CN208192739U - 一种出汁率高的榨汁机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种出汁率高的榨汁机，包括具有电机的机座、与机座连接的集汁腔、设置于集汁腔内的螺杆和榨汁网、以及位于集汁腔上方的投料通道，螺杆位于榨汁网内、并与电机传动连接，榨汁网的内侧面上设置有多个挤压筋，多个挤压筋在榨汁网的周向上间隔布置；在榨汁网的同一横截面上，多个挤压筋凸出于榨汁网的内侧面的高度不完全相同，这样凸出高度最小的挤压筋设计为先挤压粉碎物料，凸出高度大的挤压筋再挤压粉碎物料，使得物料分多次逐步挤压粉碎，避免其在单个挤压筋处因挤压粉碎程度大而形成较大的挤压力，使榨汁网各位置受力较均衡，避免出现应力开裂和返渣，整个过程榨汁网的晃动量小，有效延长榨汁网的使用寿命。

Description

一种出汁率高的榨汁机

技术领域

本申请涉及食品加工领域，尤指一种榨汁机。

背景技术

目前市场上的榨汁机，包括具有电机的机座、与机座连接的集汁腔、设置于集汁腔内的螺杆和环形的榨汁网、以及位于集汁腔上方的投料通道，螺杆位于榨汁网内、并与电机传动配合，榨汁网的内侧面上设置有第一排渣筋、第二排渣筋和第三排渣筋，第一排渣筋、第二排渣筋和第三排渣筋沿螺杆的旋转方向间隔设置，投料通道对应处于第一排渣筋和第二排渣筋之间。

其中，第一排渣筋、第二排渣筋和第三排渣筋凸出于榨汁网的内侧面的高度均相同，由于投料通道内投放的物料的料块较大，榨汁机工作过程中，料块落入到第一排渣筋和第二排渣筋之间，第一排渣筋与螺杆挤压料块时受力较大，第二排渣筋和第三排渣筋与螺杆挤压物料时受力较小，榨汁网存在受力不均、局部受力较大的问题，最终会：

1.影响榨汁网使用寿命，长时间使用榨汁网容易出现应力开裂问题；

2.螺杆转动不平稳、易晃动；

3.榨汁过程中，首次物料挤压粉碎量大而易返渣；

4.第一排渣筋、第二排渣筋和第三排渣筋的侧面相对于榨汁网的内侧面的倾角均设计为130°，在螺杆带动物料转动时，第一排渣筋、第二排渣筋和第三排渣筋对物料基本无切断力，主要靠与螺杆相对挤压，在挤压带果皮的硬果蔬时会产生异响。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种榨汁机，挤压粉碎物料时，物料分多次逐步进行挤压粉碎，确保榨汁网各位置受力均衡、晃动量小，防止出现应力开裂的问题，达到有效延长榨汁网的使用寿命的目的。

本实用新型提供了一种榨汁机，包括具有电机的机座、与所述机座连接的集汁腔、设置于所述集汁腔内的螺杆和榨汁网、以及位于所述集汁腔上方的投料通道，所述螺杆位于所述榨汁网内、并与所述电机传动配合，所述榨汁网的内侧面上设置有多个挤压筋，多个所述挤压筋在所述榨汁网的周向上间隔布置；在所述榨汁网的同一横截面上，多个所述挤压筋凸出于所述榨汁网的内侧面的高度不完全相同。

可选地，在所述榨汁网的同一横截面上，沿所述螺杆的旋转方向，多个所述挤压筋凸出于所述榨汁网的内侧面的高度自首个向末个依次增大。

可选地，多个所述挤压筋包括沿所述螺杆的旋转方向间隔设置的第一挤压筋、第二挤压筋和第三挤压筋，所述螺杆包括物料推进段和挤压研磨段，所述第一挤压筋、所述第二挤压筋和所述第三挤压筋均与所述物料推进段和所述挤压研磨段配合。

可选地，所述第一挤压筋与所述挤压研磨段之间的间隙至所述第一挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.4 mm ~1.0mm；所述第二挤压筋与所述挤压研磨段之间的间隙至所述第二挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.2 mm ~0.8mm；所述第三挤压筋与所述挤压研磨段之间的间隙至所述第三挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.1 mm ~0.6mm。

