CN208221243U - 一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，所述装置包括单向阀座和单向阀芯，所述单向阀芯设置于所述单向阀座上部内；所述单向阀座上部近出油口处设置有孔用卡环，用以限制单向阀芯的竖向运动；所述单向阀芯开设有竖向贯穿所述单向阀芯的泄油孔，所述泄油孔的进油口与回油口的孔径大小不同；所述单向阀芯的外表面镀覆有一层Au强抗腐蚀防护层。本实用新型的优点是：利用单向阀原理，结构简单易加工，安装使用方便；回油通道只有直径极小的泄油孔，具有较高的安全性能；单向阀芯上设置有Au强抗腐蚀防护层，可耐强酸强碱，防止单向阀芯产生腐蚀造成油路堵塞；可通过调节小球与泄油孔的距离控制回油速度。

Description

一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置

技术领域

本实用新型涉及液压升降系统配件领域，具体涉及一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置。

背景技术

利用液压缸提供升降机构动力是目前非常常见的技术，工程中很多液压缸在顶升重物时，液压缸自身也是动的，因而需要柔性的液压胶管连接来提供液压油。由于液压缸的现场使用工况十分复杂，当液压进油胶管由于老化或人为因素造成开裂时，液压缸内的液体压力因此快速下降，无法提供足够的支撑力，而造成升降装置失去控制而急速下降，不仅会造成支撑物受损坏，也会危害现场操作人员的安全。

发明内容

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供了一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，该装置采用单向阀的原理，通过设置单向过油通道以及直径极小的回油通道，使装置在发生故障时能够自动控制回油速度，使液压缸活塞以极慢的速度下降复位，避免造成升降设备损坏、伤及现场人员。

本实用新型目的实现由以下技术方案完成：

一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，其特征在于所述装置包括单向阀座和单向阀芯，所述单向阀芯设置于所述单向阀座上部圆柱体空腔内；所述单向阀座上部圆柱体空腔的出油口处设置有孔用卡环，用以限制所述单向阀芯的竖向运动；所述单向阀芯上部具有圆柱体腔体，所述圆柱体腔体底部开设有竖向贯穿所述单向阀芯的泄油孔，所述泄油孔的进油口与回油口的孔径大小不同；所述单向阀芯的外表面镀覆有一层Au强抗腐蚀防护层。

所述单向阀芯的圆周侧面上开设有与所述单向阀芯的圆柱体腔体相贯通的过油孔。

所述过油孔互相垂直呈十字交叉状。

所述单向阀芯底部外表面设置有密封垫圈。

所述泄油孔的进油口孔径大于其回油口孔径。

所述泄油孔的直径为1.6mm。

所述单向阀竖向进油管路中心线处设置有一可旋式杆体，所述可旋旋式杆体的一端部具有小球，所述小球位于所述单向阀芯的所述泄油孔正下方，所述可旋式杆体的另一端具有延伸至所述单向阀座底部外的旋转手柄，用以旋转调节所述小球与所述泄油孔间的距离，所述泄油孔的直径为2.0-2.5mm。

本实用新型的优点是：利用单向阀原理，结构简单易加工，安装使用方便；回油通道只有直径极小的泄油孔，回油速度慢，具有较高的安全性能；单向阀芯上设置有Au强抗腐蚀防护层，可耐强酸强碱，防止单向阀芯产生腐蚀造成油路堵塞；可通过调节小球与泄油孔的距离控制回油速度。

附图说明

图1为本实用新型不可调回油速度的单向阀安装结构示意图；

图2为本实用新型不可调回油速度的单向阀结构放大示意图；

图3为本实用新型的单向阀芯结构示意图；

图4为本实用新型中图3的单向阀芯A-A剖面视图；

图5为本实用新型可调回油速度的单向阀安装结构示意图；

图6为本实用新型可调回油速度的单向阀结构放大示意图；

图7为本实用新型不可调回油速度的单向阀另一安装结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本实用新型的特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-7，图中标记1-16分别为：单向阀1、单向阀座2、单向阀芯3、进油口4、孔用卡环5、出油口6、密封垫圈7、可旋式杆体8、小球9、旋转手柄10、密封垫圈11、泄油孔12、过油孔13、过油孔14、过油孔15、Au强抗腐蚀防护层16。

实施例1：如图1-4所示，本实施例具体涉及一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，该装置利用单向阀原理，使单向阀芯3在单向阀座2上部做竖向运动，使液压油只能单向流过，在回流时单向阀芯3封堵住油路，只留泄油孔12作为回流路，而泄油孔12直径极小，只有1.6mm，回油速度极慢，避免了升降装置突然失控而损坏设备或伤及现场人员情况的发生。

