CN208163053U - 一种成型钢自动锯钻系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种成型钢自动锯钻系统，包括一级推料装置、二级推料装置、测量装置等结构；成型钢先放置于一级推料装置的一级托架上，由测量装置测量长度，经过一级推料装置推送，推落到二级滑板上，二级滑板沿二级轨道运动，将成型钢向上料辊道输送；二级滑板上设置用于分隔成型钢的卡爪，一次可同时运送多根成型钢，当二级滑板上的成型钢被全部送到上料辊道后，二级滑板向一级推料装置运动，以接收下一组成型钢，实现连续生产作业。本实用新型通过两级推料装置的传递，成型钢并不直接放置于上料辊道上，二级推料装置与上料辊道交接时不会出现晃动，将成型钢准确地放置于上料辊道上。并实现在同一工位自动锯切成型钢并完成成型钢侧面钻孔。

Description

一种成型钢自动锯钻系统

技术领域

本实用新型涉及成型钢加工技术领域，更进一步涉及一种成型钢自动锯钻系统。

背景技术

随着我国铁路运输飞速发展，对钢轨产品的制造精度越来越高，钢轨的输送依靠送料辊道实现，通过辊道的转动带动钢轨移动，并在适当的位置进行锯切。传统的加工过程中，需要通过起吊装置一根一根将钢轨放置于辊道之上，钢轨通过钢丝绳等结构被吊起，放置于辊道后需要将钢丝绳等固定结构取下，而辊道则保持持续运转，给钢轨的过程带来困难，若将钢轨在空中解脱，钢轨撞击辊道容易产生损坏；并且钢轨在吊装放置过程中会发生晃动，难以按照辊道运输的方向准确地放置于辊道上，在每次放置时都需要进行调整，难以保证连续生产。锯切完成需要将钢轨吊装至下一工位进行人工定位钻孔作业。生产效率低下，还增加了作业安全问题。

对于本领域的技术人员来说，设计一种能够连续准确地将钢轨放置于辊道上，并在输送辊道上实现精确定位、锯切和钻孔是目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种成型钢自动锯钻系统，能够连续准确地将成型钢放置于辊道上，具体方案如下：

一种成型钢自动锯钻系统，包括上料辊道、下料辊道、锯钻装置和控制装置，还包括：

一级推料装置，包括多组并排设置的一级托架和一级推送器，所述一级托架的顶部用于承托成型钢，所述一级推送器能够横向伸缩以向所述上料辊道的方向推动所述一级托架上放置的成型钢；

二级推料装置，与所述一级推料装置并排对接设置，从所述一级推料装置推出的成型钢落入所述二级推料装置上；所述二级推料装置包括二级轨道和二级滑板，所述二级滑板由驱动装置带动能够在所述二级轨道上限位运动；所述二级滑板上设置至少一个用于分隔成型钢的卡爪；

测量装置，分别设置于所述上料辊道的两端，用于测量放置于所述一级推料装置上的成型钢长度。

可选地，所述一级托架向所述上料辊道呈倾斜向下设置，所述一级托架靠近所述上料辊道的一端低于所述二级滑板，另一端高于所述二级滑板。

可选地，所述一级托架上设置一级滑板，所述一级滑板上设置与所述二级滑板上数量和间距相同的卡爪。

可选地，所述二级轨道上设置传动链，用于驱动所述二级滑板在所述二级轨道上往复运动。

可选地，还包括设置于所述上料辊道的末端、位于锯钻装置之前的尾料回收装置，所述尾料回收装置包括分别位于所述上料辊道两侧的尾料托架和尾料推送器，所述尾料推送器能够横向伸缩以将成型钢从所述上料辊道推到所述尾料托架上。

可选地，还包括设置于所述锯钻装置出口处的尾料回收箱，所述尾料回收箱用于接收从所述锯钻装置出口掉落的尾料。

可选地，还包括设置于所述锯钻装置出口处的机械臂，所述机械臂包括底座和夹持臂，所述夹持臂能够相对于所述底座沿平行于成型钢的长度方向运动；所述夹持臂的顶部铰接；所述夹持臂的底部设置能够张开或闭合的夹爪，成型钢从所述夹爪中穿过。

