CN208216678U - 新能源汽车电池快换机器人系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种新能源汽车电池快换机器人系统，以解决当前新能源汽车换电池时重复定位精度误差大的技术问题，它包括车辆引导单元、车辆举升单元、电池托举单元；车辆引导单元用于对车辆进行引导并实现对车辆的位置进行调整，车辆举升单元设置于车辆引导单元的前端，通过车辆引导单元将车辆带动至车辆举升单元上方，车辆举升单元用于将车辆举升，所述电池托举单元设置于车辆举升单元内并用于对电池包进行托举支撑。

Description

新能源汽车电池快换机器人系统

技术领域

本发明涉及新能源汽车技术领域，尤其涉及一种新能源汽车电池快换机器人系统。

背景技术

目前新能源汽车换电池技术通常采用的是让驾驶员开上特定的平台，用气缸挤压汽车的四个轮胎达到汽车左右定位(严重影响车辆正常使用寿命)，在汽车前轮底设置一个U型槽机构让驾驶员行驶达到该机构以后掉入该机构后达到车轮的前后定位效果，此技术存在的问题是必须保证每一辆汽车的四个轮胎胎压要保持一致，否则就会出现汽车底盘与电池包相对水平不一致，导致在更换电池包时电池包锁紧机构不能顺利插入电池包与汽车底盘，达到电池包与底盘的贴合。如若强行进行装配，长期往复对汽车底盘电池包安装孔以及电池包本身带来极大伤害。但现实中无法保证汽车长期运作后依然每个汽车胎压一致，所以导致重复定位误差较大，给装配电池带来问题。另外，针对汽车四轮的结构特性，如若利用汽车车轮进行定位，在汽车顶升过程中无法保证车辆转向机构，四轮摆臂与电池包定位系统的累计误差(轮毂；摆臂；转向机构；全都都是独立结构，项目衔接有安装间隙)，最终导致安装失败。

综上，目前新能源汽车换电池的缺陷是；重复定位精度不够，累计误差无法计算，无法保证车辆底盘与新电池包保持相对平行状态导致电池包无法准确安装，装配不牢固，存在严重的安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种新能源汽车电池快换机器人系统，以解决当前新能源汽车换电池时重复定位精度误差大的技术问题。

为了实现本发明的目的，本发明所采用的技术方案为：

设计一种新能源汽车电池快换机器人系统，它包括车辆引导单元、车辆举升单元、电池托举单元；车辆引导单元用于对车辆进行引导并实现对车辆的位置进行调整，车辆举升单元设置于车辆引导单元的前端，通过车辆引导单元将车辆带动至车辆举升单元上方，车辆举升单元用于将车辆举升，所述电池托举单元设置于车辆举升单元内并用于对电池包进行托举支撑。

优选的，所述车辆引导单元包括一架体，架体上设有用于支撑车轮的支撑梁，架体的前后两端分别设有两个驱动轮，位于同一端上的两个驱动轮左右设置并通过连轴连接；还包括分别设置于架体左右两侧的皮带或链条，位于架体左侧或右侧的皮带或链条设置于架体左侧或右侧两端的两个驱动轮上，两个皮带或链条之间设有若干个间隔并环绕皮带或链条设置的横杆，所述横杆通过皮带或链条的转动可循环转动，当横杆被带到至架体上侧时，横杆位于架体上方；其中一个所述驱动轮与动力源连接。

优选的，所述支撑梁左右两侧的架体上分别设有若干组前后依次连接的位置纠正机构，所述位置纠正机构包括若干个分别设置于支撑梁左右两侧的第一转杆，若干个第一转杆转动连接于架体上，且支撑梁和左右两侧的若干个第一转杆构成弧形。

优选的，位于架体的前端设有一倾斜的斜面，所述斜面上设有若干个依次排列的第二转杆。

优选的，所述第二转杆的侧部设有位置传感器。

优选的，所述架体的尾端设有车轮引导机构，所述车轮引导机构包括两个引导杆，两个引导杆呈喇叭状设置，且两个引导杆之间设有若干个依次排列设置的第三转杆，所述第三转杆的轴向与车轮的前进方向平行。

优选的，所述车轮引导机构的侧部设有车辆纠正辅助机构，所述车辆纠正辅助机构包括若干个依次排列设置的第四转杆，所述第四转杆的轴向与车轮的前进方向的平行，且当车辆的左前轮行驶至两个引导杆之间的第三转杆上时，此时，车辆的右前轮位于第四转杆上。

