CN208138243U - 一种大口径油缸端部密封结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种大口径油缸端部密封结构，所述端部封盖左右两侧设置两组若干个均布的锁定通孔，两组均布的锁定通孔内分别紧配设置锁定螺母I、锁定螺母II，所述缸筒体、导向套上分别开设有与两组锁定通孔相对应设置的锁定凹槽，所述缸筒体与导向套上的锁定凹槽内分别紧配安装设置锁定螺母III、锁定螺母IV，所述端部封盖与缸筒体之间通过第一紧固螺栓螺纹连接锁定螺母I、锁定螺母III形成紧固装配，所述端部封盖与导向套之间通过第二紧固螺栓螺纹连接锁定螺母II、锁定螺母IV形成紧固装配。采用本技术方案，端部封盖与钢筒体、导向套分别通过第一紧固螺栓、第二紧固螺栓紧固装配，避免了损坏缸筒体细牙螺纹，且密封紧固牢靠，便于维修。
Description
技术领域
本实用新型涉及油缸端部密封技术领域，特别涉及一种大口径油缸端部密封结构。
背景技术
现有技术中，油缸密封绝大部分采用O型密封、Y型密封、V型密封、U型密封或者是上述密封的组合形式。图1所示的是一种常见的油缸端部密封结构，在此结构中，缸筒1与导向套2通过O型圈密封，导向套2由端部封盖3压紧，端部封盖3通过锁紧螺钉4锁紧连接缸筒1。这种结构在小口径油缸设计中无可厚非，但是在大口径油缸设计有所欠缺，主要是大口径油缸缸筒螺纹均为细牙，加工较困难、成本高、精度难以保证，且配装后通过锁紧螺钉锁紧的方式容易损坏螺纹，造成后期维修时，缸盖不易拆卸，拆卸后重新旋紧不牢固的现象，以至于造成导向套轴向窜动，引起O型密封圈过早损坏，形成“外泄”。为此，我们设计一种大口径油缸端部密封结构。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种大口径油缸端部密封结构，端部封盖与钢筒体、导向套分别通过第一紧固螺栓、第二紧固螺栓紧固装配，避免了损坏缸筒体细牙螺纹，且密封紧固牢靠，便于维修。
为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：一种大口径油缸端部密封结构，包括：缸筒体、活塞杆，设置在缸筒体与活塞杆之间的导向套，设置在缸筒体与导向套尾端螺纹连接的端部密封盖，所述端部封盖左右两侧设置两组若干个均布的锁定通孔，两组均布的锁定通孔内分别紧配设置锁定螺母I、锁定螺母II，所述缸筒体、导向套上分别开设有与端部封盖上的两组锁定通孔相对应设置的锁定凹槽，所述缸筒体与导向套上的锁定凹槽内分别紧配安装设置锁定螺母III、锁定螺母IV，所述端部封盖与缸筒体之间通过第一紧固螺栓螺纹连接锁定螺母I、锁定螺母III形成紧固装配，所述端部封盖与导向套之间通过第二紧固螺栓螺纹连接锁定螺母II、锁定螺母IV形成紧固装配。
优选的，所述缸筒体与导向套之间设置第一密封圈密封装配。
优选的，所述导向套上设有一体化结构设置的环形凸起，所述环形凸起与端部封盖之间形成的密闭空间通过第二密封圈密封、卡环固定密封。
优选的，所述导向套与活塞杆之间且位于导向套的尾部设置U形内导环，所述U形内导环上的U形凹槽内夹紧设置O型密封圈。
优选的，所述导向套的内侧圆周壁上开设具有一段长度距离设置的螺旋油封槽。
优选的，所述第二紧固螺栓的规格长度要大于第一紧固螺栓的规格长度。
采用以上技术方案的有益效果是：端部封盖与缸筒体、导向套之间分别通过第一紧固螺栓、第二紧固螺栓紧固密封装配，代替了现有技术中采用锁紧螺钉紧固连接，可以避免对缸筒体细牙螺纹造成损坏，起到密封紧固牢靠的作用，同时便于拆卸维修；改进了密封方式，分别通过第一密封圈、第二密封圈、U形内导环及设置O型密封圈、螺旋油封槽密封效果加强，避免密封液压油外泄的情况发生。
附图说明
图1是现有技术中油缸端部密封结构的结构示意图；
图2是本实用新型一种大口径油缸端部密封结构的结构示意图；
图3是本实用新型一种大口径油缸端部密封结构的导向套示意图。
其中，1-缸筒体；2-导向套；21-环形凸起；3-端部封盖；4-锁定螺母I；5-锁定螺母II；6-锁定螺母III；7-锁定螺母IV；8-第一紧固螺栓；9-第二紧固螺栓；10-第一密封圈；11-第二密封圈；12-卡环；13-活塞杆；14-U形内导环；15-O型密封圈；16-螺旋油封槽。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。
如图1-3所示，本实用新型的具体实施方式：一种大口径油缸端部密封结构，包括：缸筒体1、活塞杆13，设置在缸筒体1与活塞杆13之间的导向套2，设置在缸筒体1与导向套2尾端螺纹连接的端部密封盖3，所述端部封盖3左右两侧设置两组若干个均布的锁定通孔，两组均布的锁定通孔内分别紧配设置锁定螺母4-I、锁定螺母5-II，所述缸筒体1、导向套2上分别开设有与端部封盖3上的两组锁定通孔相对应设置的锁定凹槽，所述缸筒体1与导向套2上的锁定凹槽内分别紧配安装设置锁定螺母6-III、锁定螺母7-IV。