可选地，还包括伺服定位系统，所述伺服定位系统包括与所述下料辊道平行设置的伺服轨道，伺服小车由所述伺服轨道导向运动；所述伺服小车上设置激光探头，用于检测成型钢的端部位置，所述伺服小车据此跟踪成型钢同步运动。

可选地，所述伺服小车上并排设置三个所述激光探头，相邻两个所述激光探头的间距为1～3mm。

可选地，还包括钻孔装置和下料装置，所述钻孔装置与所述锯钻装置固定连接，用于对锯切完成的成型钢进行钻孔；所述下料装置包括多条并排设置的下料托架，用于运输从所述下料辊道上运输的成型钢。

本实用新型提供了一种成型钢自动锯钻系统，包括上料辊道、下料辊道、锯钻装置和控制装置，还包括一级推料装置、二级推料装置、测量装置等结构；一级推料装置包括多组并排设置的一级托架和一级推送器，一级托架作为承载装置，其顶部用于承托成型钢，成型钢可在其上运动；一级推送器能够横向伸缩以向上料辊道的方向推动一级托架上放置的成型钢；二级推料装置与一级推料装置并排对接设置，从一级推料装置推出的成型钢落入二级推料装置上；二级推料装置包括二级轨道和二级滑板，二级滑板由驱动装置带动能够在二级轨道上限位运动，将一级推料装置上掉落的成型钢向上料辊道推送；二级滑板上设置至少一个用于分隔成型钢的卡爪，通过卡爪将下落的成型钢相互分离间隔；测量装置分别设置于上料辊道的两端，用于测量放置于一级推料装置上的成型钢长度。

成型钢先放置于一级推料装置的一级托架上，由测量装置测量长度，经过一级推料装置向上料辊道的方向推送，推落到二级滑板上，二级滑板沿二级轨道运动，将成型钢向上料辊道输送；二级滑板上设置用于分隔成型钢的卡爪，一次可同时运送多根成型钢，当二级滑板上的成型钢被全部送到上料辊道后，二级滑板向一级推料装置运动，以接收下一组成型钢，能够实现连续生产作业。本实用新型通过两级推料装置的传递，成型钢并不直接放置于上料辊道上，二级推料装置与上料辊道交接时不会出现晃动，能够将成型钢准确地放置于上料辊道上。经上料辊道运输到锯钻装置处，锯切出长度合适的成型钢，锯切完成后进行钻孔，实现在同一工位自动锯切成型钢并完成成型钢侧面钻孔。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1A为本实用新型的成型钢自动锯钻系统的正视图；

图1B为本实用新型的成型钢自动锯钻系统的俯视图；

图1C为本实用新型的成型钢自动锯钻系统的侧视图；

图2为一组一级推料装置和二级推料装置的结构示意图；

图3为尾料回收装置的结构图。

图中包括：

上料辊道1、测量装置11、下料辊道2、锯钻装置3、一级推料装置4、一级托架41、一级推送器42、二级推料装置5、二级轨道51、二级滑板52、尾料回收装置6、尾料托架61、尾料推送器62、尾料回收箱63、机械臂7、伺服定位装置8、下料装置9。

具体实施方式

本实用新型的核心在于提供一种成型钢自动锯钻系统，能够连续准确地将成型钢放置于辊道上。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图及具体的实施方式，对本实用新型的成型钢自动锯钻系统进行详细的介绍说明。

如图1A至图1C所示，分别为本实用新型的成型钢自动锯钻系统的正视图、俯视图和侧视图；本实用新型提供一种成型钢自动锯钻系统，包括上料辊道1、下料辊道2、锯钻装置3和控制装置，上料辊道1和下料辊道2用于运输放置于其上的成型钢，其包括多个分体呈间隔设置的独立转动辊轮，多个转动辊轮共同承托成型钢，同步转动以带动成型钢沿其长度方向向前运输；控制装置作为控制中枢，用于控制各部件的工作状态。