优选的，所述动力源包括与驱动轮连接的电机。

优选的，所述车辆举升单元包括左右设置于架体两侧的第一举升机构和第二举升机构，所述第一举升机构包括前后设置的两个提升装置，两个提升装置的结构相同，所述提升装置包括导向槽、设置于导向槽内的滑块，位于导向槽的下方设有第一伺服电缸，第一伺服电缸上的伸缩杆与滑块连接并带动滑块在导向槽内上下移动，所述滑块上设有两个向前延伸的支撑板，两个支撑板之间设有活动设有转轴，转轴下方与偏转电机的输出轴连接，偏转电机相对滑块固定设置，所述转轴上设有向前延伸的提升板。

优选的，所述第二举升机构与第一举升机构的结构相同。

优选的，所述车辆举升单元包括左右设置于架体两侧的第一举升机构和第二举升机构，所述第一举升机构包括前后设置的两个提升装置，两个提升装置的结构相同，所述提升装置包括U形支撑梁，U形支撑梁上设有纵向的导向槽，还包括设置于导向槽内的滑块，位于导向槽的下方设有第一伺服电缸，第一伺服电缸上的伸缩杆与滑块连接并带动滑块在导向槽内上下移动，所述滑块上设有两个向前延伸的支撑板，两个支撑板之间设有活动设有转轴，转轴下方与偏转电机的输出轴连接，偏转电机相对滑块固定设置，所述转轴上设有向前延伸的提升板。

优选的，所述第二举升机构包括两个前后设置的第二伺服电缸，第二伺服电缸上的伸缩杆纵向向上设置。

优选的，所述提升板的前端设有支撑体，所述支撑体的上表面上设有V形槽。

优选的，所述第一伺服电缸和第二伺服电缸均为具有压力自检功能的伺服电缸。

优选的，所述电池托举单元包括一行动小车，行动小车设置于轨道上，所述行动小车上的安装板上设有电池举升机构，所述电池举升机构包括两个举升装置，两个举升装置的结构相同并分别设置于行动小车的左右两侧，所述举升装置包括两个呈X形铰接的第一连杆和第二连杆，第一连杆的下端铰接于安装板的尾端，安装板的前端设有第一滑杆，第一滑杆上滑动套有第一滑套，所述第二连杆的下端铰接于第一滑套上；

优选的，所述第一连杆和第二连杆的上方设有托举板，第二连杆的顶端与托举板的尾端铰接，托举板的前端下侧面设有第二滑杆，第二滑杆上滑动套有第二滑套，所述第一连杆的顶端铰接于第二滑套上；

优选的，还包括第三伺服电缸，第三伺服电缸横向设置于安装板上，且第三伺服电缸上的伸缩轴与第一滑套连接并带动第一滑套在第一滑杆上滑动。

优选的，还包括设置于两个托举板上的电池支撑板，电池支撑板上设有至少一个导向柱。

优选的，还包括螺栓拆卸和安装单元，所述螺栓拆卸和安装单元设置于电池支撑板上并用于将电池包和车架固定的螺栓进行拆卸和安装。

优选的，所述螺栓拆卸和安装单元包括套筒，套筒的一端开口并固定于电池支撑板上，套筒的另一端上设有通孔，还包括用于旋转螺栓的螺杆，所述螺杆贯穿套筒，且所述螺杆的顶端贯穿电池支撑板，螺杆的顶端呈正N棱柱体结构，所述N为自然数并大于等于3，螺杆的下端与螺栓安装电机的输出轴连接，所述电机为前端输出轴带伸缩功能的电机。

