CN208281416U - 往复式阻尼器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种往复式阻尼器，其包括缸体、活塞杆、活塞以及侧气腔；其中，缸体具有嵌套于一起的外缸体和内缸体，活塞杆的一端插入缸体中，且在缸体的开口端固定有密封机构；活塞固连在活塞杆的插入端，且内缸体中形成有位于活塞两侧的注油腔，并在活塞处构造有连通两侧注油腔的阻尼通道；侧气腔位于内缸体与外缸体之间，并由弹性隔膜与内缸体或外缸体围构形成，且沿缸体的径向，于侧气腔外形成有由弹性隔膜分隔、并与活塞一侧的注油腔连通的侧油腔。本实用新型的阻尼器无需采用现有的浮动活塞结构，而能够避免浮动活塞结构的不足，同时也能够适用于电磁变液、电流变液等含有颗粒的智能阻尼液，而利于电磁流变阻尼器的推广应用。

Description

往复式阻尼器

技术领域

本实用新型涉及阻尼器技术领域，特别涉及一种往复式阻尼器。

背景技术

针对于往复式阻尼器，例如常规的液压阻尼器，在其缸体内一般采用浮动活塞作为隔离元件，以实现高压气腔和充注有阻尼液的阻尼腔之间的隔离。但由于浮动活塞结构难以获得可靠性较高的动密封，而且其对缸体接触部位的加工精度和密封圈的要求较高，长期使用容易导致密封圈失效，同时浮动活塞和缸体之间的摩擦也会产生较多的热量，而影响到阻尼器的使用效果。此外，现有的采用浮动活塞的隔离结构，因浮动活塞和缸体内壁之间的相对滑动，也不适用于采用电磁变液、电流变液等含有颗粒的智能阻尼液的阻尼器，从而不利于电磁流变阻尼器的推广应用。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种往复式阻尼器，以可避免现有浮动活塞结构的不足，并可适用于电磁变液及电流变液等智能阻尼液。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种往复式阻尼器，其包括：

缸体，所述缸体具有嵌套于一起、并相对固定的外缸体和内缸体，且所述缸体的一端开口设置，另一端构造有与外部构件连接的连接部；

活塞杆，所述活塞杆的一端由所述缸体的开口端插入所述缸体中，且在所述缸体的开口端固定有位于所述缸体和所述活塞杆之间的密封机构；

活塞，固连在所述活塞杆的插入端、并滑动设于所述内缸体中，所述内缸体中因所述活塞的分隔形成有位于所述活塞两侧的注油腔，且在所述活塞处构造有连通两侧所述注油腔的阻尼通道；

侧气腔，位于所述内缸体与所述外缸体之间，所述侧气腔由弹性隔膜与所述内缸体或所述外缸体围构形成，且沿所述缸体的径向，于所述侧气腔外形成有由所述弹性隔膜分隔、并与所述活塞一侧的所述注油腔连通的侧油腔。

进一步的，所述侧气腔由所述弹性隔膜与所述外缸体围构形成；且所述弹性隔膜通过分别位于所述弹性隔膜两端、并夹置在所述内缸体和所述外缸体之间的隔膜夹具抵接固定于所述外缸体上，所述侧油腔通过构造于一端的所述隔膜夹具上的通孔与所述注油腔连通。

进一步的，所述活塞包括承插固定在活塞杆上的活塞壳体，以及绝缘设于所述活塞壳体中、且可与外界电连接的电极，所述阻尼通道构造于所述活塞壳体中、并夹置在所述电极和所述活塞壳体之间；还包括设于所述活塞壳体上的由所述阻尼通道贯通至所述内缸体处的镂空，且于所述镂空中设有可因承压、而挤压抵接在所述镂空的一侧内壁和所述内缸体之间的弹性体。

进一步的，所述活塞壳体包括相对布置、且沿所述活塞杆的轴向间距设置的两个端盖，于两所述端盖上设有与所述活塞杆承插连接的安装孔，且于两所述端盖上分别形成有供所述阻尼通道与所述注油腔连通的连通孔；所述镂空由两所述端盖之间的间隙构成，并在两所述端盖之间夹置固定有绝缘衬套，所述电极套装固定于所述绝缘衬套上。