可选地，多个所述挤压筋包括沿所述螺杆的旋转方向在半圆周内间隔设置的第一挤压筋、第二挤压筋、第三挤压筋和第四挤压筋，所述螺杆包括物料推进段和挤压研磨段，所述第一挤压筋、所述第二挤压筋、所述第三挤压筋和所述第四挤压筋均与所述物料推进段配合。

可选地，所述第二挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.4 mm ~1.2mm；所述第三挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.4 mm ~1.0mm；所述第四挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.2 mm ~0.8mm；所述第一挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.1mm ~0.6mm。

可选地，任一所述挤压筋的与所述螺杆的旋转方向相对的侧面为挤压侧面，所述挤压侧面相对于所述榨汁网的内侧面的倾斜角度为75度~100度。

可选地，任一所述挤压筋的与所述螺杆的旋转方向相对的侧面为挤压侧面，任一所述挤压筋的挤压侧面与该挤压筋的端面之间具有过渡圆角，所述过渡圆角的直径为0.5mm~1mm。

可选地，所述榨汁机为卧式榨汁机，所述集汁腔后端与所述机座连接，所述集汁腔前端设有端盖，所述螺杆和所述榨汁网横置于所述集汁腔内。

可选地，所述榨汁机为立式榨汁机，所述集汁腔下部与所述机座连接，所述螺杆和所述榨汁网竖置于所述集汁腔内，所述集汁腔的上方盖合有上盖，所述投料通道位于所述上盖上。

可选地，所述集汁腔上设置有出汁口和出渣口，所述集汁腔包括集汁腔侧壁和集汁腔底壁，所述榨汁网的一侧向上延伸形成辅助过滤部，所述辅助过滤部上设置有辅助过滤网，所述集汁腔侧壁设有与所述辅助过滤部配合的辅助出汁通道，所述辅助出汁通道与所述出汁口连通。

与现有技术相比，本实用新型提供的榨汁机，在榨汁网的同一横截面上，多个挤压筋凸出于榨汁网的内侧面的高度不完全相同，这样凸出高度最小的挤压筋设计为先挤压粉碎物料，然后凸出高度大的挤压筋再挤压粉碎物料，使得物料分多次逐步挤压粉碎，避免其在单个挤压筋处因挤压粉碎程度大而形成较大的挤压力，使榨汁网各位置受力较均衡，避免出现应力开裂和返渣的问题，整个过程榨汁网的晃动量也较小，能够有效延长榨汁网的使用寿命。

进一步地，在榨汁网的同一横截面上，沿螺杆的旋转方向，多个挤压筋凸出于榨汁网的内侧面的高度自首个向末个依次增大，首个挤压筋先挤压粉碎物料，在螺杆的带动下后续挤压筋再依次挤压粉碎物料，最终由末个挤压筋挤压粉碎物料，以此来实现物料分多次逐步挤压粉碎，减小挤压筋单次挤压粉碎物料量，确保榨汁网各位置受力均衡，防止出现应力开裂和返渣的问题。

进一步地，第一挤压筋与挤压研磨段之间的间隙至第一挤压筋与物料推进段之间的间隙设置为0.4 mm ~1.0mm；第二挤压筋与挤压研磨段之间的间隙至第二挤压筋与物料推进段之间的间隙设计为0.2 mm ~0.8mm；第三挤压筋与挤压研磨段之间的间隙至第三挤压筋与物料推进段之间的间隙设计为0.1 mm ~0.6mm，单个挤压筋与螺杆物料推进段之间形成的间隙沿螺杆螺旋推进方向逐渐变小，从而使物料被挤压的更细腻，出汁率更高；同一横截面上，第一挤压筋与螺杆之间的间隙大于第二挤压筋与螺杆之间的间隙，第二挤压筋与螺杆之间的间隙又大于第三挤压筋与螺杆之间的间隙，实现逐步挤压粉碎，且采用上述参数设计的挤压筋在进行挤压粉碎时，榨汁网晃动量小、不返渣，而且出汁量大。上述数值均增大时，虽然榨汁网晃动量小且不返渣，但是出汁量较小，物料利用率低；上述数值均减小时，虽然出汁量较大，但是榨汁网受力较大，容易开裂、晃动和返渣。

