CN208276463U - 轴承自动压装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轴承装配技术领域，具体涉及一种轴承自动压装设备。该轴承自动压装设备包括基座，基座上设置有能够放置待装配工件的定位组件，定位组件附近设置有夹紧装置、第一轴承输送机构和第一轴承安装机构，夹紧装置能够夹紧位于定位组件上的待装配工件的顶部，第一轴承输送机构能够将第一轴承输送至与待装配工件侧部的第一轴承孔位于同一轴线的位置，第一轴承安装机构能够将第一轴承推送至待装配工件的第一轴承孔内。本实用新型通过夹紧装置、第一轴承输送机构和第一轴承安装机构提高轴承装配的效率和装配体验。

Description

轴承自动压装设备

技术领域

本实用新型涉及轴承装配技术领域，具体涉及一种轴承自动压装设备。

背景技术

本部分提供的仅仅是与本公开相关的背景信息，其并不必然是现有技术。

轴承装配工艺作为常见的装配工艺，在装配过程需要轴承与待装配工件内的轴承孔过盈配合，在装配轴承前需要轴承与轴承孔具有较高的同轴度，在装配轴承过程中不仅需要待装配工件处于被夹紧状态，还需要轴承压入设备具有高度稳定的驱动力，尤其对于具有两个方向轴承孔的角磨机头壳，不仅需要提高轴承的装配精度，还需要提高轴承的装配效率。

现有技术中的轴承装配设备虽然能够基本完成装配轴承目的，但是，在实际装配过程中则存在一些问题，例如：1)安装人员需要完成取轴承并将轴承与轴承孔对准的工序，导致轴承装配效率低；2)轴承对准设备与轴承压入设备为相对独立的两个设备，占用空间大且两个设备之间的连续性差；3)安装人员在取放轴承时存在手被挤压的安全隐患；4)当待装配工件需要装配两个及以上的轴承时，需要装配完一个轴承后再装配另一个轴承，导致轴承装配工艺复杂、装配设备占用空间大。

实用新型内容

本实用新型的目的是至少解决上述现有技术中存在的问题之一，该目的是通过以下技术方案实现的：

本实用新型提供了一种轴承自动压装设备，轴承自动压装设备包括基座，基座上设置有能够放置待装配工件的定位组件，轴承自动压装设备还包括靠近定位组件设置的夹紧装置、第一轴承输送机构和第一轴承安装机构，夹紧装置能够夹紧位于定位组件上的待装配工件的顶部，第一轴承输送机构能够将第一轴承输送至与待装配工件侧部的第一轴承孔位于同一轴线的位置，第一轴承安装机构能够将第一轴承推送至待装配工件的第一轴承孔内。

优选地，夹紧装置包括两个导向柱、主驱动装置和夹紧块，两个导向柱竖直设置于基座上位于定位组件两侧的位置，夹紧块可滑动地套设于导向柱外并与主驱动装置的输出端可拆卸连接，夹紧块的底部设置有与待装配工件的顶部轮廓匹配的凹槽，主驱动装置通过驱动夹紧块沿两个导向柱向下滑动夹紧待装配工件。

优选地，第一轴承输送机构包括第一轴承料筒、第一驱动装置和第一轴承滑道，第一轴承料筒竖直设置于基座上靠近定位组件的位置，第一驱动装置水平设置于基座上，第一驱动装置上的第一推杆设置于第一轴承料筒的第一出料口处，第一轴承滑道包括第一轴承入口和第一轴承出口，第一轴承入口位于第一推杆的滑动路径内，第一推杆用于将从第一出料口处滑落的第一轴承推入第一轴承入口，被推入第一轴承入口处的第一轴承能够通过第一轴承滑板滑至第一轴承出口，第一轴承出口与待装配工件的第一轴承孔位于同一轴线。

优选地，第一轴承滑板的长度方向相对第一轴承入口垂直，第一轴承滑板的滑板入口设置于第一轴承入口的下方，第一轴承滑板的滑板出口与第一轴承出口连通，第一轴承滑板的滑板入口至滑板出口之间为向下倾斜的倾斜滑道，倾斜滑道与第一轴承入口相对的一侧设置有轴承挡板，第一轴承从第一轴承入口滑落至第一轴承滑板的滑板入口并竖直贴靠轴承挡板沿倾斜滑道滑至第一轴承出口。