进一步的，所述弹性体为设于两所述端盖之间的间隙中的弹性密封圈。

进一步的，所述活塞包括承插固定在所述活塞杆上的活塞壳体，以及绝缘设于所述活塞壳体中、且可与外界电连接的电极，所述阻尼通道构造于所述活塞壳体处，且所述阻尼通道具有夹置在所述电极与所述内缸体之间的第一通道，以及与所述第一通道串接的夹置在所述电极和所述活塞壳体之间的第二通道。

进一步的，所述活塞壳体包括相对布置、且沿所述活塞杆的轴向间距设置的两个端盖，于两所述端盖上设有与所述活塞杆承插连接的安装孔，并于两所述端盖上分别形成有供所述第二通道与所述注油腔连通的连通孔；在两所述端盖之间夹置固定有绝缘衬套，所述电极套装固定于所述绝缘衬套上，并于所述电极上形成有外凸于两所述端盖之间的间隙内的凸块，所述第一通道夹置在所述凸块与所述内缸体之间。

进一步的，所述密封机构包括套设于所述活塞杆上、并固定于所述缸体开口端内的密封座，以及于所述缸体的开口端设置在所述密封座上、且套设于所述活塞杆上的油封；还包括设置于所述密封座内、以构成所述油封处与所述注油腔之间单向导通的油液回流单元。

进一步的，所述油液回流单元包括形成于所述密封座内的连通于所述油封处和所述注油腔之间的回流通道，以及位于所述回流通道中的单向阀件，且所述单向阀件被构造为可承接于所述注油腔内的压力而封堵所述回流通道。

进一步的，所述单向阀件为Y型密封圈；并于所述密封座内设有环所述活塞杆设置的刮油环。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型的阻尼器，通过由弹性隔膜分隔设置气腔结构，可无需采用现有的浮动活塞结构，以能够避免浮动活塞结构的不足，同时也能够适用于电磁变液、电流变液等含有颗粒的智能阻尼液，进而可利于电磁流变阻尼器的推广。而使得侧气腔结构于阻尼器的侧部设置，且侧气腔与侧油腔之间沿缸体的径向排布，还能够有效减小阻尼器的整体长度，增大阻尼器行程，而利于阻尼器的应用。

同时，本实用新型的阻尼器中，使得阻尼通道位于电极和活塞壳体之间，在阻尼器高速及低速运动时，都能够保持电场强度的一致性，可使得产生的阻尼力不会产生明显的变化，而提升阻尼器的阻尼效果。而通过弹性体的设置，可有效减小电流变液在活塞壳体和阻尼器壳体之间的间隙自由流动，而不通过阻尼通道的问题，能够减少阻尼损失，增大阻尼力，以进一步提升阻尼效果。

而本实用新型的电流变阻尼器通过对两侧端盖的高度进行改变，或者是对两侧的端盖与电极之间的距离进行改变，还可在阻尼器压缩行程和拉伸行程中产生不同的阻尼力，进而可使得阻尼器做功阻尼力和复原阻尼力大小不同，而能够使阻尼器具有更加广泛的应用前景。

此外，本实用新型中使得阻尼通道分别位于电极和阻尼器缸体之间、以及电极和活塞壳体之间，且电极和阻尼器缸体之间的阻尼通道只占整体阻尼通道中的一部分，在阻尼器高速及低速运动时，其阻尼力不会产生较大的变化，而即使在高速运动情况下也可有着较大的阻尼力，从而可提升阻尼器的阻尼效果。

而且通过在电极和阻尼器缸体之间也设置阻尼通道，本实用新型也可使得流经于活塞壳体与阻尼器缸体之间间隙的电流变液也经过高压电场，能够有效缓解电流变液在活塞壳体和阻尼器壳体之间的间隙自由流动，而不通过阻尼通道的问题，可减少阻尼损失，增大阻尼力，而能够提升阻尼效果。