本系统还包括一级推料装置4、二级推料装置5和测量装置11等结构，一级推料装置4和二级推料装置5的输送方向与锯钻装置3的输送方向垂直，一级推料装置4包括多组并排设置的一级托架41和一级推送器42，一级托架41和一级推送器42的数量可相同也可不同；一级托架41的顶部用于承托成型钢，一级推送器42能够横向伸缩以向上料辊道1的方向推动一级托架41上放置的成型钢，将成型钢向上料辊道1的方向推动，成型钢在一级托架41上运动；一级推送器42可为液压缸或气缸等装置，一级托架41的长度短于二级推轨道51，可通过伸缩推送的方向运输，一级托架41用于暂时存放成型钢。

二级推料装置5与一级推料装置4并排对接设置，从一级推料装置4推出的成型钢落入二级推料装置5上；二级推料装置5包括二级轨道51和二级滑板52，如图1B所示，一级托架41和二级滑板52相互重合，除此之外，也可将两者呈首尾对接设置，只要能够实现成型钢传递承接均可。二级滑板52由驱动装置带动能够在二级轨道51上限位滑动；二级滑板52上设置至少一个用于分隔成型钢的卡爪，当成型钢从一级推料装置4上推出后落入二级滑板52上，通过调节二级滑板52的位置，使多个二级滑板52上的卡爪位置对齐，每根成型钢落下后都能够由对应的卡爪限位，保证成型钢与上料辊道1保持平行。卡爪为凸出于二级滑板52的凸出结构，优选地地设置为三角形的凸块。

测量装置11分别设置于上料辊道1的两端，用于测量放置于一级推料装置4上的成型钢长度，成型钢可通过吊装设备放置于一级推料装置4上，成型钢放置到位后由测量装置11测量成型钢的长度，并发送给控制装置，以确定成型钢锯切为段数。测量装置11可为激光传感器，分别对应测量距离成型钢两端部的间距，根据两个激光传感器之间的确定距离得到成型钢的长度。

如图2所示，为一组一级推料装置4和二级推料装置5的结构示意图；本实用新型提供的成型钢自动锯钻系统，采用了两级输送的结构，成型钢先放置于一级推料装置4的一级托架41上，由并测量装置11测量长度，经过一级推料装置4向上料辊道1的方向推送，推落到二级滑板52上，二级滑板52沿二级轨道51运动，将成型钢向上料辊道1输送；二级滑板52上设置多个用于分隔成型钢的卡爪，通过卡爪将成型钢分隔，一次可同时运送多根成型钢，当二级滑板52上的成型钢放满后向上料辊道1运动，并将成型钢逐个放置于上料辊道1上，当二级滑板52上的成型钢被全部送到上料辊道1后，二级滑板52向一级推料装置4运动，以接收下一组成型钢，能够实现连续生产作业。成型钢并不直接放置于上料辊道上，二级推料装置5与上料辊道1交接成型钢时不会出现晃动，能够将成型钢准确地放置于上料辊道上。经上料辊道1运输到锯钻装置3处，锯钻装置3启动工作，锯切出长度合适的成型钢，锯切完成后进行钻孔，实现在同一工位自动锯切成型钢并完成成型钢侧面钻孔，加快一成型钢的加工效率。

在上述方案的基础上，本实用新型的一级托架41向上料辊道1呈倾斜向下设置，也即一级托架41的上表面呈倾斜设置，远离上料辊道1的一端较高，另一端较低，并且一级托架41靠近上料辊道1的一端低于二级滑板52，另一端高于二级滑板52，从侧面看一级托架41与二级滑板52具有交叉点，在交汇处能够平缓将成型钢从一级推料装置4传递到二级推料装置5上，避免出现冲击。

