CN208248512U - 一种甲板型材及直升机甲板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种甲板型材及直升机甲板，该甲板型材包括型材上面板、型材下面板以及支撑所述型材上面板和型材下面板两侧的型材侧壁板，所述型材上面板与型材下面板之间设置有多个支撑筋，所述型材上面板的一端设置有拼接卡槽，其另一端设置有与所述拼接卡槽相配置的凸出部，所述型材下面板的两端均设有马脚安装凸缘。本实用新型可以满足单根型材的轮印承载要求，减少甲板型材拼接连接，进而降低整个平台的重量和成本。

Description

一种甲板型材及直升机甲板

技术领域

本实用新型属于船舶及海洋工程直升机平台设计领域，具体涉及一种甲板型材及直升机甲板。

背景技术

铝合金甲板以其重量轻耐腐蚀等优点被广泛采用，目前海洋平台上铝合金直升机平台多采用小截面甲板型材，相同甲板面积，小截面型材需要更多的拼接连接以及马脚连接，因甲板型材占平台总重量的大部分，导致平台整体重量较大。在轮印作用下，铝合金甲板承载能力校核受单根截面大小影响很大，由于单根型材的剖面模数有限，规范校核时需要假定多根型材共同承担飞机轮印载荷，设备商往往需要额外进行试验，并提供试验数据给审图单位。综合考虑影响铝合金直升机性能的主要参数，即重量和截面承载能力，为了解决铝合金甲板型材的承载强度问题并提高平台的防火性能，本实用新型提出一种轻型防火的甲板型材型式。

实用新型内容

本实用新型提供一种甲板型材及直升机甲板，它可以满足单根型材的轮印承载要求，减少甲板型材拼接连接，进而降低整个平台的重量和成本。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种甲板型材，包括型材上面板、型材下面板以及支撑所述型材上面板和型材下面板两侧的型材侧壁板，所述型材上面板与型材下面板之间设置有多个支撑筋，所述型材上面板的一端设置有拼接卡槽，其另一端设置有与所述拼接卡槽相配置的凸出部，所述型材下面板的两端均设有马脚安装凸缘。

按上述技术方案，所述型材上面板的宽度大于450mm。

按上述技术方案，所述甲板型材的高度小于200mm。

按上述技术方案，所述型材上面板、型材下面板和两型材侧壁板共同形成一个倒梯形结构。

按上述技术方案，所述型材上面板、型材下面板、型材侧壁板与支撑筋采用铝合金材料一体成型。

按上述技术方案，所述多个支撑筋包括位于型材上面板与型材下面板中部之间的倒Y支撑筋以及位于所述Y支撑筋两侧的条状支撑筋。

按上述技术方案，所述型材上面板上开设有多个上漏油孔，所述型材下面板上开设有多个下漏油孔，所述型材侧壁板与支撑筋之间、相邻支撑筋之间均安装有隔离板。

按上述技术方案，所述隔离板为铝筛板。

按上述技术方案，所述型材上面板的上表面设置有若干个防滑条。

一种直升机甲板，包括多个依次连接的甲板型材，所述甲板型材为上述甲板型材，所述甲板型材通过自身的拼接卡槽与相邻甲板型材的凸出部拼接连接。

本实用新型产生的有益效果是：本实用新型将甲板型材的截面设计更宽，可以达到450mm以上，并在甲板型材内设置支撑筋以加强其支撑性能，从而满足多数直升机机型轮印载荷的强度要求，可免去小截面型材的拼接承载试验，同时，可减少马脚数量，提高现场拼接效率，有利于降低平台整体重量。本实用新型具有重量轻、截面宽、现场安装速度快的优点。

本实用新型可根据实际直升机平台的布置和承载要求，通过设计不同部位的板厚，制成相应规格的甲板型材，若减重效果按重量百分比计，对于最大起飞重量9.3t常规机型，相比小截面甲板型材，直升机甲板重量可减轻≥10％。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1为甲板型材的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中型材上面板的局部示意图；

图3为直升机甲板的结构示意图。

图中：1-拼接卡槽；2-型材上面板；3-条状支撑筋；4-铝筛板；5-防滑条；6-铝筛板卡槽；7-型材侧壁板；8-马脚安装凸缘；9-型材下面板；10-下泄油孔；11-倒Y支撑筋；12-上漏油孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，一种甲板型材，包括型材上面板2、型材下面板9以及支撑型材上面板和型材下面板两侧的型材侧壁板7，型材上面板2与型材下面板9之间设置有多个支撑筋(条状支撑筋3、倒Y支撑筋11)，型材上面板的一端设置有拼接卡槽1，其另一端设置有与拼接卡槽相配置的凸出部(图中未示意)，型材下面板的两端均设有马脚安装凸缘8。