另外，本实用新型中通过在密封机构的密封座中设置可使油封处与缸体内单向导通的油液回流单元，在阻尼器使用中，随着活塞杆的下行，也即活塞杆向缸体内缩回，油液回流单元导通能够使随活塞杆上行而进入油封处的油液回流至缸体内，以此可避免阻尼液在油封处的积聚，并为随活塞杆再次上行而进入油封处的阻尼液提供空间，从而可避免油封受阻尼液高压冲击而损坏，降低油封失效的可能，而能够保证阻尼器油封的密封效果。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的往复式阻尼器的结构示意图；

图2为图1中A部分的局部放大图；

图3为本实用新型实施例一所述的密封机构的结构示意图；

图4为图1中B部分的局部放大图；

图5为本实用新型实施例一所述的活塞的结构示意图；

图6为本实用新型实施例一所述的端盖的结构示意图；

图7为本实用新型实施例一所述的阻尼器在拉伸行程时电流变液的流向图；

图8为本实用新型实施例二所述的活塞的结构示意图；

附图标记说明：

1-外缸体，2-封头，3-连接孔，4-活塞杆，5-线束孔，6-连接套，61-线束引出孔，7-密封机构，8-内缸体，9-第一隔膜夹具，10-内缸夹具，11-活塞，12-第二隔膜夹具，121-通孔，13-弹性隔膜，14-注油腔，15-侧油腔，16-侧气腔，17-端盖，171-安装孔，172-连通孔，18-绝缘衬套，19-电极，191-凸块，20-螺母，21-垫片，22-垫片，23-弹性密封圈，24-弹性密封圈，25-阻尼通道，251-第一通道，252-第二通道，26-弹性体，27-外密封座，28-油封，281-油封骨架，29-内密封座，291-凹槽，30-弹性密封圈，31-刮油环，32-弹性密封圈，33-挡圈，34-衬套，35-回流通道，36-单向阀件，100-凸起，101-缺口。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种往复式阻尼器，该阻尼器整体结构上包括一端开口设置的缸体，一端安装有活塞且插入缸体中的活塞杆，以及位于缸体中并与缸体内的注油腔隔离设置的侧气腔。由图1结合图2所示的，其中，缸体由嵌套在一起且相对固定的外缸体1和内缸体8，以及位于缸体一端的带有连接孔3的封头2构成，该具有连接孔3的封头2构成了缸体与外部构件连接的连接部。活塞杆4安装有活塞11的一端插入内缸体8中，活塞11可沿内缸体8的内壁滑动，并将缸体内、也即内缸体8中的注油腔14分隔成分置在活塞11两侧的两部分。在缸体的开口端也设置有位于缸体和活塞杆4之间的密封机构7，而内缸体8和外缸体1之间即由密封机构7，以及位于封头2一端的内缸体夹具10进行支撑，以实现两者之间的相对固定。

前述的侧气腔16即位于内缸体8和外气缸1之间，且该侧气腔13具体上也由弹性隔膜13与外缸体1围构而成，同时，侧气腔16也为沿缸体的轴向延伸，并由此沿缸体的径向，在侧气腔16外也进一步形成了由弹性隔膜13和内缸体8围构而成的侧油腔15，侧油腔15通过弹性隔膜13与侧气腔16分隔开，且侧油腔15也被设置为与位于活塞11一侧的注油腔14相连通。

具体而言，结合于图2中所示，弹性隔膜13的两端分别由夹置在内缸体8和外缸体1之间的第一隔膜夹具9和第二隔膜夹具12进行固定，其中，在靠近于封头2一侧的第二隔膜夹具12上形成有通孔121，且在内缸夹具10与封头2相接的一端也形成有缺口101，侧油腔15便可经由第二隔膜夹具12上的通孔121、以及内缸夹具10上的缺口101而最终与活塞11一侧的注油腔14连通。

本实施例中，第二隔膜夹具12上的通孔121可沿第二隔膜夹具12的周向设置为多个，该通孔121的设置可对阻尼液在侧油腔15和注油腔14之间的流动起到一定的节流作用，从而可有利于保证活塞11及活塞杆4运动时的平稳性，当然内缸夹具10上的缺口101的设置亦有一定的节流效果。此外，除了如上述的由两端的隔膜夹具将弹性隔膜13固定于外缸体1上，本实施例中也将使弹性隔膜13固定在内缸体8上，从而使侧气腔16由弹性隔膜13与内缸体8围构形成，而侧油腔15则位于弹性隔膜13和外缸体1之间，此时，侧油腔15仍可通过第二隔膜夹具12上的通孔结构、及内缸夹具10上的缺口101和注油腔14连通。