优选地，在一级托架41上设置一级滑板，一级滑板上放置成型钢，并且一级滑板可相对于一级托架41运动，一级滑板上设置与二级滑板52上数量和间距相同的卡爪，当一级滑板与二级滑板52相互交汇时可逐个将成型钢放置于二级滑板52上。一级滑板上的卡爪与第二滑板52上的卡爪作用相同，在成型钢放置于一级滑板上时就保持成型钢位置。当然，若不设置一级滑板，直接将成型钢在一级托架41上滑动推动也是可以的，这些具体的实施方式都应包含在本实用新型的保护范围之内。

具体地，本方案中二级轨道51上设置传动链，通过传动链驱动二级滑板52在二级轨道51上往复运动。一级托架41仅用于导向，通过一级推送器42带动作往复运动；二级轨道51的长度较长，不适合通过伸缩动力装置驱动。

本实用新型还包括设置于上料辊道1的末端、位于锯钻装置3之前的尾料回收装置6，如图3所示，为尾料回收装置6的结构图；尾料回收装置6包括分别位于上料辊道1两侧的尾料托架61和尾料推送器62，尾料推送器62能够横向伸缩以将成型钢从上料辊道1推到尾料托架61上。托架61与上料辊道1的运输方向垂直，尾料回收装置6包括多个并排设置的尾料托架61，当尾料的长度较长时需要回收，通过尾料推送器62将尾料从上料辊道1上推到尾料托架61上，当尾料托架61上的成型钢达到预定数量后可将尾料成型钢逐个取下，转移到另处，尾料托架61仅暂时存放尾料。

更进一步，本实用新型还包括设置于锯钻装置3出口处的尾料回收箱63，尾料回收箱63用于接收从锯钻装置3出口掉落的尾料。当尾料的长度较长时可推送到托架61上，当尾料长度较短，则可继续由上料辊道带动，从锯钻装置3出口送出后进入尾料回收箱63。

在上述任一技术方案及其相互组合的基础上，本实用新型还包括设置于锯钻装置3出口处的机械臂7，机械臂7包括底座和夹持臂，底座用于支撑，夹持臂能够相对于底座沿平行于成型钢的长度方向运动；夹持臂的顶部铰接，可采用球铰的连接方式；夹持臂的底部设置能够张开或闭合的夹爪，成型钢从夹爪中穿过。机械臂7的作用在于调节成型钢的前后位置，夹爪的高度保持固定不变，在运输的过程中成型钢的左右的位置不可能完全相同，由于夹持臂采用铰接的连接方式，可允许较大程度的左右偏差，因其不需要上下运动，可将成型钢更好地固定在所处的位置。

由于成型钢的运动与停止通过辊轮驱动，两者通过摩擦力传动，当成型钢需要在特定的位置停止时辊轮停止转动，成型钢自重较大，在惯性的作用下仍然向前滑动一段距离，给准确定位造成困难，通过机械臂7在需要停止时夹住成型钢，使其位置保持不动，能够使定位精度更高。并且当成型钢的前后位置出现偏差时，还能够通过前后移动夹持臂进行调整，从而保证了成型钢锯切时的精度。

更进一步，本实用新型还包括伺服定位系统8，伺服定位系统8包括伺服轨道和伺服小车，伺服轨道与下料辊道2平行设置，伺服小车由伺服轨道导向运动；伺服小车上设置激光探头，用于检测成型钢的端部位置，当成型钢被推送到与伺服小车齐平的位置时，激光探头检测到轨头位置，在成型钢向前运动的过程中，伺服小车据此跟踪成型钢同步运动，保持激光探头始终能够检测到轨头。

具体地，伺服小车上并排设置三个激光探头，相邻两个激光探头的间距为1～3mm。三个激光探头可保证检测的精度，三个激光探头的排列与成型钢平行，位于最前方的激光探头不对正轨道，最后方的激光探头完全被成型钢遮挡，中间的激光探头恰好与成型钢的端头对正，通过三个激光探头的感应关系进行判断，得到成型钢端头实际所处的位置。