进一步地，第二挤压筋与物料推进段之间的间隙设计为0.4 mm ~1.2mm逐渐增大；第三挤压筋与物料推进段之间的间隙设计为0.4 mm ~1.0mm逐渐增大；第四挤压筋与物料推进段之间的间隙设计为0.2 mm ~0.8mm逐渐增大；第一挤压筋与物料推进段之间的间隙设计为0.1 mm ~0.6mm；单个挤压筋与螺杆物料推进段之间形成的间隙沿螺杆螺旋推进方向逐渐变小，从而使物料被挤压的更充分，被挤出的汁液更多。同一横截面上，第二挤压筋与螺杆之间的间隙大于第三挤压筋与螺杆之间的间隙，第三挤压筋与螺杆之间的间隙又大于第四挤压筋与螺杆之间的间隙，第四挤压筋与螺杆之间的间隙又大于第一挤压筋与螺杆之间的间隙，实现逐步挤压粉碎，且采用上述参数设计的挤压筋在进行挤压粉碎时，榨汁网晃动量小、不返渣，而且出汁量大。上述数值均增大时，虽然榨汁网晃动量小且不返渣，但是出汁量较小，物料利用率低；上述数值均减小时，虽然出汁量较大，但是榨汁网受力较大，容易开裂、晃动和返渣。

进一步地，任一挤压筋的与螺杆的旋转方向相对的侧面为挤压侧面，挤压侧面相对于榨汁网的内侧面的倾斜角度为75度~100度，挤压筋的挤压侧面与该挤压筋的端面之间形成切削刃口，在与螺杆相对运动时，挤压筋对物料有一定的切削作用，可将硬果蔬、果皮迅速切断，降低挤压摩擦产生的异响。

进一步地，切削刃口设计为过渡圆角，过渡圆角的直径为0.5mm~1mm，确保切削性能好；过渡圆角的直径小于0.5mm，清洗时容易划伤用户手指，过渡圆角的直径大于1mm，则切削性降低，挤压摩擦力大，易产生异响。

本申请的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请而了解。本申请的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图用来提供对本实用新型技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本实用新型的技术方案，并不构成对本实用新型技术方案的限制。

图1为实施例一所述的立式榨汁机的立体结构示意图；

图2为图1所示立式榨汁机的俯视结构剖视示意图；

图3为图2中的榨汁网的立体结构示意图；

图4为图3所示榨汁网的挤压筋处的局部结构示意图；

图5为实施例二所述的卧式汁机的立体结构示意图；

图6为图5中集汁腔处的示意截面图；

图7为图6中榨汁网的结构示意图。

其中，图1至图7中附图标记与部件名称之间的关系为：

100 机座，200 集汁腔，210 出汁口，220 出渣口，300 螺杆，400 榨汁网，500 投料通道，600 挤压筋，610 第一挤压筋，620 第二挤压筋，630 第三挤压筋，640 第四挤压筋，650 挤压侧面，700 上盖，800 端盖。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

实施例一：

本实用新型提供了一种出汁率高的立式榨汁机，如图1至图4所示，包括具有电机的机座100、与机座100连接的集汁腔200、设置于集汁腔200内的螺杆300和榨汁网400、以及位于集汁腔200上方的上盖700，上盖700上设置有投料通道500，集汁腔200下部与机座100连接，榨汁网400竖置于集汁腔200内，螺杆300竖置于榨汁网400内、并与电机传动配合，榨汁网400的内侧面上设置有多个挤压筋600，多个挤压筋600在榨汁网400的周向上间隔布置；如图6和图7所示，在榨汁网400的同一横截面上，多个挤压筋600凸出于榨汁网400的内侧面的高度不完全相同。图2中箭头表示螺杆的旋转方向。

该立式榨汁机，在榨汁网400的同一横截面上，多个挤压筋600凸出于榨汁网400的内侧面的高度不完全相同，这样凸出高度最小的挤压筋600设计为先挤压粉碎物料，然后凸出高度大的挤压筋600再挤压粉碎物料，使得物料分多次逐步挤压粉碎，避免其在单个挤压筋600处因挤压粉碎程度大而形成较大的挤压力，使榨汁网400各位置受力较均衡，避免出现应力开裂和返渣的问题，整个过程榨汁网400的晃动量也较小，能够有效延长榨汁网400的使用寿命。

另外，如图1和图2所示，集汁腔200上设置有出汁口210和出渣口220，集汁腔200包括集汁腔侧壁和集汁腔底壁，榨汁网400的一侧向上延伸形成辅助过滤部，辅助过滤部上设置有辅助过滤网，集汁腔侧壁设有与辅助过滤部配合的辅助出汁通道，辅助出汁通道与出汁口210连通。再者，榨汁网400周向间隔设置有多个过滤栅条孔，集汁腔侧壁下部周向设置有多个配合筋，配合筋插入过滤栅条孔内并形成渣汁过滤间隙。挤压出的汁液经过渣汁过滤间隙和辅助过滤网后进入辅助出汁通道内，最终自出汁口210流出。