本实施例内缸体8的轴向长度小于外缸体1，进而缸体的开口端为由外缸体1形成，前述的密封机构7的大部结构便装设在外缸体1内。密封机构7的具体结构可如图3中所示，其具体包括套设在活塞杆4上，且固定在缸体开口端内的由外密封座27和内密封座29构成的密封座，外密封座27和内密封座29均可为钢质结构，且外密封座27靠近于缸体的开口端设置，内密封座29则叠置在外密封座27的一侧，同时，在外密封座19与内密封座21之间也设置有密封圈30，而内密封座29靠近于内缸体8的一端插装在内缸体8中，以此形成对内缸体8在外缸体1中的固定设置。

在缸体的开口端还设置有套设在活塞杆4上、并为嵌设在外密封座27端部的油封28，油封28内含有油封骨架281以保证油封28结构的稳定性，且该油封28采用现有部件即可。而本实施例的密封机构还进一步包括设置在上述密封座内的油液回流单元，该油液回流单元可构成油封28处与注油腔14之间的单向导通，从而可使得进入油封28处的电流变液回流至注油腔14内。

详细来说，上述油液回流单元包括形成于密封座内的连通注油腔14和油封28处之间的回流通道35，而该回流通道35具体由开设于内密封座29上的回流孔，以及与该回流孔贯通的位于内密封座29和外密封座27之间的空隙构成，油封28即位于该空隙的一侧，并且在油封28处也形成有可供存储油液的空间。

本实施例在回流通道35内也设置有单向阀件36，该单向阀件36可承接于来自注油腔14的压力，而可实现对回流通道35的封堵，从而在注油腔14中的压力撤去时，该单向阀件36则又可实现对回流通道35的导通，以实现油液向注油腔14内的回流。本实施例中，该单向阀件36具体采用设置于外密封座27与内密封座29之间的空隙中的Y型密封圈。当然除了采用Y型密封圈，单向阀件36亦能够为其它可实现单向导通的现有单向阀结构。

本实施例进一步的在内密封座28内还设置有环活塞杆4布置的刮油环31，该刮油环31由位于其一侧的弹性密封圈32进行支撑，且通过卡置在内密封座29中的挡圈33进行定位。而除了刮油环31，本实施例在内密封座29内也设置有相邻于该刮油环31布置的套设于活塞杆4上的衬套34。刮油环31具体采用聚四氟乙烯+青铜材质的现有部件便可，衬套34则可为SF-1材质以对活塞杆4的运动进行导向。通过刮油环31的设置可在活塞杆4上行运动时刮掉其外周壁上的颗粒物，从而能够保护油封28，此外，通过上述油液回流单元的设计，亦可使得进入油封28处的高压油液在活塞杆4下行时回流，从而也可达到保护油封28的效果。

由图4中所示的，本实施例在外缸体1上形成有向内凸出的凸起100，相应的在密封座中的内密封座29上也设置有凹槽291，在密封机构7装设于缸体中后，凸起100与凹槽291抵接配合，同时，外缸体1的开口处也向内翻折，由此便可将密封机构7整体固定在缸体的开口端。

本实施例中，对于安装于活塞杆4上的活塞11，在其内设置有构造有连通两侧的注油腔14之间的阻尼通道，且在具体设计时，该活塞11例如可采用现有的常规阻尼器中的活塞结构，此时，活塞11处的阻尼通道随活塞11的运动，起到对注油腔14内的油液、也即阻尼液进行节流的作用，并由此产生阻尼器的阻尼力。而除了为常规液力阻尼器结构，本实施例中的阻尼器也可为采用电流变液或磁流变液等智能材料的电流变阻尼器或磁流变阻尼器。

