均向所述空心圆柱方向延伸且与所述空心圆柱之间具有一间隔距离，以使得所述若干叶片与所述空心圆柱之间形成一环形空间，所述若干叶片的外端呈辐射状的向外延伸，每相邻的两叶片之间具有一间隔空间；所述水泵叶轮模具包括下模仁、上模仁以及叶片成型结构，其特征在于：

所述下模仁设于水泵叶轮模具总成的下模总成上端，所述上模仁设于所述水泵叶轮模具总成的上模总成下端相应于所述下模仁的位置处；所述下模仁的上端面向下凹设有一横截面呈圆形的下模腔，在所述下模腔的中心位置处向上凸设有一空心模芯，在所述空心模芯内设置有一同轴的圆柱体，所述圆柱体的外周壁与所述空心模芯的周壁之间具有一间隙，所述间隙用于成型所述水泵叶轮的空心圆柱的环形壁，所述圆柱体用于成型所述空心圆柱的空心，所述空心模芯的内周壁与外周壁之间的环形实体用于成型所述水泵叶轮的环形空间；在所述下模腔的环形腔壁的顶面沿其周向均匀间隔设置有若干第一凹陷，所述若干第一凹陷的底面均高于所述下模腔的腔底面，每相邻两第一凹陷之间形成第一凸台，每一第一凸台位于每相邻的两第一凹陷之间，每一第一凹陷用于供叶片成型结构的对应叶片主体成型结构插入所述下模腔中，所述叶片主体成型块插入所述下模腔中后，所述叶片主体成型块平行位于所述下模腔的腔底面上，所述叶片主体成型块与所述腔底面之间的间隙形成用于成型所述下轮环的成型空间；

所述叶片成型结构包括绕水泵叶轮模具的下模仁的空心模芯外周设置的叶片里端成型腔、一一对应地通过所述第一凹陷插入所述下模腔中的叶片主体成型块以及设于每相邻两叶片主体成型块之间的用于驱使每一叶片主体成型块沿所述下模仁的径向方向移动的移动结构；每相邻的两叶片里端成型腔之间的实体部分为用于成型每相邻两叶片之间的间隔空间的里端的间隔空间里端成型部，所述每一叶片主体成型块插入相应的第一凹陷后与对应的一间隔空间里端成型部的外弧面相抵接，每一叶片主体成型块以及所述间隔空间里端成型部一起用于成型所述间隔空间，每相邻两叶片主体成型块之间具有间隙以成型相应叶片。

2.如权利要求1所述的用于成型水泵叶轮的水泵叶轮模具，其特征在于：所述每一叶片主体成型块从其长度方向被分为三个部，即当所述每一叶片主体成型块的里端插入所述第一凹陷并抵于所述间隔空间里端成型部的外弧面后：从所述下模仁的径向方向上看，所述叶片主体成型块的里端至所述第一凹陷之间的一段被称为叶片主体成型部；所述每一叶片主体成型块上位于相应的第一凹陷之间内部分为被称为的过渡部；所述每一叶片主体位于所述相应的第一凹陷外的部分为移动部；每一移动结构设于每相邻的两叶片主体成型块的移动部之间，所述移动结构的两侧分别与相邻两叶片主体成型块的移动部滑动连接，以使得所述相应叶片主体成型块能够沿所述径向方向插入所述第一凹陷。

3.如权利要求2所述的用于成型水泵叶轮的水泵叶轮模具，其特征在于：所述叶片主体成型部的里端面为与所述间隔空间里端成型部外弧面形状相匹配的弧形面，以与所述间隔空间里端成型部的外弧面抵接；每一叶片主体成型部的第一侧面的弧度与相应的一叶片里端成型腔的第一腔侧面的弧度相匹配，以与所述相应的叶片里端成型腔的第一腔侧面形成用于成型叶片的第一侧面的第一叶片成型腔的第一腔侧面；每一叶片主体成型部的第二侧面的弧度与相邻的另一个叶片里端成型腔的腔侧面的弧度相匹配，以与所述另一个叶片里端成型腔的第二腔侧面形成用于成型另一个叶片的第二侧面的第二叶片成型腔的第二侧面；所述第一叶片成型腔的第一腔侧面与所述第二叶片成型腔的第二腔侧面为相邻的两腔侧面。