具体地，在榨汁网400的同一横截面上，沿螺杆300的旋转方向，多个挤压筋600凸出于榨汁网400的内侧面的高度自首个向末个依次增大，首个挤压筋600先挤压粉碎物料，在螺杆300的带动下后续挤压筋600再依次挤压粉碎物料，最终由末个挤压筋600挤压粉碎物料，以此来实现物料分多次逐步挤压粉碎，减小挤压筋600单次挤压粉碎物料量，确保榨汁网400各位置受力均衡，防止出现应力开裂和返渣的问题。

多个挤压筋600可以是设计为两个、三个或四个等，均可实现本申请的目的，其宗旨未脱离本实用新型的设计思想，在此不再赘述，均应属于本申请的保护范围内。

具体地，如图3和图4所示，多个挤压筋600包括沿螺杆300的旋转方向均布间隔设置的第一挤压筋610、第二挤压筋620和第三挤压筋630，螺杆300包括物料推进段和挤压研磨段，第一挤压筋610、第二挤压筋620和第三挤压筋630均与物料推进段和挤压研磨段配合，物料推进段位于挤压研磨段的上方，投料通道500对应于第一挤压筋610和第二挤压筋620之间。

其中，第一挤压筋610与挤压研磨段之间的间隙至第一挤压筋610与物料推进段之间的间隙设计为0.4 mm ~1.0mm自下至上逐渐增大；第二挤压筋620与挤压研磨段之间的间隙至第二挤压筋620与物料推进段之间的间隙设计为0.2 mm ~0.8mm自下至上逐渐增大；第三挤压筋630与挤压研磨段之间的间隙至第三挤压筋630与物料推进段之间的间隙设计为0.1 mm ~0.6mm自下至上逐渐增大。同一横截面上，第一挤压筋610与螺杆300之间的间隙大于第二挤压筋620与螺杆300之间的间隙，第二挤压筋620与螺杆300之间的间隙又大于第三挤压筋630与螺杆300之间的间隙，实现逐步挤压粉碎，且采用上述参数设计的挤压筋600在进行挤压粉碎时，榨汁网400晃动量小、不返渣，而且出汁量大。即：第一挤压筋610与挤压研磨段之间的间隙最小为0.4mm，第一挤压筋610与物料推进段之间的间隙最大为1mm；第二挤压筋620与挤压研磨段之间的间隙最小为0.2mm，第二挤压筋620与物料推进段之间的间隙最大为0.8mm；第三挤压筋630与挤压研磨段之间的间隙最小为0.1mm，第三挤压筋630与物料推进段之间的间隙最大为0.6mm。

当然，也可以是第一挤压筋610与挤压研磨段之间的间隙最小为0.6mm，第二挤压筋620与挤压研磨段之间的间隙最小为0.4mm，第三挤压筋630与挤压研磨段之间的间隙最小为0.2mm，也可实现本申请的目的，榨汁网400受力均衡、不存在应力开裂和返渣的问题，而且出汁量也较好。

任一挤压筋600的与螺杆300的旋转方向相对的侧面为挤压侧面650，挤压侧面650相对于榨汁网400的内侧面的倾斜角度为90度，任一挤压筋600的挤压侧面650与该挤压筋600的端面之间具有过渡圆角，过渡圆角的直径为1mm。

如图4所示，任一挤压筋600的与螺杆300的旋转方向相对的侧面为挤压侧面650，挤压侧面650相对于榨汁网400的内侧面的倾斜角度为90度，挤压筋600的挤压侧面650与该挤压筋600的端面之间形成切削刃口，在与螺杆300相对运动时，挤压筋600对物料有一定的切削作用，可将硬果蔬、果皮迅速切断，降低挤压摩擦产生的异响。切削刃口设计为过渡圆角，过渡圆角的直径设计为1mm，确保切削性能好。