优选地，第一轴承安装机构包括第二驱动装置和第一导向筒，第一导向筒内的第一导向孔与第一轴承出口、第一轴承孔位于同一轴线，第二驱动装置上的第二推杆能够通过第一导向孔将位于第一轴承出口处的第一轴承推入待装配工件的第一轴承孔内。

优选地，轴承自动压装设备还包括靠近定位组件设置的第二轴承输送机构和第二轴承安装机构，第二轴承输送机构能够将第二轴承输送至与待装配工件底部的第二轴承孔位于同一轴线的位置，第二轴承安装机构能够将第二轴承推送至待装配工件的第二轴承孔内，第二轴承孔的延伸方向垂直于第一轴承孔的延伸方向。

优选地，第二轴承输送机构包括第二轴承料筒和第三驱动装置，第二轴承料筒竖直设置于基座上方且第二轴承料筒的第二出料口位于基座的下方，第二出料口的下方设置有与基座连接的水平滑板，水平滑板上表面设置有可滑动的水平推板，第三驱动装置水平设置于基座下方，第三驱动装置上的第三推杆与水平推板连接，第三推杆能够通过水平推板将第二出料口处的第二轴承通过水平滑板滑至与第二轴承孔位于同一轴线的位置。

优选地，第二轴承安装机构包括第四驱动装置和第二导向机构，第二导向机构内设置有与第二轴承孔位于同一轴线的第二导向孔，第四驱动装置竖直设置于基座下方且第四驱动装置上的第四推杆与第二轴承孔位于同一轴线，第四推杆能够通过第二导向孔将第二轴承推入待装配工件底部的第二轴承孔内。

优选地，轴承自动压装设备还包括设置于基座下方的底板以及支撑基座与底板的侧板，第四驱动装置通过连接柱设置于基座的底部位于底板的上方，第三驱动装置水平设置于侧板上。

优选地，轴承自动压装设备还包括防护框架，主驱动装置设置于防护框架的顶部，主驱动装置的主驱动轴与夹紧块可拆卸连接，防护框架的开口处的相对两侧分别设置有光幕发射器和光幕接收器，防护框架的顶部还设置有分别与光幕和主驱动装置连接的控制器。

本领域技术人员能够理解的是，本实用新型的轴承自动压装设备通过夹紧装置、第一轴承输送机构和第一轴承安装机构有效提高了轴承装配的效率和装配体验。具体地，第一轴承输送机构利用第一轴承的重力使第一轴承能够从第一轴承料筒内掉落，第一驱动装置上的第一推杆将第一轴承推入第一轴承滑板上，第一轴承通过第一轴承滑板上的倾斜滑道滑至待装配工件侧部的第一轴承孔处，使第一轴承能够完成自动取料并对准第一轴承孔的工作，此时，第二驱动装置上的第二推杆将第一轴承推入第一轴承孔内，使第一轴承能够完成自动压入第一轴承孔的工作，提高了第一轴承输送工序和第一轴承安装工序的连续性，提高了第一轴承的安装效率，同时，第一轴承输送机构和第一轴承安装机构在一个装配工位上即可以完成第一轴承输送工序和安装工序，减少了轴承装配占用的空间。

进一步地，本实用新型的轴承自动压装设备还包括第二轴承输送机构和第二轴承安装机构，第二轴承输送机构和第二轴承安装机构可以在装配第一轴承的同时装配待装配工件上的第二轴承，以此提高装配待装配工件内第一轴承和第二轴承的效率，同时，减少了装配第一轴承工序和装配第二轴承工序占用的空间，

提高了安装人员的操作体验。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型一个实施例的轴承自动压装设备的结构示意图。