如图1、2所示，本实施例中的液压缸耐腐蚀防爆装置的主体为单向阀1，单向阀1由单向阀座2以及单向阀芯3构成，单向阀芯3设置于单向阀座2上部的圆柱体空腔内，单向阀座2的圆柱体空腔近出油口6处设置有孔用卡环5，用以限制单向阀芯3在竖直方向的运动范围。

如图3、4所示，单向阀芯3上部具有圆柱体空腔，形成过油孔15，在所述圆柱体空腔底部开设有竖向贯穿单向阀芯3的泄油孔12，泄油孔12的进油口孔径大于回油口孔径，使得在正常情况下加快进油速度，而回油速度则被减缓，具体的，本实施例中泄油孔12的直径仅为1.6mm，液压油的回流速度将被大幅度减小。单向阀芯3的圆周侧面上开设有和过油孔15相贯通的过油孔13和过油孔14，过油孔13和过油孔14相互垂直呈十字交叉状，泄油孔12、过油孔13、过油孔14和过油孔15组成进油路，为液压油的快速流出提供通道。单向阀芯3底部外表面设置有密封垫圈7，当单向阀芯3受回油压力运动至单向阀座2内空腔底部时，密封垫圈7完全封闭住单向阀座2。单向阀芯3外表面还设置有一层Au强抗腐蚀防护层16，Au强抗腐蚀防护层16能够耐强酸强碱，防止油路中的液压油腐蚀单向阀芯3造成油路的堵塞，同时使单向阀芯3的使用寿命以及安全性能得到进一步提高。

如图1-4所示，本实施例中的单向阀1的工作原理为：

（1）正常工作时，液压油泵将液压油通过进油口4压入单向阀1内，当液压油流至单向阀芯3处时，迫使单向阀芯4向上运动压至孔用卡环5处，则被单向阀芯3挡住的进油管路导通。此时，液压油迅速经单向阀座2与单向阀芯3之间的缝隙流入过油孔13、过油孔14以及过油孔15继而从出油口6流出至液压缸，液压油还可经泄油孔12流入过油孔15继而从出油口6流至液压缸。

（2）当外输油管路发生破裂时，液压油缸内外压力差瞬间变大，液压油经出油口6回油至单向阀1内，单向阀芯3受到回流的液压油的压力作用被迫运动至单向阀座2的底部，由于单向阀芯3底部设置有密封垫圈7，可将单向阀座2完全封闭，液压油只能流到单向阀芯3的过油孔13、过油孔14以及过油孔15中，再通过直径只有1.6mm的泄油孔12缓慢的回油，因而液压缸内压力变化很小，从而保证了升降装置不会突然失控造成设备损坏或者人员伤亡。

本实施例的有益效果是：装置结构简单，利用单向阀原理，使液压油只能单向流过，在外部输油管路发生破裂时，通过单向阀芯实现封闭，液压油只能通过直径极小的泄油孔回流，回油速度非常缓慢，从而避免造成意外伤害；单向阀芯上设置有Au强抗腐蚀防护层，可耐强酸强碱，防止单向阀芯产生腐蚀造成油路堵塞。

实施例2：如图3-6所示，本实施例具体涉及一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，该装置利用单向阀原理，使单向阀芯3在单向阀座2上部做竖向运动，使液压油只能单向流过，在回流时单向阀芯3封堵住油路，只留泄油孔12作为回流路，而泄油孔12直径极小，回油速度极慢，避免了升降装置突然失控而损坏设备或伤及现场人员情况的发生。此外单向阀上还设置有端部具有小球9的可旋式杆体8，用以控制泄油孔12内液压油的回流速度。

如图5、6所示，本实施例中的液压缸耐腐蚀防爆装置的主体为单向阀1，单向阀1由单向阀座2以及单向阀芯3构成，单向阀芯3设置于单向阀座2上部的圆柱体空腔内，单向阀座2的圆柱体空腔近出油口6处设置有孔用卡环5，用以限制单向阀芯4在竖直方向的运动范围。单向阀1进油管路中心线处还设置有一可旋式杆体8，可旋式杆体8的一端为小球9，小球9位于泄油孔12的正下方，可旋式杆体的另一端为旋转手柄10，可用于旋转调节小球9与泄油孔12之间的距离，从而调节泄油孔12的回油速度，当液压缸外部管路发生破裂时，人员及设备均安全的情况下，将液压油缸内的液压油保持较快平稳速度流出，加快处理故障的速度。单向阀1上还设置有密封件11，加强可旋式杆体8与进油管路交接处的密封性。