当阻尼器为磁流变阻尼器时，活塞11的结构可参见现有公开的磁流变阻尼器中的活塞结构，本文在此不再对其进行详述。而在为电流变阻尼器结构时，活塞11的一种结构形式如图5中所示，同时，图5中所示结构也为图6中C-C剖面下的结构图。此时，本实施例的活塞11包括承插固定在活塞杆4上的活塞壳体，以及绝缘设于该活塞壳体中、且可与外界电连接的电极19，上述阻尼通道25即构造于活塞壳体中、并夹置在电极19和活塞壳体之间。而活塞11还包括设置于活塞壳体上的由阻尼通道25贯通至内缸体8处的镂空，并于镂空中设置有可因承压、而挤压抵接在镂空的一侧内壁和内缸体8之间的弹性体26。

具体而言，活塞壳体具体包括相对布置、且沿活塞杆4的轴向间距设置的两个端盖17，在两个端盖17上均设置有用于和活塞杆4承插连接的安装孔171，并在两个端盖17上也分别形成有供活塞11中的阻尼通道25与活塞11两侧的注油腔14连通的连通孔172，且该连通孔172为围绕安装孔171布置的多个、并具体设计为弧形孔。

在两个端盖17之间夹置固定有绝缘衬套18，绝缘衬套18也为套装在活塞杆4上，而电极19则套装固定在绝缘衬套18上。同时，绝缘衬套18也类似于活塞壳体而由相对布置、且间距设置的两部分构成，电极19夹设在绝缘衬套18的两部分之间，以形成对绝缘衬套18整体结构的支撑。此外，在活塞杆4内设置有中空的线束孔5，该线束孔5通过绝缘衬套18两部分之间的间隙与电极19的内侧连通，而在活塞杆4位于缸体外一端的连接套6上也设置有和线束孔5连通的线束引出孔61，电极19即可由穿设在该间隙、线束孔5以及线束引出孔61中的导线和外部电源电连接。

本实施例中，活塞壳体通过形成于活塞杆4上的轴肩结构定位于活塞杆4上，且经由螺接在活塞杆4端部的螺母20进行固定。与此同时，为提高活塞11整体在活塞杆4上安装固定的稳定性，在活塞壳体的两相对侧也分别设置有垫片21与垫片22，两个垫片均采用现有的平垫片即可。而为了保证绝缘衬套18和两侧的端盖17之间、以及绝缘衬套18和电极19之间的密封性，本实施例在绝缘衬套18与两侧的端盖17之间均设置有弹性密封圈24，在绝缘衬套18与电极19之间也夹设有弹性密封圈23，且弹性密封圈23和弹性密封圈24均采用现有的丁腈橡胶材质的O型圈便可。

本实施例在活塞壳体间距设置的两个端盖17之间形成有间隙，前述的位于活塞壳体上的由阻尼通道25贯通至内缸体8处的镂空即由该间隙构成，且同时，设置在该镂空内的弹性体26具体为采用嵌设在两侧端盖17之间的间隙中的弹性密封圈。该弹性密封圈采用现有的丁腈橡胶材质的O型圈即可，在自然状态下其可分别与上述镂空的两侧壁、也即两侧的端盖17的端面相抵接，以保证弹性体26能够稳定的布置在镂空内。

仍如图5中示出的，本实施例的位于电极19与活塞壳体之间的阻尼通道25沿其流通方向呈现为弯折式结构，且阻尼通道25的弯折位置具体的也为直角弯折。另外，本实施例在具体设计时，阻尼通道25的宽度也可设置为0.5mm-1.5mm，例如其可为0.8mm、1mm、1.2mm等。

本实施例的活塞11在阻尼器工作时的油液、也即电流变液流动情况如图7中所示，此时，活塞11随活塞杆4在缸体中运动，而处于阻尼器的拉伸行程，在电流变液压力下，采用弹性密封圈结构的弹性体26发生弹性变形，而堵住由b向e的间隙通道。此时，活塞11一侧的注油腔14中a处的电流变液经相应侧的端盖17上连通孔172进入活塞中，由于弹性体26的封堵，a、b处的电流变液按图示的流向在c处汇合后，向d处流动，并经由端盖17上的连通孔172进入活塞11另一侧的注油腔14中。