优选的，所述套筒内的底部设有磁铁。

优选的，所述套筒内的螺杆上套有弹簧。

本发明的有益效果在于：

本系统的实施能够针对多型号、多品种的电池包以及车型达到准确、快速、安全更换电池包的目的。

附图说明

图1为本发明的主要结构示意图；

图2为本发明的主要结构另一示意图；

图3为本发明中的车辆纠正辅助机构及车轮引导机构的结构示意图；

图4为本发明的主要结构另一示意图；

图5为本发明中的车辆引导单元主要结构示意图；

图6为图5中A部放大结构示意图；

图7为本发明的主要结构另一示意图；

图8为图7中B部放大结构示意图；

图9为本发明中的车辆举升单元的部分结构剖面示意图；

图10为本发明中的电池托举单元主要结构示意图；

图11为本发明中的电池托举单元主要结构侧视示意图；

图12为本发明中的电池托举单元主要结构另一示意图；

图13为本发明中的套筒及螺杆配合后的示意图；

图14为本发明中的套筒及螺杆配合后的立体结构示意图；

图15为图13中B-B向剖面结构示意图；

图16为本发明中的螺杆及套筒工作状态下的剖面结构示意图。

图中：

100.车辆纠正辅助机构；101.第四转杆；

200.车轮引导机构；201.第三转杆；202.引导杆；

300.车辆引导单元；301.第一转杆；302.支撑梁；303.电机；304.驱动轮；305.皮带或链条；306.架体左侧；307.横杆；308.第二转杆；309.位置传感器；310.架体；

400.电池托举单元；401.轨道；402.安装板；403.托举板；404.第一连杆；405.第二连杆；406.第一滑套；407.第一滑杆；408.限位体；409.第一连杆和第二连杆中间铰接轴；410.第二滑杆端部固定座；411.第二滑杆；412.第二滑套；413.第一连杆的顶端与第二滑体铰接处；414.第三伺服电缸；

500.车辆举升单元；501.提升装置；502.第二伺服电缸；503.U形支撑梁；504.滑块；505.转轴；506.支撑板；507.提升板；508.支撑体；509.V形槽；510.导向槽；511.偏转电机；512.第一伺服电缸上的伸缩杆；

601.套筒；602.螺杆；603.螺杆的顶端；604.法兰连接件；605.磁铁；606.限位环件；607.弹簧；608.螺栓；609.电池支撑板；610.导向柱；

700.电池包；701.导向孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

实施例1：一种新能源汽车电池快换机器人系统，参见图1至图16。

本系统它主要包括车辆引导单元300、车辆举升单元500、电池托举单元400；所述的车辆引导单元用于对车辆进行引导并实现对车辆的位置进行调整，车辆举升单元设置于车辆引导单元的前端，通过车辆引导单元将车辆带动至车辆举升单元上方，车辆举升单元用于将车辆举升，所述电池托举单元设置于车辆举升单元内并用于对电池包进行托举支撑。

参见图2至6。

具体的，所述车辆引导单元300包括一架体310，架体310上设有用于支撑车辆车轮的支撑梁302，架体310的前后两端分别设有两个驱动轮304，位于同一端上的两个驱动轮304左右设置并通过连轴连接，通过连轴位于同一连轴两端上的两个驱动轮304可同步转动；还包括分别设置于架体310左右两侧的皮带或链条305，位于架体左侧306或右侧的皮带或链条305设置于架体左侧或右侧两端的两个驱动轮304上，同时，两个皮带或链条之间设有若干个间隔并环绕皮带或链条设置的横杆307，若干个所述横杆307通过皮带或链条305的转动可循环转动，而当横杆307被带到至架体310上侧时，横杆307位于架体上方。

进一步的，所述支撑梁302左右两侧的架体310上分别设有若干组前后依次连接的位置纠正机构，所述位置纠正机构包括若干个分别设置于支撑梁左右两侧的第一转杆301，若干个第一转杆301转动连接于架体310上，且支撑梁302和左右两侧的若干个第一转杆301构成弧形。

进一步的，还在位于架体310的前端设有一倾斜的斜面，所述斜面上设有若干个依次排列的第二转杆308，还在所述第二转杆308的侧部设有位置传感器309。

进一步的，其中一个所述驱动轮304与动力源连接，所述动力源包括与驱动轮304连接的电机，同时，电机通过减速机与驱动轮304连接。

进一步的，本设计还在所述架体的尾端设有车轮引导机构200，所述车轮引导机构200包括两个引导杆202，两个引导杆202呈喇叭状设置，且两个引导杆202之间设有若干个依次排列设置的第三转杆201，所述第三转杆201的轴向与车轮的前进方向平行，同时，还在所述车轮引导机构200的侧部设有车辆纠正辅助机构100，所述车辆纠正辅助机构100包括若干个依次排列设置的第四转杆101，所述第四转杆101的轴向与车轮的前进方向的平行，且当车辆的左前轮行驶至两个引导杆之间的第三转杆上时，此时，车辆的右前轮位于第四转杆上。