如图3、4所示，单向阀芯3上部具有圆柱体空腔，形成过油孔15，在所述圆柱体空腔底部开设有竖向贯穿单向阀芯3的泄油孔12，泄油孔12的进油口孔径大于回油口孔径，使得在正常情况下加快进油速度，而回油速度则被减缓，本实施例中泄油孔12的直径为2.0-2.5mm。单向阀芯3的圆周侧面上开设有和过油孔15相贯通的过油孔13和过油孔14，过油孔13和过油孔14相互垂直呈十字交叉状，泄油孔12、过油孔13、过油孔14和过油孔15组成进油路，为液压油的快速流出提供通道。单向阀芯3底部设置有密封垫圈7，当单向阀芯3受回油压力运动至单向阀座2内空腔底部时，密封垫圈7完全封闭住单向阀座2。单向阀芯3外表面还设置有一层Au强抗腐蚀防护层16，Au强抗腐蚀防护层16能够耐强酸强碱，防止油路中的液压油腐蚀单向阀芯3造成油路的堵塞，同时使单向阀芯3的使用寿命以及安全性能得到进一步提高。

如图5、6所示，本实施例中的单向阀1的工作原理为：

（1）正常工作时，液压油泵将液压油通过进油口4压入单向阀1内，当液压油流至单向阀芯3处时，迫使单向阀芯4向上运动压至孔用卡环5处，则被单向阀芯3挡住的进油管路导通。此时，液压油迅速经单向阀座2与单向阀芯3之间的缝隙流入过油孔13、过油孔14以及过油孔15继而从出油口6流出至液压缸，液压油还可经泄油孔12流入过油孔15继而从出油口6流至液压缸。

（2）当外输油管路发生破裂时，液压油缸内外压力差瞬间变大，液压油经出油口6回油至单向阀1内，单向阀芯3受到回流的液压油的压力作用被迫运动至单向阀座2的底部，由于单向阀芯3底部设置有密封垫圈7，可将单向阀座2完全封闭，液压油只能流到单向阀芯3的过油孔13、过油孔14以及过油孔15中，再通过泄油孔12缓慢的回油，转动旋转手柄10带动可旋式杆体8使其上端的小球9贴近泄油孔12，进一步减小液压油的回流速度，因而液压缸内压力变化很小，从而保证了升降装置不会突然失控造成设备损坏或者人员伤亡。当人员及设备已安全的情况下，转动旋转手柄10带动可旋式杆体8使其上端的小球9远离泄油孔12，使液压油以较快平稳的速度流出，减少排空液压油缸内液压油的所消耗的时间，加快处理故障的速度。

本实施例的有益效果是：装置结构简单，利用单向阀原理，使液压油只能单向流过，在外部输油管路发生破裂时，通过单向阀芯实现封闭，液压油只能通过直径较小的泄油孔回流，再通过缩小小球与泄油孔的距离进一步减小液压油回油速度，从而避免造成意外伤害。此外，通过增大小球与泄油孔的距离使液压油较快平稳的流出，减小了排出液压缸内液压油的时间，加快了故障处理速度。

Claims (7)

1.一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，其特征在于所述装置包括单向阀座和单向阀芯，所述单向阀芯设置于所述单向阀座上部圆柱体空腔内；所述单向阀座上部圆柱体空腔的出油口处设置有孔用卡环，用以限制所述单向阀芯的竖向运动；所述单向阀芯上部具有圆柱体腔体，所述圆柱体腔体底部开设有竖向贯穿所述单向阀芯的泄油孔，所述泄油孔的进油口与回油口的孔径大小不同；所述单向阀芯的外表面镀覆有一层Au强抗腐蚀防护层。

2.根据权利要求1所述的一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，其特征在于所述单向阀芯的圆周侧面上开设有与所述单向阀芯的圆柱体腔体相贯通的过油孔。

3.根据权利要求2所述的一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，其特征在于所述过油孔互相垂直呈十字交叉状。

4.根据权利要求1所述的一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，其特征在于所述单向阀芯底部外表面设置有密封垫圈。

5.根据权利要求1所述的一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，其特征在于所述泄油孔的进油口孔径大于其回油口孔径。

6.根据权利要求1所述的一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，其特征在于所述泄油孔的直径为1.6mm。

7.根据权利要求1所述的一种带强抗腐蚀Au阀芯的液压缸防爆装置，其特征在于所述单向阀竖向进油管路中心线处设置有一可旋式杆体，所述可旋旋式杆体的一端部具有小球，所述小球位于所述单向阀芯的所述泄油孔正下方，所述可旋式杆体的另一端具有延伸至所述单向阀座底部外的旋转手柄，用以旋转调节所述小球与所述泄油孔间的距离，所述泄油孔的直径为2.0-2.5mm。