在电流变液的流动中，在外部电源供电下，活塞壳体均作为接地端，而在电极19和活塞壳体之间的阻尼通道25中均产生高压电场，流动的电流变液在高压电场的作用下材料形态发生改变，从而可使得阻尼器产生阻尼力，以实现阻尼效果。而当阻尼器处于压缩行程时，弹性体26堵住由e向b的通道，电流变液的流动情形与拉伸行程中类似，在此不再赘述。

本实施例还需要进一步说明的是，在具体实施时，通过改变活塞壳体中的端盖17的高度(也即端盖17沿活塞杆4轴向的厚度值)，以使得两侧端盖17的高度不同，从而使两侧端盖处在a-d方向上的电流变液流动通道的长度不同。或者，通过改变端盖17的内径或电极19的外径等，以使两侧的端盖17与电极19之间的距离、也即位于两者之间的阻尼通道25的宽度发生变化，而使得两侧的端盖17和电极19之间的距离不同，亦可实现阻尼器在压缩行程和拉伸行程中阻尼力的不同，以增大阻尼器的应用范围。端盖17、电极19等部件具体参数的调节可视阻尼器应用场景而进行选择，本实施例对此不再详述。

本实施例的阻尼器在具体制造时，外缸体1和内缸体8以及活塞杆4采用钢质材料，密封机构7中的内、外密封座可采用铝合金材质或者钢质，第一隔膜夹具9和第二隔膜夹具12可采用添加玻璃纤维的增强尼龙。活塞11中的端盖17可采用钢质，绝缘衬套18可采用聚四氟乙烯，电极19可为如316L等不锈钢材质。而内缸夹具10也可为聚四氟乙烯材质，围构形成侧气腔16的弹性隔膜13则可采用氢化丁腈橡胶材质。

本实施例的阻尼器在工作时，当活塞11上行，也即阻尼器处于拉伸行程时，油液通过活塞11上的阻尼通道25向靠近于密封机构7一侧的注油腔14中流动，侧油腔15内的油液减少，弹性隔膜13变形而侧气腔16体积增加，气压减小，以用于补偿活塞杆4离开缸体部分的体积。而当活塞11下行，油液沿活塞11上的阻尼通道25反向流动，由于活塞杆4进入缸体中，油液进入侧油腔15并挤压弹性隔膜13，弹性隔膜13变形使得侧气腔16体积减小，气压增加，以承接活塞杆4进入缸体部分的体积。

通过弹性隔膜13易变形的特性，不仅能够代替现有的浮动活塞结构的作用，而且也可有效隔绝油液与气体，从而保证阻尼器工作的稳定性。此外，在电流变液的流动中，在外部电源供电下，活塞壳体均作为接地端，在电极19和活塞壳体之间的阻尼通道25中均产生高压电场，流动的电流变液在高压电场的作用下材料形态发生改变，从而可使得阻尼器产生阻尼力，以实现阻尼效果。

实施例二

本实施例涉及一种往复式阻尼器，其具有和实施例一的阻尼器大致相同的结构，不同之处在于本实施例的阻尼器中的活塞11的结构如图8中所示，其中，此时的活塞11也包括承插固定在活塞杆4上的活塞壳体，以及绝缘设于活塞壳体中、并可与外界电连接的电极19，阻尼通道25亦设置于活塞壳体处，而且本实施例的阻尼通道25具有夹置在电极19与内缸体8之间的第一通道251，以及与第一通道251串接的、夹置在电极19和活塞壳体之间的第二通道252。

具体来说，本实施例的活塞壳体也为包括相对布置、且沿活塞杆4的轴向间距设置的两个端盖17，端盖17的结构与图6中所示相同，在两个端盖17上均设置有用于和活塞杆4承插连接的安装孔171，并在两个端盖17上也分别形成有供阻尼通道25与活塞11两侧的注油腔14连通的连通孔172，连通孔172也为围绕安装孔171布置的多个，并具体设计为弧形孔。