所述端部封盖3与缸筒体1之间通过第一紧固螺栓8螺纹连接锁定螺母4-I、锁定螺母6-III形成紧固装配，所述端部封盖3与导向套2之间通过第二紧固螺栓9螺纹连接锁定螺母5-II、锁定螺母7-IV形成紧固装配，所述第二紧固螺栓9的规格长度要大于第一紧固螺栓8的规格长度，使得端部封盖3与缸筒体1、导向套2之间分别通过第一紧固螺栓8、第二紧固螺栓9紧固密封装配，密封紧固牢靠，便于拆卸维修。
所述缸筒体1与导向套2之间设置第一密封圈10密封装配，所述导向套2上设有一体化结构设置的环形凸起21，所述环形凸起21与端部封盖3之间形成的密闭空间通过第二密封圈11密封、卡环12固定密封，第一密封圈10对于导向套2与缸筒体1之间进行初步密封，在导向套2是环形凸起21用于阻挡缸筒体1装配作用，加设的第二密封圈11加强了与钢筒体1及端部封盖3之间的密封效果，进一步避免密封液压油外泄的情况发生。
所述导向套2与活塞杆13之间且位于导向套2的尾部设置U形内导环14，所述U形内导环14上的U形凹槽内夹紧设置O型密封圈15，改进了导向套2与活塞杆13之间的密封方式，采用U形内导环14起到轴向导向的作用，并在U形内导环14内设置O型密封圈15，避免了O型密封圈15直接设置在导向套2与活塞杆13之间，活塞杆13推动挤压O型密封圈15而造成损坏，避免造成油封外泄。
所述导向套2的内侧圆周壁上开设具有一段长度距离设置的螺旋油封槽16，在活塞杆13在导向套2内滑动推动时，内部液压油可以充斥在螺旋油封槽16内，实现导向套2与活塞杆13油封的效果，同时螺旋油封槽16内充斥的液压油对活塞杆13形成相应的径向挤压力，使得活塞杆13轴向稳定推动，避免了其轴向窜动，而产生密封不良的影响。
本实用新型是这样实施的：端部封盖3与缸筒体1、导向套2之间分别通过第一紧固螺栓8、第二紧固螺栓9紧固密封装配，代替了现有技术中采用锁紧螺钉紧固连接，可以避免对缸筒体细牙螺纹造成损坏，起到密封紧固牢靠的作用，同时便于拆卸维修；第一密封圈10对于导向套2与缸筒体1之间进行初步密封，在导向套2是环形凸起21用于阻挡缸筒体1装配作用，加设的第二密封圈11加强了与钢筒体1及端部封盖3之间的密封效果，进一步避免密封液压油外泄的情况发生；改进了导向套2与活塞杆13之间的密封方式，采用U形内导环14起到轴向导向的作用，并在U形内导环14内设置O型密封圈15，避免了O型密封圈15直接设置在导向套2与活塞杆13之间，活塞杆13推动挤压O型密封圈15而造成损坏，避免造成油封外泄；在活塞杆13在导向套2内滑动推动时，内部液压油可以充斥在螺旋油封槽16内，实现导向套2与活塞杆13油封的效果，同时螺旋油封槽16内充斥的液压油对活塞杆13形成相应的径向挤压力，使得活塞杆13轴向稳定推动，避免了其轴向窜动，而产生密封不良的影响。采用本技术方案，端部封盖与钢筒体、导向套分别通过第一紧固螺栓、第二紧固螺栓紧固装配，避免了损坏缸筒体细牙螺纹，且密封紧固牢靠，便于维修。
以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
Claims (6)
1.一种大口径油缸端部密封结构，包括：缸筒体、活塞杆，设置在缸筒体与活塞杆之间的导向套，设置在缸筒体与导向套尾端螺纹连接的端部封盖，其特征在于，所述端部封盖左右两侧设置两组若干个均布的锁定通孔，两组均布的锁定通孔内分别紧配设置锁定螺母I、锁定螺母II，所述缸筒体、导向套上分别开设有与端部封盖上的两组锁定通孔相对应设置的锁定凹槽，所述缸筒体与导向套上的锁定凹槽内分别紧配安装设置锁定螺母III、锁定螺母IV，所述端部封盖与缸筒体之间通过第一紧固螺栓螺纹连接锁定螺母I、锁定螺母III形成紧固装配，所述端部封盖与导向套之间通过第二紧固螺栓螺纹连接锁定螺母II、锁定螺母IV形成紧固装配。
2.根据权利要求1所述的一种大口径油缸端部密封结构，其特征在于，所述缸筒体与导向套之间设置第一密封圈密封装配。
3.根据权利要求1所述的一种大口径油缸端部密封结构，其特征在于，所述导向套上设有一体化结构设置的环形凸起，所述环形凸起与端部封盖之间形成的密闭空间通过第二密封圈密封、卡环固定密封。
4.根据权利要求1所述的一种大口径油缸端部密封结构，其特征在于，所述导向套与活塞杆之间且位于导向套的尾部设置U形内导环，所述U形内导环上的U形凹槽内夹紧设置O型密封圈。
5.根据权利要求1所述的一种大口径油缸端部密封结构，其特征在于，所述导向套的内侧圆周壁上开设具有一段长度距离设置的螺旋油封槽。
6.根据权利要求1所述的一种大口径油缸端部密封结构，其特征在于，所述第二紧固螺栓的规格长度要大于第一紧固螺栓的规格长度。
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| CN114321088A (zh) * | 2021-12-31 | 2022-04-12 | 山东福阳液压科技有限公司 | 一种前置式自卸车双道密封液压油缸 |
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| CN114321088B (zh) * | 2021-12-31 | 2024-02-23 | 山东福阳液压科技有限公司 | 一种前置式自卸车双道密封液压油缸 |
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