本实用新型还包括下料装置9，下料装置9包括多条并排设置的下料托架，下料托架垂直于下料辊道2，用于运输从下料辊道2上运输的成型钢，下料托架上设置可主动转动的辊轮，下料托架可将下料辊道2上的成型钢移出。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理，可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种成型钢自动锯钻系统，包括上料辊道(1)、下料辊道(2)、锯钻装置(3)和控制装置，其特征在于，还包括：

一级推料装置(4)，包括多组并排设置的一级托架(41)和一级推送器(42)，所述一级托架(41)的顶部用于承托成型钢，所述一级推送器(42)能够横向伸缩以向所述上料辊道(1)的方向推动所述一级托架(41)上放置的成型钢；

二级推料装置(5)，与所述一级推料装置(4)并排对接设置，从所述一级推料装置(4)推出的成型钢落入所述二级推料装置(5)上；所述二级推料装置(5)包括二级轨道(51)和二级滑板(52)，所述二级滑板(52)由驱动装置带动能够在所述二级轨道(51)上限位运动；所述二级滑板(52)上设置至少一个用于分隔阻挡成型钢的卡爪；

测量装置(11)，分别设置于所述上料辊道(1)的两端，用于测量放置于所述一级推料装置(4)上的成型钢长度。

2.根据权利要求1所述的成型钢自动锯钻系统，其特征在于，所述一级托架(41)向所述上料辊道(1)呈倾斜向下设置，所述一级托架(41)靠近所述上料辊道(1)的一端低于所述二级滑板(52)，另一端高于所述二级滑板(52)。

3.根据权利要求2所述的成型钢自动锯钻系统，其特征在于，所述一级托架(41)上设置一级滑板，所述一级滑板上设置与所述二级滑板(52)上数量和间距相同的卡爪。

4.根据权利要求3所述的成型钢自动锯钻系统，其特征在于，所述二级轨道(51)上设置传动链，用于驱动所述二级滑板(52)在所述二级轨道(51)上往复运动。

5.根据权利要求4所述的成型钢自动锯钻系统，其特征在于，还包括设置于所述上料辊道(1)的末端、位于锯钻装置(3)之前的尾料回收装置(6)，所述尾料回收装置(6)包括分别位于所述上料辊道(1)两侧的尾料托架(61)和尾料推送器(62)，所述尾料推送器(62)能够横向伸缩以将成型钢从所述上料辊道(1)推到所述尾料托架(61)上。

6.根据权利要求5所述的成型钢自动锯钻系统，其特征在于，还包括设置于所述锯钻装置(3)出口处的尾料回收箱(63)，所述尾料回收箱(63)用于接收从所述锯钻装置(3)出口掉落的尾料。

7.根据权利要求1至6任一项所述的成型钢自动锯钻系统，其特征在于，还包括设置于所述锯钻装置(3)出口处的机械臂(7)，所述机械臂(7)包括底座和夹持臂，所述夹持臂能够相对于所述底座沿平行于成型钢的长度方向运动；所述夹持臂的顶部铰接；所述夹持臂的底部设置能够张开或闭合的夹爪，成型钢从所述夹爪中穿过。

8.根据权利要求7所述的成型钢自动锯钻系统，其特征在于，还包括伺服定位系统(8)，所述伺服定位系统(8)包括与所述下料辊道(2)平行设置的伺服轨道，伺服小车由所述伺服轨道导向运动；所述伺服小车上设置激光探头，用于检测成型钢的端部位置，所述伺服小车据此跟踪成型钢同步运动。

9.根据权利要求8所述的成型钢自动锯钻系统，其特征在于，所述伺服小车上并排设置三个所述激光探头，相邻两个所述激光探头的间距为1～3mm。

10.根据权利要求7所述的成型钢自动锯钻系统，其特征在于，下料装置(9)包括多条并排设置的下料托架，用于运输从所述下料辊道(2)上运输的成型钢。