实施例二：

本实用新型提供了一种出汁率高的卧式榨汁机，如图5至图7所示，包括具有电机的机座100、与机座100连接的集汁腔200、设置于集汁腔200内的螺杆300和榨汁网400、以及位于集汁腔200上方的投料通道500，集汁腔200后端与机座100连接，集汁腔200前端设有端盖800，榨汁网400横置于集汁腔200内，螺杆300横置于榨汁网400内、并与电机传动配合，榨汁网400的内侧面上设置有多个挤压筋600，多个挤压筋600在榨汁网400的周向上间隔布置；如图3所示，在榨汁网400的同一横截面上，多个挤压筋600凸出于榨汁网400的内侧面的高度不完全相同。图6中箭头表示螺杆的旋转方向，图5和图6中标号210为出汁口，图5中标号220为出渣口。

该卧式榨汁机，在榨汁网400的同一横截面上，多个挤压筋600凸出于榨汁网400的内侧面的高度不完全相同，这样凸出高度最小的挤压筋600（该挤压筋与螺杆之间的距离最大）设计为先挤压粉碎物料，然后凸出高度大的挤压筋600（该挤压筋与螺杆之间的距离最小）再挤压粉碎物料，使得物料分多次逐步挤压粉碎，避免其在单个挤压筋600处因挤压粉碎程度大而形成较大的挤压力，使榨汁网400各位置受力较均衡，避免出现应力开裂和返渣的问题，整个过程榨汁网400的晃动量也较小，能够有效延长榨汁网400的使用寿命。

而且，在榨汁网400的同一横截面上，沿螺杆300的旋转方向，多个挤压筋600凸出于榨汁网400的内侧面的高度自首个向末个依次增大，首个挤压筋600先挤压粉碎物料，在螺杆300的带动下后续挤压筋600再依次挤压粉碎物料，直至末个挤压筋600挤压粉碎物料，以此来实现物料分多次逐步挤压粉碎，减小挤压筋600单次挤压粉碎物料量，确保榨汁网400各位置受力均衡，防止出现应力开裂和返渣的问题。

多个挤压筋600可以是设计为两个、三个或四个等，均可实现本申请的目的，其宗旨未脱离本实用新型的设计思想，在此不再赘述，均应属于本申请的保护范围内。

具体地，如图6和图7所示，多个挤压筋600包括沿螺杆300的旋转方向在上半圆周内间隔设置的第一挤压筋610、第二挤压筋620、第三挤压筋630和第四挤压筋640，螺杆300包括物料推进段和挤压研磨段，物料推进段位于挤压研磨段的后侧，第一挤压筋610、第二挤压筋620、第三挤压筋630和第四挤压筋640均与物料推进段配合。

其中，第二挤压筋620与物料推进段之间的间隙设计为0.4 mm ~1.2mm逐渐增大；第三挤压筋630与物料推进段之间的间隙设计为0.4 mm ~1.0mm逐渐增大；第四挤压筋640与物料推进段之间的间隙设计为0.2 mm ~0.8mm逐渐增大；第一挤压筋610与物料推进段之间的间隙设计为0.1 mm ~0.6mm逐渐增大；同一横截面上，第二挤压筋620与螺杆300之间的间隙大于第三挤压筋630与螺杆300之间的间隙，第三挤压筋630与螺杆300之间的间隙又大于第四挤压筋640与螺杆300之间的间隙，第四挤压筋640与螺杆300之间的间隙又大于第一挤压筋610与螺杆300之间的间隙，实现逐步挤压粉碎，且采用上述参数设计的挤压筋600在进行挤压粉碎时，榨汁网400晃动量小、不返渣，而且出汁量大。第二挤压筋620与物料推进段之间的最小间隙为0.4mm、最大间隙为1.2mm；第三挤压筋630与物料推进段之间的最小间隙为0.4mm、最大间隙为1.0mm；第四挤压筋640与物料推进段之间的最小间隙为0.2mm、最大间隙为0.8mm；第一挤压筋610与物料推进段之间的最小间隙为0.1mm、最大间隙为0.6mm。

当然，也可以是第二挤压筋620与物料推进段之间的最小间隙为0.8mm，第三挤压筋630与物料推进段之间的最小间隙为0.6mm，第四挤压筋640与物料推进段之间的最小间隙为0.4mm，第一挤压筋610与物料推进段之间的最小间隙为0.25mm，也可实现本申请的目的，榨汁网400受力均衡、不存在应力开裂和返渣的问题，而且出汁量较大。