在两个端盖17之间夹置固定绝缘衬套18，绝缘衬套18也为套装在活塞杆4上，电极19套装固定在绝缘衬套18上，且绝缘衬套18也为由相对布置并间距设置的两部分构成，电极19夹设在绝缘衬套18的两部分之间，形成对绝缘衬套18整体结构的支撑。电极6也由穿设在绝缘衬套18两部分之间的间隙以及活塞杆4内的线束孔5中的导线和外部电源电连接。

本实施例的活塞壳体同样通过形成于活塞杆4上的轴肩结构定位于活塞杆4上，并经由螺接在活塞杆4端部的螺母20进行固定。在活塞壳体的两相对侧也分别设置有垫片，为保证绝缘衬套18和两侧的端盖17之间、以及绝缘衬套18和电极19之间的密封性，在绝缘衬套18与两侧的端盖17之间，以及绝缘衬套18与电极19之间也夹设有弹性密封圈，该弹性密封圈同样采用现有的丁腈橡胶材质的O型圈便可。

本实施例中，在活塞壳体间距设置的两个端盖17之间形成有间隙，上述的第一通道251即位于两侧端盖17之间的间隙中，此时，上述的第二通道252则具体为分别串接在第一通道251两相对侧的两段，且两侧的第二通道252即经由端盖17上的连通孔172分别连通于活塞11的两侧外。

仍如图8中示出的，本实施例中对应于第一通道251在两侧端盖17之间的间隙中的设置，在电极19上也形成有外凸于两侧的端盖17之间的间隙内的凸块191，此时，第一通道251即具体夹置在该凸块191与内缸体8之间。而由电极19及其上的凸块191的结构设计，以及其与活塞壳体之间的配合，由第一通道251与第二通道252构成的阻尼通道25沿其流通方向呈现为弯折式结构，且阻尼通道25的弯折位置具体的也为直角弯折。另外，本实施例在具体设计时，第一通道251和第二通道252的宽度可设置为0.5mm-1.5mm，例如其可为0.8mm、1mm、1.2mm等。

本实施例的活塞11在阻尼器工作时的电流变液流动情况亦可如图8中所示，此时仍以活塞11上行，也即阻尼器处于拉伸行程为例进行说明，位于活塞11一侧、也即a处的油液由一侧端盖17上的连通孔172进入活塞壳体中，然后进入一侧的第二通道252中。接着，油液由一侧的第二通道252进入第一通道251中，并再进入另一侧的第二通道252中后，最后由另一侧端盖17上的连通孔172进入另一侧的注油腔14中，也即d处。

与此同时，活塞壳体、也即端盖17与内缸体8之间的间隙中流动的油液、也即电流变液也会进入第一通道251中。由此，在外部电源供电下，活塞壳体和内缸体8均作为接地端，而在电极19和内缸体8之间的第一通道251中，以及电极19与活塞壳体之间的第二通道252中均产生高压电场。流动的电流变液在高压电场的作用下材料形态发生改变，从而可使得阻尼器产生阻尼力，以实现阻尼效果。活塞11下行，也即阻尼器压缩行程时的工作与上述类似，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种往复式阻尼器，其特征在于：包括：

缸体，所述缸体具有嵌套于一起、并相对固定的外缸体(1)和内缸体(8)，且所述缸体的一端开口设置，另一端构造有与外部构件连接的连接部；

活塞杆(4)，所述活塞杆(4)的一端由所述缸体的开口端插入所述缸体中，且在所述缸体的开口端固定有位于所述缸体和所述活塞杆(4)之间的密封机构(7)；

活塞(11)，固连在所述活塞杆(4)的插入端、并滑动设于所述内缸体(8)中，所述内缸体(8)中因所述活塞(11)的分隔形成有位于所述活塞(11)两侧的注油腔(14)，且在所述活塞(11)处构造有连通两侧所述注油腔(14)的阻尼通道(25)；

侧气腔(16)，位于所述内缸体(8)与所述外缸体(1)之间，所述侧气腔(16)由弹性隔膜(13)与所述内缸体(8)或所述外缸体(1)围构形成，且沿所述缸体的径向，于所述侧气腔(16)外形成有由所述弹性隔膜(13)分隔、并与所述活塞(11)一侧的所述注油腔(14)连通的侧油腔(15)。