参见7至图9。

具体的，所述车辆举升单元500包括左右设置于架体两侧的第一举升机构和第二举升机构，所述第一举升机构包括前后设置的两个提升装置501，两个提升装置501的结构相同，具体的，所述提升装置501包括U形支撑梁503，U形支撑梁503包括导向槽510、设置于导向槽510内的滑块504，位于导向槽的下方设有第一伺服电缸，第一伺服电缸上的伸缩杆512与滑块504连接并带动滑块在导向槽内上下移动，还在所述滑块504上设有两个向前延伸的支撑板506，两个支撑板506之间设有活动设有转轴505，转轴505下方与偏转电机511的输出轴连接，偏转电机相对滑块固定设置，且所述转轴上设有向前延伸的提升板507，所述提升板的前端设有支撑体508，所述支撑体508的上表面上设有V形槽509。

具体的，所述的第二举升机构与第一举升机构的结构相同，或者：所述第二举升机构包括两个前后设置的第二伺服电缸502，第二伺服电缸502上的伸缩杆纵向向上设置。

本设计中以上所述的第一伺服电缸和第二伺服电缸均为具有压力自检功能的伺服电缸。

参见图10至12。

具体的，所述电池托举单元400包括一行动小车，行动小车设置于轨道401上，所述行动小车上的安装板402上设有电池举升机构，具体的，所述电池举升机构包括两个举升装置，两个举升装置的结构相同并分别设置于行动小车的左右两侧，具体的，所述举升装置包括两个呈X形铰接的第一连杆404和第二连杆405，第一连杆404的下端铰接于安装板402的尾端，安装板的前端设有第一滑杆407，第一滑杆407上滑动套有第一滑套406，所述第二连杆405的下端铰接于第一滑套406上。

进一步的，所述第一连杆404和第二连杆405的上方设有托举板403，第二连杆405的顶端与托举板403的尾端铰接，同时，托举板403的前端下侧面设有第二滑杆411，第二滑杆411上滑动套有第二滑套412，所述第一连杆404的顶端铰接于第二滑套上，还在安装板上设有限位体408，第一连杆的中部可抵在限位体上。

进一步的，还包括第三伺服电缸414，第三伺服电缸414横向设置于安装板402上，且第三伺服电缸上的伸缩轴与第一滑套连接并带动第一滑套在第一滑杆上滑动，同时，还包括设置于两个托举板上的电池支撑板609，电池支撑板609上设有至少一个导向柱610，为配合电池包的定位其电池包上设有与导向柱数目相同位置一一对应的导向孔。

进一步的，还包括螺栓拆卸和安装单元，螺栓拆卸和安装单元安装于电池支撑板609上并用于将电池包700和车架固定的螺栓进行拆卸和安装，参见图13至图16，具体的，所述螺栓拆卸和安装单元包括套筒601，套筒601的一端开口并通过端部的法兰连接件604固定于电池支撑板上，套筒601的另一端上设有通孔，还包括用于旋转螺栓的螺杆602，所述螺杆602贯穿套筒，且所述螺杆602的顶端贯穿电池支撑板，且螺杆的顶端603呈正N棱柱体结构，所述N为自然数并大于等于3，优选的为24角螺杆，螺杆的下端与螺栓安装电机的输出轴连接，所述电机为前端输出轴带伸缩功能的电机。

同时，所述套筒601内的底部设有磁铁605，还在所述套筒内的螺杆上套有弹簧607。

通过上述结构的设计，在车辆的左前轮行驶至车轮引导机构200上时，车辆的右前轮位于第四转杆上，此时，两个引导杆引导车轮向前移动，此时，通过第三转杆201和第四转杆101可以将车辆的两个前轮进行左右位置的调整，而后车辆的右前轮继续前行至车辆引导单元上，而后，电机带动皮带或链条转动(图中5顺时针方向)促使横杆抵在左前轮上，而后，驾驶人员松开方向盘并接触动力，而后横杆带动车轮转动促使车辆在车辆引导单元上移动，在移动的过程中，其左前轮被位于支撑梁左右两侧的第一转杆进行位置调整，避免车轮出现走偏现象，当左前轮抵在斜面上的第二转杆上时车辆停止移动，此时，位置传感器感应位置信息后给控制器并通过控制器控制电机停止运行，至此可完成车辆的引导和前行动作。

通过本车辆举升单元500的设计，在使用中，当车辆达到指定位置时(车辆左前轮抵在第二转杆上)，通过本车辆举升单元对车辆进行左右、上下定位，定位方式为车辆左侧利用第一举升机构中的两个提升装置(车辆底盘前端1个，车辆底盘后端1个)进行提升，具体的是，车辆达到指定位置时，偏转电机带动提升板偏转至车辆底盘下方，而后第一伺服电缸带动提升板上的支撑体抵在车辆底盘上将车辆提升。