图2为本实用新型一个实施例的第一轴承料筒和第一驱动装置的结构示意图。

图3为本实用新型一个实施例的第一轴承滑板的结构示意图。

图4为本实用新型一个实施例的第二轴承料筒和第二驱动装置的结构示意图。

图5为本实用新型一个实施例的防护框架的结构示意图。

其中，10、基座；11、侧板；12、底板；20、夹紧块；21、导向柱；30、第一轴承料筒；31、第一驱动装置；32、第一推杆；33、第一轴承滑板；331、滑板入口；332、倾斜滑道；333、滑板出口；40、第二驱动装置；41、第二推杆；42、第一导向孔；50、第二轴承料筒；51、第三驱动装置；52、第三推杆；53、水平推板；54、水平滑板；60、第四驱动装置；61、第四推杆；62、连接柱；70、主驱动装置；71、主驱动轴；81、光幕发射器；82、光幕接收器；91、控制器；92、电磁阀柜。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，本实用新型将轴承自动压装设备应用于角磨机头壳内轴承的装配只是一个优选实施例，并不是对本实用新型轴承自动压装设备应用范围的限制，例如，本实用新型的轴承自动压装设备还可以用于其他具有类似结构尺寸的设备，这种调整并不偏离本实用新型轴承自动压装设备的保护范围。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、元件、部件、和/或它们的组合。

尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三、第四等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或比段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。另外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的关系，这些相对关系术语例如为“下方”、“上方”、“水平”、“竖直”、“顶部”、“底”、“侧部”、“端”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置翻转，那么描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面”或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在……下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向(旋转90度或者在其它方向)并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。

图1为本实用新型一个实施例的轴承自动压装设备的结构示意图。

如图1所示，根据本实用新型的实施例，轴承自动压装设备包括基座10，基座10上设置有能够放置待装配工件的定位组件(图中未示出)，轴承自动压装设备还包括靠近定位组件设置的夹紧装置(下文进行详细描述)、第一轴承输送机构(下文进行详细描述)和第一轴承安装机构(下文进行详细描述)，夹紧装置能够夹紧位于定位组件上的待装配工件的顶部，第一轴承输送机构能够将第一轴承输送至与待装配工件侧部的第一轴承孔位于同一轴线的位置，第一轴承安装机构能够将第一轴承推送至待装配工件的第一轴承孔内。具体地，第一轴承输送机构利用第一轴承的重力使第一轴承能够从第一轴承料筒30内掉落，第一驱动装置31上的第一推杆32将第一轴承推入第一轴承滑板33上，第一轴承通过第一轴承滑板33滑至待装配工件侧部的第一轴承孔处，使第一轴承能够完成自动取料并对准第一轴承孔的工作，此时，第二驱动装置40上的第二推杆41将第一轴承推入第一轴承孔内，使第一轴承能够完成自动压入第一轴承孔的工作，提高了第一轴承输送工序和第一轴承安装工序的连续性，提高了第一轴承的安装效率，同时，第一轴承输送机构和第一轴承安装机构在一个装配工位上即可以完成第一轴承输送工序和安装工序，减少了轴承装配占用的空间。

继续参阅图1，根据本实用新型的实施例，夹紧装置包括两个导向柱21、主驱动装置和夹紧块20，两个导向柱21竖直设置于基座10上位于定位组件两侧的位置，夹紧块20可滑动地套设于导向柱21外并与导向柱21外的复位弹簧连接，夹紧块20与主驱动装置的输出端可拆卸连接，夹紧块20的底部设置有与待装配工件的顶部轮廓匹配的凹槽，主驱动装置通过驱动夹紧块20沿两个导向柱21向下滑动夹紧待装配工件。由于采用夹紧块20与主驱动装置的输出端可拆卸连接，夹紧块20和主驱动装置具有各自的独立系统，因此，能够快速更换不同型号的夹紧块20，从而提高了轴承自动压装设备的适用范围。