2.根据权利要求1所述的往复式阻尼器，其特征在于：所述侧气腔(16)由所述弹性隔膜(13)与所述外缸体(1)围构形成；且所述弹性隔膜(13)通过分别位于所述弹性隔膜(13)两端、并夹置在所述内缸体(8)和所述外缸体(1)之间的隔膜夹具抵接固定于所述外缸体(1)上，所述侧油腔(15)通过构造于一端的所述隔膜夹具上的通孔(121)与所述注油腔(14)连通。

3.根据权利要求1或2所述的往复式阻尼器，其特征在于：所述活塞(11)包括承插固定在活塞杆(4)上的活塞壳体，以及绝缘设于所述活塞壳体中、且可与外界电连接的电极(19)，所述阻尼通道(25)构造于所述活塞壳体中、并夹置在所述电极(19)和所述活塞壳体之间；还包括设于所述活塞壳体上的由所述阻尼通道(25)贯通至所述内缸体(8)处的镂空，且于所述镂空中设有可因承压、而挤压抵接在所述镂空的一侧内壁和所述内缸体(8)之间的弹性体(26)。

4.根据权利要求3所述的往复式阻尼器，其特征在于：所述活塞壳体包括相对布置、且沿所述活塞杆(4)的轴向间距设置的两个端盖(17)，于两所述端盖(17)上设有与所述活塞杆(4)承插连接的安装孔(171)，且于两所述端盖(17)上分别形成有供所述阻尼通道(25)与所述注油腔(14)连通的连通孔(172)；所述镂空由两所述端盖(17)之间的间隙构成，并在两所述端盖(17)之间夹置固定有绝缘衬套(18)，所述电极(19)套装固定于所述绝缘衬套(18)上。

5.根据权利要求4所述的往复式阻尼器，其特征在于：所述弹性体(26)为设于两所述端盖(17)之间的间隙中的弹性密封圈。

6.根据权利要求1或2所述的往复式阻尼器，其特征在于：所述活塞(11)包括承插固定在所述活塞杆(4)上的活塞壳体，以及绝缘设于所述活塞壳体中、且可与外界电连接的电极(19)，所述阻尼通道(25)构造于所述活塞壳体处，且所述阻尼通道(25)具有夹置在所述电极(19)与所述内缸体(8)之间的第一通道(251)，以及与所述第一通道(251)串接的、夹置在所述电极(19)和所述活塞壳体之间的第二通道(252)。

7.根据权利要求6所述的往复式阻尼器，其特征在于：所述活塞壳体包括相对布置、且沿所述活塞杆(4)的轴向间距设置的两个端盖(17)，于两所述端盖(17)上设有与所述活塞杆(4)承插连接的安装孔(171)，并于两所述端盖(17)上分别形成有供所述第二通道(252)与所述注油腔(14)连通的连通孔(172)；在两所述端盖(17)之间夹置固定有绝缘衬套(18)，所述电极(19)套装固定于所述绝缘衬套(18)上，并于所述电极(19)上形成有外凸于两所述端盖(17)之间的间隙内的凸块(191)，所述第一通道(251)夹置在所述凸块(191)与所述内缸体(8)之间。

8.根据权利要求1或2所述的往复式阻尼器，其特征在于：所述密封机构(7)包括套设于所述活塞杆(4)上、并固定于所述缸体开口端内的密封座，以及于所述缸体的开口端设置在所述密封座上、且套设于所述活塞杆(4)上的油封(28)；还包括设于所述密封座内、以构成所述油封处与所述注油腔(14)之间单向导通的油液回流单元。

9.根据权利要求8所述的往复式阻尼器，其特征在于：所述油液回流单元包括形成于所述密封座内的连通于所述油封(28)处和所述注油腔(14)之间的回流通道(35)，以及位于所述回流通道(35)中的单向阀件(36)，且所述单向阀件(36)被构造为可承接于所述注油腔(14)内的压力而封堵所述回流通道(35)。

10.根据权利要求9所述的往复式阻尼器，其特征在于：所述单向阀件(36)为Y型密封圈；并于所述密封座内设有环所述活塞杆(4)设置的刮油环(31)。