在本实用新型的优选实施例中，如图1所示，对普通甲板型材，甲板型材截面更宽，其宽度大于450mm。综合考虑重量和挤压机的最大模具尺寸限制，如图3所示，甲板型材拼接后的有效宽度B小于600mm，甲板型材的高度H小于200mm。

在本实用新型的优选实施例中，如图1所示，型材上面板、型材下面板和两型材侧壁板共同形成一个倒梯形结构，进一步加强稳固性。

在本实用新型的优选实施例中，如图1所示，型材上面板、型材下面板、型材侧壁板与支撑筋采用铝合金材料一体成型，具体为挤压成型。

在本实用新型的优选实施例中，如图1所示，多个支撑筋包括位于型材上面板与型材下面板中部之间的倒Y支撑筋11以及位于Y支撑筋两侧的条状支撑筋3，通过设置倒Y型支撑，使型材上下面板处的剖面模数更加均衡，同时提高了中间支撑在受轮压作用下的稳定性。

在本实用新型的优选实施例中，如图2所示，型材上面板上开设有多个上漏油孔12，如图1所示，型材下面板上开设有多个下漏油孔10(下漏油孔设在甲板型材跨距1/4和3/4位置处，其下方设置排油管路，实现燃油的泄排)，型材侧壁板与支撑筋之间、相邻支撑筋之间均安装有隔离板(具体为质量较轻的铝筛板4，铝筛板的两端卡插在开设于型材侧壁板或支撑筋上的铝筛板卡槽6内)。本实用新型通过开设上漏油孔、下漏油孔，当甲板出现大面积燃油时，用以泄漏甲板表面燃油，能实现燃油的快速泄放输排，并在中部设置防火筛板，将泄漏下的燃油与甲板上燃烧的火焰隔离。

优选的，如图1所示，型材上面板的上表面设置有若干个防滑条5。

一种直升机甲板，如图3所示，包括多个依次连接的甲板型材，甲板型材为上述甲板型材，甲板型材通过自身的拼接卡槽与相邻甲板型材的凸出部拼接连接。该直升机甲板可以隔离甲板火焰和漏入甲板型材内部的燃油，形成重量更轻的防火型铝合金直升机甲板。

本实用新型在应用之前，先根据具体载荷要求，完成截面不同部位的板厚设计；在此基础上设计模具，通过压机挤压完成型材加工；型材挤压成型后，依次完成上、下漏油孔加工、防滑条加工，然后将铝筛板插入内部卡槽，完成单根甲板型材的安装前准备。甲板型材通过卡槽拼接形成直升机甲板，卡槽位置增加密封条，可以保证甲板密性，甲板型材底部通过马脚安装凸缘与下方支撑结构连接。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种甲板型材，其特征在于，包括型材上面板、型材下面板以及支撑所述型材上面板和型材下面板两侧的型材侧壁板，所述型材上面板与型材下面板之间设置有多个支撑筋，所述型材上面板的一端设置有拼接卡槽，其另一端设置有与所述拼接卡槽相配置的凸出部，所述型材下面板的两端均设有马脚安装凸缘。

2.根据权利要求1所述的甲板型材，其特征在于，所述型材上面板的宽度大于450mm。

3.根据权利要求1所述的甲板型材，其特征在于，所述甲板型材的高度小于200mm。

4.根据权利要求1所述的甲板型材，其特征在于，所述型材上面板、型材下面板和两型材侧壁板共同形成一个倒梯形结构。

5.根据权利要求1所述的甲板型材，其特征在于，所述型材上面板、型材下面板、型材侧壁板与支撑筋采用铝合金材料一体成型。

6.根据权利要求1所述的甲板型材，其特征在于，所述多个支撑筋包括位于型材上面板与型材下面板中部之间的倒Y支撑筋以及位于所述Y支撑筋两侧的条状支撑筋。

7.根据权利要求1所述的甲板型材，其特征在于，所述型材上面板上开设有多个上漏油孔，所述型材下面板上开设有多个下漏油孔，所述型材侧壁板与支撑筋之间、相邻支撑筋之间均安装有隔离板。

8.根据权利要求7所述的甲板型材，其特征在于，所述隔离板为铝筛板。

9.根据权利要求1所述的甲板型材，其特征在于，所述型材上面板的上表面设置有若干个防滑条。

10.一种直升机甲板，包括多个依次连接的甲板型材，其特征在于，所述甲板型材为权利要求1-9中任一项所述的甲板型材，所述甲板型材通过自身的拼接卡槽与相邻甲板型材的凸出部拼接连接。