上述动作中，附带压力检测的第一伺服电缸顶升车辆钣金件与斜边连接处，当顶升时如果车辆本身没有左右归中，利用V形槽可以顺势滑落到该V形槽中心点，达到车辆左右定位的效果。而车辆右侧利用第二举升机构进行支撑顶起。

在上述4台附带压力检测的伺服电缸顶升过程中，若任何1台伺服电缸检测到压力后便自动停止，而后等待其它3个伺服电缸都检测到压力以后，4台伺服电缸同时提升一定高度来保证汽车底盘与电池包安装水平一致。

当车辆被第一举升机构和第二举升机构顶升后，其运动小车通过轨道滑动至车辆底部，实施中，运动小车的中心点可设有影像传感器，当运动小车进入汽车底部后，影像传感器拍摄电池包底部定位孔照片进行识别，定位时，取定位孔的中心点为参照进行装配前的最终定位，同时，通过影像传感器能取到电池包中心定位孔的坐标并做出相应的位置调整，确保对每一台车辆做相应的匹配，从而可进一步达到自适应每一台车辆，解决因为重复定位精度低而导致的装配问题，定位后，第三伺服电缸拉动第一滑套向图中左侧拉动，拉动时，第二连杆的下端向第一连杆的下端移动、两者之间的间距减小，此时，第二滑套在第二滑杆上滑动，第一连杆的上端和第二连杆的上端两者之间的间距减小，托举板的高度提高并提升至电池包的底部，此时，套筒位置与螺栓的位置一一对应。

而后，在对螺栓进行安装和拆卸时，具有前端输出轴带伸缩功能的电机降螺杆定向螺栓上的内孔中，而后通过前端带伸缩功能的电机先反转720°认帽后在正转完成拧紧或拧松装配，从而达到有效并且安全对螺栓的连拆卸，拆卸时前端输出轴带伸缩功能的电机将螺杆向后退回，此后，拆卸后套筒底部内附强磁石可保证每次拆卸电池包下来的螺栓都能够有效的吸附到套筒内部等待下次装配，而弹簧可以对进入螺栓内孔中的螺杆进行缓冲，当螺栓被松下后螺栓被磁铁吸附在套筒内，如需对螺栓安装时反向实施上述动作即可，当螺栓被松下后，其电池包可下落至电池支撑板上，而后电池支撑板下降移动小车从车辆下方推出即可完成对电池包的拆卸，而当将更换后的电池包再次安放在电池支撑板上后，运动小车再次运动至车辆底部，重复上述动作依次实现定位、电池支撑板顶升、螺栓拆卸和安装单元对螺栓安装，如此可完成对电池包的安装。

本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种新能源汽车电池快换机器人系统，其特征在于：它包括车辆引导单元、车辆举升单元、电池托举单元；车辆引导单元用于对车辆进行引导并实现对车辆的位置进行调整，车辆举升单元设置于车辆引导单元的前端，通过车辆引导单元将车辆带动至车辆举升单元上方，车辆举升单元用于将车辆举升，所述电池托举单元设置于车辆举升单元内并用于对电池包进行托举支撑。

2.如权利要求1所述的新能源汽车电池快换机器人系统，其特征在于：所述车辆引导单元包括一架体，架体上设有用于支撑车轮的支撑梁，架体的前后两端分别设有两个驱动轮，位于同一端上的两个驱动轮左右设置并通过连轴连接；还包括分别设置于架体左右两侧的皮带或链条，位于架体左侧或右侧的皮带或链条设置于架体左侧或右侧两端的两个驱动轮上，两个皮带或链条之间设有若干个间隔并环绕皮带或链条设置的横杆，所述横杆通过皮带或链条的转动可循环转动，当横杆被带到至架体上侧时，横杆位于架体上方；其中一个所述驱动轮与动力源连接。

3.如权利要求2所述的新能源汽车电池快换机器人系统，其特征在于：所述支撑梁左右两侧的架体上分别设有若干组前后依次连接的位置纠正机构，所述位置纠正机构包括若干个分别设置于支撑梁左右两侧的第一转杆，若干个第一转杆转动连接于架体上，且支撑梁和左右两侧的若干个第一转杆构成弧形；