如图7所示，任一挤压筋600的与螺杆300的旋转方向相对的侧面为挤压侧面650，挤压侧面650相对于榨汁网400的内侧面的倾斜角度为95度，任一挤压筋600的与螺杆300的旋转方向相对的侧面为挤压侧面650，任一挤压筋600的挤压侧面650与该挤压筋600的端面之间具有过渡圆角，过渡圆角的直径为0.75mm。

任一挤压筋600的与螺杆300的旋转方向相对的侧面为挤压侧面650，挤压侧面650相对于榨汁网400的内侧面的倾斜角度为95度，挤压筋600的挤压侧面650与该挤压筋600的端面之间形成切削刃口，在与螺杆300相对运动时，挤压筋600对物料有一定的切削作用，可将硬果蔬、果皮迅速切断，降低挤压摩擦产生的异响。切削刃口设计为过渡圆角，过渡圆角的直径设计为0.75mm，确保切削性能好。

在本申请的描述中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

虽然本申请所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本申请而采用的实施方式，并非用以限定本申请。任何本申请所属领域内的技术人员，在不脱离本申请所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本申请的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种出汁率高的榨汁机，包括具有电机的机座、与所述机座连接的集汁腔、设置于所述集汁腔内的螺杆和榨汁网、以及位于所述集汁腔上方的投料通道，所述螺杆位于所述榨汁网内、并与所述电机传动连接，所述榨汁网的内侧面上设置有多个挤压筋，多个所述挤压筋在所述榨汁网的周向上间隔布置；其特征在于：

在所述榨汁网的同一横截面上，多个所述挤压筋凸出于所述榨汁网的内侧面的高度不完全相同。

2.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，在所述榨汁网的同一横截面上，沿所述螺杆的旋转方向，多个所述挤压筋凸出于所述榨汁网的内侧面的高度自首个向末个依次增大。

3.根据权利要求1或2所述的榨汁机，其特征在于，多个所述挤压筋包括沿所述螺杆的旋转方向间隔设置的第一挤压筋、第二挤压筋和第三挤压筋，所述螺杆包括物料推进段和挤压研磨段，所述第一挤压筋、所述第二挤压筋和所述第三挤压筋均与所述物料推进段和所述挤压研磨段配合。

4.根据权利要求3所述的榨汁机，其特征在于，

所述第一挤压筋与所述挤压研磨段之间的间隙至所述第一挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.4 mm ~1.0mm；

所述第二挤压筋与所述挤压研磨段之间的间隙至所述第二挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.2 mm ~0.8mm；

所述第三挤压筋与所述挤压研磨段之间的间隙至所述第三挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.1 mm ~0.6mm。

5.根据权利要求1或2所述的榨汁机，其特征在于，多个所述挤压筋包括沿所述螺杆的旋转方向在半圆周内间隔设置的第一挤压筋、第二挤压筋、第三挤压筋和第四挤压筋，所述螺杆包括物料推进段和挤压研磨段，所述第一挤压筋、所述第二挤压筋、所述第三挤压筋和所述第四挤压筋均与所述物料推进段配合。

6.根据权利要求5所述的榨汁机，其特征在于，

所述第二挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.4 mm ~1.2mm；

所述第三挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.4 mm ~1.0mm；

所述第四挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.2 mm ~0.8mm；

所述第一挤压筋与所述物料推进段之间的间隙为0.1 mm ~0.6mm。

7.根据权利要求1或2所述的榨汁机，其特征在于，任一所述挤压筋的与所述螺杆的旋转方向相对的侧面为挤压侧面，所述挤压侧面相对于所述榨汁网的内侧面的倾斜角度为75度~100度。

8.根据权利要求1或2所述的榨汁机，其特征在于，任一所述挤压筋的与所述螺杆的旋转方向相对的侧面为挤压侧面，任一所述挤压筋的挤压侧面与该挤压筋的端面之间具有过渡圆角，所述过渡圆角的直径为0.5mm~1mm。

9.根据权利要求1或2所述的榨汁机，其特征在于，

所述榨汁机为卧式榨汁机，所述集汁腔后端与机座连接，集汁腔前端设有端盖，所述螺杆和所述榨汁网横置于所述集汁腔内。

10.根据权利要求1或2所述的榨汁机，其特征在于，

所述榨汁机为立式榨汁机，所述集汁腔下部与机座连接，所述螺杆和所述榨汁网竖置于所述集汁腔内，所述集汁腔的上方盖合有上盖，所述投料通道位于所述上盖上。