图2为本实用新型一个实施例的第一轴承料筒和第一驱动装置的结构示意图，图3为本实用新型一个实施例的第一轴承滑板的结构示意图。

继续参阅图1以及参阅图2和图3，根据本实用新型的实施例，第一轴承输送机构包括第一轴承料筒30、第一驱动装置31和第一轴承滑道，第一轴承料筒30竖直设置于基座10上靠近定位组件的位置，第一驱动装置31水平设置于基座10上，第一驱动装置31上的第一推杆32设置于第一轴承料筒30的第一出料口处，第一轴承滑道包括第一轴承入口和第一轴承出口，第一轴承入口位于第一推杆32的滑动路径内，第一推杆32用于将从第一出料口处滑落的第一轴承推入第一轴承入口，被推入第一轴承入口处的第一轴承能够通过第一轴承滑板33滑至第一轴承出口，第一轴承出口与待装配工件的第一轴承孔位于同一轴线。具体地，第一轴承料筒30通过料筒支座设置于基座10上，料筒支座内设置有与第一轴承料筒30的第一出料口贯通的水平滑槽，第一驱动装置31上的第一推杆32设置于水平滑槽内位于第一出料口的位置，第一推杆32能够将第一出料口掉落的第一轴承推入第一轴承滑道的第一轴承入口，第一轴承通过第一轴承入口竖直掉入第一轴承滑板33的滑板入口331，第一轴承滑板33的长度方向相对第一轴承入口垂直，第一轴承滑板33的滑板入口331设置于述第一轴承入口的下方，第一轴承滑板33的滑板出口333与第一轴承出口连通，第一轴承滑板33的滑板入口331至滑板出口333之间为向下倾斜的倾斜滑道332，倾斜滑道332与第一轴承入口相对的一侧设置有轴承挡板，第一轴承从第一轴承入口滑落至第一轴承滑板33的滑板入口331并竖直贴靠轴承挡板沿倾斜滑道332滑至第一轴承出口，第一轴承在自身的重力作用下沿第一轴承滑板33上的倾斜滑道332滑至第一轴承出口与待装配工件的第一轴承孔位于同一轴线上。

继续参阅图1、图2和图3，根据本实用新型的实施例，第一轴承安装机构包括第二驱动装置40和第一导向筒，第一导向筒内的第一导向孔42与第一轴承出口、第一轴承孔位于同一轴线，第二驱动装置40上的第二推杆41能够通过第一导向孔42将位于第一轴承出口处的第一轴承推入待装配工件的第一轴承孔内，第二轴承孔的延伸方向垂直于第一轴承孔的延伸方向。通过第一导向筒可以提高第二推杆41与第一轴承和第一轴承孔的同轴度，在第二推杆41将第一轴承推入第一轴承孔的过程中，第二推杆41可以为第一轴承提供方向稳定的推力，从而使第一轴承顺利被推入第一轴承孔内。需要说明的是，通过内部设置有第一导向孔42的第一导向筒为第二推杆41导向只是本实用新型的优选实施例，并不是对本实用新型为第二推杆41导向的机构的限制，例如，本实用新型还可以通过与第一轴承孔同轴的导向轨为第二推杆41进行导向，这种调整属于本实用新型第二推杆41的导向机构的保护范围。

图4为本实用新型一个实施例的第二轴承料筒和第二驱动装置的结构示意图。

继续参阅图1、图2和图3以及参阅图4，根据本实用新型的实施例，轴承自动压装设备还包括靠近定位组件设置的第二轴承输送机构和第二轴承安装机构，第二轴承输送机构能够将第二轴承输送至与待装配工件底部的第二轴承孔位于同一轴线的位置，第二轴承安装机构能够将第二轴承推送至待装配工件的第二轴承孔内。第二轴承输送机构和第二轴承安装机构可以在装配第一轴承的同时装配待装配工件上的第二轴承，以此提高装配待装配工件内第一轴承和第二轴承的效率，同时，减少了装配第一轴承工序和装配第二轴承工序占用的空间，提高了安装人员的操作体验。

继续参阅图1、图2、图3和图4，根据本实用新型的实施例，第二轴承输送机构包括第二轴承料筒50和第三驱动装置51，第二轴承料筒50竖直设置于基座10上方且第二轴承料筒50的第二出料口位于基座10的下方，第二出料口的下方设置有与基座10连接的水平滑板54，水平滑板54上表面设置有可滑动的水平推板53，第三驱动装置51水平设置于基座10下方，第三驱动装置51上的第三推杆52与水平推板53连接，第三推杆52能够通过水平推板53将第二出料口处的第二轴承通过水平滑板54滑至与第二轴承孔位于同一轴线的位置。