位于架体的前端设有一倾斜的斜面，所述斜面上设有若干个依次排列的第二转杆。

4.如权利要求2所述的新能源汽车电池快换机器人系统，其特征在于：所述架体的尾端设有车轮引导机构，所述车轮引导机构包括两个引导杆，两个引导杆呈喇叭状设置，且两个引导杆之间设有若干个依次排列设置的第三转杆，所述第三转杆的轴向与车轮的前进方向平行；

所述车轮引导机构的侧部设有车辆纠正辅助机构，所述车辆纠正辅助机构包括若干个依次排列设置的第四转杆，所述第四转杆的轴向与车轮的前进方向的平行，且当车辆的左前轮行驶至两个引导杆之间的第三转杆上时，此时，车辆的右前轮位于第四转杆上。

5.如权利要求2所述的新能源汽车电池快换机器人系统，其特征在于：所述车辆举升单元包括左右设置于架体两侧的第一举升机构和第二举升机构，所述第一举升机构包括前后设置的两个提升装置，两个提升装置的结构相同，所述提升装置包括导向槽、设置于导向槽内的滑块，位于导向槽的下方设有第一伺服电缸，第一伺服电缸上的伸缩杆与滑块连接并带动滑块在导向槽内上下移动，所述滑块上设有两个向前延伸的支撑板，两个支撑板之间设有活动设有转轴，转轴下方与偏转电机的输出轴连接，偏转电机相对滑块固定设置，所述转轴上设有向前延伸的提升板；

所述第二举升机构与第一举升机构的结构相同。

6.如权利要求2所述的新能源汽车电池快换机器人系统，其特征在于：所述车辆举升单元包括左右设置于架体两侧的第一举升机构和第二举升机构，所述第一举升机构包括前后设置的两个提升装置，两个提升装置的结构相同，所述提升装置包括U形支撑梁，U形支撑梁上设有纵向的导向槽，还包括设置于导向槽内的滑块，位于导向槽的下方设有第一伺服电缸，第一伺服电缸上的伸缩杆与滑块连接并带动滑块在导向槽内上下移动，所述滑块上设有两个向前延伸的支撑板，两个支撑板之间设有活动设有转轴，转轴下方与偏转电机的输出轴连接，偏转电机相对滑块固定设置，所述转轴上设有向前延伸的提升板；

所述第二举升机构包括两个前后设置的第二伺服电缸，第二伺服电缸上的伸缩杆纵向向上设置。

7.如权利要求5或6所述的新能源汽车电池快换机器人系统，其特征在于：所述提升板的前端设有支撑体，所述支撑体的上表面上设有V形槽。

8.如权利要求5或6所述的新能源汽车电池快换机器人系统，其特征在于：所述电池托举单元包括一行动小车，行动小车设置于轨道上，所述行动小车上的安装板上设有电池举升机构，所述电池举升机构包括两个举升装置，两个举升装置的结构相同并分别设置于行动小车的左右两侧，所述举升装置包括两个呈X形铰接的第一连杆和第二连杆，第一连杆的下端铰接于安装板的尾端，安装板的前端设有第一滑杆，第一滑杆上滑动套有第一滑套，所述第二连杆的下端铰接于第一滑套上；

所述第一连杆和第二连杆的上方设有托举板，第二连杆的顶端与托举板的尾端铰接，托举板的前端下侧面设有第二滑杆，第二滑杆上滑动套有第二滑套，所述第一连杆的顶端铰接于第二滑套上；

还包括第三伺服电缸，第三伺服电缸横向设置于安装板上，且第三伺服电缸上的伸缩轴与第一滑套连接并带动第一滑套在第一滑杆上滑动。

9.如权利要求8所述的新能源汽车电池快换机器人系统，其特征在于：还包括螺栓拆卸和安装单元，所述螺栓拆卸和安装单元设置于电池支撑板上并用于将电池包和车架固定的螺栓进行拆卸和安装；所述螺栓拆卸和安装单元包括套筒，套筒的一端开口并固定于电池支撑板上，套筒的另一端上设有通孔，还包括用于旋转螺栓的螺杆，所述螺杆贯穿套筒，且所述螺杆的顶端贯穿电池支撑板，螺杆的顶端呈正N棱柱体结构，所述N为自然数并大于等于3，螺杆的下端与螺栓安装电机的输出轴连接，所述电机为前端输出轴带伸缩功能的电机。

10.如权利要求9所述的新能源汽车电池快换机器人系统，其特征在于：所述套筒内的底部设有磁铁；所述套筒内的螺杆上套有弹簧。