继续参阅图1、图2、图3和图4，根据本实用新型的实施例，第二轴承安装机构包括第四驱动装置60和第二导向机构，第二导向机构内设置有与第二轴承孔位于同一轴线的第二导向孔，第四驱动装置60竖直设置于基座10下方且第四驱动装置60上的第四推杆61与第二轴承孔位于同一轴线，第四推杆61能够通过第二导向孔将第二轴承推入待装配工件底部的第二轴承孔内。通过第二导向机构可以提高第四推杆61与第二轴承和第二轴承孔的同轴度，在第四推杆61将第二轴承推入第二轴承孔的过程中，第四推杆61可以为第二轴承提供方向稳定的推力，从而使第二轴承顺利被推入第二轴承孔内。需要说明的是，通过内部设置有第二导向孔的第二导向机构为第四推杆61导向只是本实用新型的优选实施例，并不是对本实用新型为第四推杆61导向的机构的限制，例如，本实用新型还可以通过与第二轴承孔同轴的导向轨为第四推杆61进行导向，这种调整属于本实用新型第四推杆61的导向机构的保护范围。

图5为本实用新型一个实施例的防护框架的结构示意图。

继续参阅图1、图2、图3和图4以及参阅图5，根据本实用新型的实施例，轴承自动压装设备还包括设置于基座10下方的底板12以及支撑基座10与底板12的侧板11，第四驱动装置60通过连接柱62设置于基座10的底部位于底板的上方，第三驱动装置51水平设置于侧板11上。基座10、底板12和侧板11组成了半封闭的箱体结构，不仅为第三驱动装置51提供了安装位置，还将第四驱动装置60设置于箱体结构内，减少第四驱动装置60产生的噪音对环境的影响。

继续参阅图1、图2、图3、图4和图5，根据本实用新型的实施例，轴承自动压装设备还包括防护框架，主驱动装置70设置于防护框架的顶部，主驱动装置70的主驱动轴71与夹紧块20可拆卸连接，防护框架的开口处的相对两侧分别设置有光幕发射器81和光幕接收器82，防护框架的顶部还设置有分别与光幕接收器82和主驱动装置70连接的控制器91。本实用新型利用光幕发射器81发射的红外线检测防护框架的开口处是否有安装人员在取放待装配工件，当光幕接收器82接收的红外线触发信号时，控制器91通过电磁阀柜92内的电磁阀控制主驱动装置70停止工作，以减少主驱动装置70误伤安装人员的现象。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种轴承自动压装设备，其特征在于，所述轴承自动压装设备包括基座，所述基座上设置有能够放置待装配工件的定位组件，所述轴承自动压装设备还包括靠近所述定位组件设置的夹紧装置、第一轴承输送机构和第一轴承安装机构，所述夹紧装置能够夹紧位于所述定位组件上的所述待装配工件的顶部，所述第一轴承输送机构能够将第一轴承输送至与所述待装配工件侧部的第一轴承孔位于同一轴线的位置，所述第一轴承安装机构能够将所述第一轴承推送至所述待装配工件的所述第一轴承孔内。

2.根据权利要求1所述的轴承自动压装设备，其特征在于，所述夹紧装置包括两个导向柱、主驱动装置和夹紧块，所述两个导向柱竖直设置于所述基座上位于所述定位组件两侧的位置，所述夹紧块可滑动地套设于所述导向柱外并与所述主驱动装置的输出端可拆卸连接，所述夹紧块的底部设置有与所述待装配工件的顶部轮廓匹配的凹槽，所述主驱动装置通过驱动所述夹紧块沿所述两个导向柱向下滑动夹紧所述待装配工件。

3.根据权利要求2所述的轴承自动压装设备，其特征在于，所述第一轴承输送机构包括第一轴承料筒、第一驱动装置和第一轴承滑道，所述第一轴承料筒竖直设置于所述基座上靠近所述定位组件的位置，所述第一驱动装置水平设置于所述基座上，所述第一驱动装置上的第一推杆设置于所述第一轴承料筒的第一出料口处，所述第一轴承滑道包括第一轴承入口和第一轴承出口，所述第一轴承入口位于所述第一推杆的滑动路径内，所述第一推杆用于将从所述第一出料口处滑落的所述第一轴承推入所述第一轴承入口，被推入所述第一轴承入口处的所述第一轴承能够通过所述第一轴承滑板滑至所述第一轴承出口，所述第一轴承出口与所述待装配工件的所述第一轴承孔位于同一轴线。

4.根据权利要求3所述的轴承自动压装设备，其特征在于，所述第一轴承滑板的长度方向相对所述第一轴承入口垂直，所述第一轴承滑板的滑板入口设置于述第一轴承入口的下方，所述第一轴承滑板的滑板出口与所述第一轴承出口连通，所述第一轴承滑板的所述滑板入口至所述滑板出口之间为向下倾斜的倾斜滑道，所述倾斜滑道与所述第一轴承入口相对的一侧设置有轴承挡板，所述第一轴承从所述第一轴承入口滑落至所述第一轴承滑板的所述滑板入口并竖直贴靠所述轴承挡板沿所述倾斜滑道滑至所述第一轴承出口。

5.根据权利要求4所述的轴承自动压装设备，其特征在于，所述第一轴承安装机构包括第二驱动装置和第一导向筒，所述第一导向筒内的第一导向孔与所述第一轴承出口、所述第一轴承孔位于同一轴线，所述第二驱动装置上的第二推杆能够通过所述第一导向孔将位于所述第一轴承出口处的所述第一轴承推入所述待装配工件的所述第一轴承孔内。

6.根据权利要求5所述的轴承自动压装设备，其特征在于，所述轴承自动压装设备还包括靠近所述定位组件设置的第二轴承输送机构和第二轴承安装机构，所述第二轴承输送机构能够将第二轴承输送至与所述待装配工件底部的第二轴承孔位于同一轴线的位置，所述第二轴承安装机构能够将所述第二轴承推送至所述待装配工件的所述第二轴承孔内，所述第二轴承孔的延伸方向垂直于所述第一轴承孔的延伸方向。

7.根据权利要求6所述的轴承自动压装设备，其特征在于，所述第二轴承输送机构包括第二轴承料筒和第三驱动装置，所述第二轴承料筒竖直设置于所述基座上方且所述第二轴承料筒的第二出料口位于所述基座的下方，所述第二出料口的下方设置有与所述基座连接的水平滑板，所述水平滑板上表面设置有可滑动的水平推板，所述第三驱动装水平置设置于所述基座下方，所述第三驱动装置上的第三推杆与所述水平推板连接，所述第三推杆能够通过所述水平推板将所述第二出料口处的所述第二轴承通过所述水平滑板滑至与所述第二轴承孔位于同一轴线的位置。

8.根据权利要求7所述的轴承自动压装设备，其特征在于，所述第二轴承安装机构包括第四驱动装置和第二导向机构，所述第二导向机构内设置有与所述第二轴承孔位于同一轴线的第二导向孔，所述第四驱动装置竖直设置于所述基座下方且所述第四驱动装置上的第四推杆与所述第二轴承孔位于同一轴线，所述第四推杆能够通过所述第二导向孔将所述第二轴承推入所述待装配工件底部的所述第二轴承孔内。

9.根据权利要求8所述的轴承自动压装设备，其特征在于，所述轴承自动压装设备还包括设置于所述基座下方的底板以及支撑所述基座与所述底板的侧板，所述第四驱动装置通过连接柱设置于所述基座的底部位于所述底板的上方，所述第三驱动装置水平设置于所述侧板上。

10.根据权利要求9所述的轴承自动压装设备，其特征在于，所述轴承自动压装设备还包括防护框架，所述主驱动装置设置于所述防护框架的顶部，所述主驱动装置的主驱动轴与所述夹紧块可拆卸连接，所述防护框架的开口处的相对两侧分别设置有光幕发射器和光幕接收器，所述防护框架的顶部还设置有分别与所述光幕和所述主驱动装置连接的控制器。