CN208074310U - 多介质同输高真空多层绝热管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多介质同输高真空多层绝热管，特别是一种多介质同输高真空多层绝热管，包括内管、中间管和真空管；所述内管、中间管和真空管由内至外依次套设而成；所述内管为中空管道；所述内管外壁与中间管之间形成有至少一层环状的间隙通道，用于介质的输送；所述中间管外壁与真空管内壁之间形成密封的环状腔体，用于抽高真空保温；其结构简单，管道的保温性能效果好，且能够实现多介质同时输送以及同一管道便能够实现进、回介质的输送，具有良好的使用性能和使用价值。

Description

多介质同输高真空多层绝热管

技术领域

本实用新型涉及一种真空绝热低温管，特别是一种多介质同输高真空多层绝热管。

背景技术

在深冷领域中，对于易燃易爆气体、高纯气体、冷源气体等，为了避免损耗以及对环境造成危害，经常采用无损储存的方式贮存和输送。高真空多层绝热低温液管道凭借着其卓越的绝热性能，在低温贮运领域中得到了广泛应用，涉及机械、石化、冶金、生物、医疗、航空航天等诸多行业。目前国内高真空多层绝热技术开发和工艺研究处于上升阶段，但在真空绝热低温管道的结构上仍然采用传统的两层式（真空绝热层和输送层）结构，其保冷效果不佳，且在输送过程中容易出现低温输送介质由于保冷效果不佳而导致气液状态不稳定，出现输送介质的气化现象，影响介质的输送效率；另外，现有的真空绝热低温管道输送介质单一，一般仅仅只用于一种介质的输送，如若要实现回气/液，还需要采用更多的管道，造成管道系统结构复杂、安装和维护以及使用成本高。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种简单易制造，生产成本低，实用性强的多介质同输高真空多层绝热管，其结构简单，管道的保温性能效果好，且能够实现多介质同时输送以及同一管道便能够实现进、回介质的输送，具有良好的使用性能和使用价值。

本实用新型采用的技术方案如下：

本实用新型的多介质同输高真空多层绝热管，包括内管、中间管和真空管；所述内管、中间管和真空管由内至外依次套设而成；所述内管为中空管道；所述内管外壁与中间管之间形成有至少一层环状的间隙通道，用于介质的输送；所述中间管外壁与真空管内壁之间形成密封的环状腔体，用于抽高真空保温。

由于采用上述结构，本实用新型的真空绝热管采用多层结构，使得其在真空层与内管介质输送层之间还设置有中间层管道，用于介质输送之前的预冷或者在内管输送介质的同时采用中间层管道实现另一介质的输送或者介质的回路输送，通过在实际使用中来看，本实用新型的真空绝热管道具有良好的保温效果，保证了介质在输送过程中的状态稳定性，避免了介质出现气化导致气液分离输送的现象发生，大大的提高了介质的输送效率，对于使用本真空绝热管的低温管道系统来说能够大大的节约管道的使用成本，具有良好的使用价值，适合推广应用。

本实用新型的多介质同输高真空多层绝热管，所述内管与中间管之间、中间管与真空管之间均通过支撑架支撑安装；所述支撑架沿内管和中间管外壁均匀固定安装布置。

进一步地，所述内管与中间管之间的支撑架与所述中间管与真空管之间安装的支撑架相互交错布置。

更进一步地，所述内管与中间管之间的支撑架为金属支撑架；所述中间管与真空管之间的支撑架为绝热支撑架。

由于采用上述结构，支撑架能够更好的保证各个管道之间的结构稳定性，保证管道之间的结构使用强度，交错布置的支撑架进一步的保证了管道的受力均匀性，保证本实用新型的多介质同输高真空多层绝热管的使用周期，高强度的金属支撑架设置在中间层之间以及中间层与内管层之间，满足的中间成在输送介质过程中的强度要求，在真空层与中间层之间设置绝热支撑件，能够进一步有效地保证介质输送过程中的保冷温度，保证介质的输送状态稳定性好。

本实用新型的多介质同输高真空多层绝热管，所述内管、中间管和真空管的横截面均为圆形管道；所述内管、中间管和真空管的轴心线为同一轴心线。

由于采用上述结构，管道之间的输送通道结构均一，使得管道的作用面的作用效果一致，能够保证中间层给予内管层良好均匀的预冷效果，不论是预冷还是用着介质的输送都能够达到良好的预冷和介质输送的高效性，其结构简单，作用性能好。

本实用新型的多介质同输高真空多层绝热管，所述真空管上连接有真空在线检测器；真空在线检测器能够随时监测真空层的真空度，保证设备的正常运行，使得真空度满足介质是输送要求，并且当出现泄漏时还能够间接的帮助技术人员发现问题，进而进行技术的维修处理，保证管道系统在使用过程中的安全性。

本实用新型的多介质同输高真空多层绝热管，所述内管、中间管和真空管上可安装单式轴向型膨胀节，用于吸收管道在使用过程中的热胀冷缩。

综上所述，由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型多介质同输高真空多层绝热管简单易制造，生产成本低，实用性强；

2、本实用新型多介质同输高真空多层绝热管，具有良好的保温效果；

3、本实用新型多介质同输高真空多层绝热管，能够实现一管多用，大大节约了设备的使用成本；

4、本实用新型多介质同输高真空多层绝热管，其结构稳定性好，大大的提高了介质的输送效率。

附图说明

图1是多介质同输高真空多层绝热管结构示意图；

图中标记：100-多介质同输高真空多层绝热管，101-内管，102-中间管，103-真空管，104-支撑架，105-真空在线检测器，106-单式轴向型膨胀节。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1所示，多介质同输高真空多层绝热管100，包括内管101、中间管102和真空管103；所述内管101、中间管102和真空管103由内至外依次套设而成；所述内管101为中空管道；所述内管101外壁与中间管102之间形成有至少一层环状的间隙通道，用于介质的输送；所述中间管102外壁与真空管103内壁之间形成密封的环状腔体，用于抽高真空保温。内管101与中间管102之间、中间管102与真空管103之间均通过支撑架104支撑安装；所述支撑架104沿内管101和中间管102外壁均匀固定安装布置。内管101与中间管102之间的支撑架104与所述中间管102与真空管103之间安装的支撑架104相互交错布置。内管101与中间管102之间的支撑架为金属支撑架；所述中间管102与真空管103之间的支撑架为绝热支撑架。内管101、中间管102和真空管103的横截面均为圆形管道；所述内管101、中间管102和真空管103的轴心线为同一轴心线。真空管103上连接有真空在线检测器105。内管101、中间管102和真空管103上可安装单式轴向型膨胀节106。

实施例2

基于实施例1的多介质同输高真空多层绝热管，中间管、内管为单层管道，其工作环境为：中间管102输送介质为液氮，最高工作压力为1.6Mpa，工作温度为-196°，制作材质为304不锈钢材，内管101输送介质为液氧，最高工作压力为30Mpa，工作温度为-196°，制作材质为304不锈钢材。

该结构的设计，通过对中间管与内管设置合适的工作压力与工作温度使低温管的使用寿命得到提高，材质选304不锈钢材使得管道具有良好的防锈、耐高温、耐腐蚀性能，其次，液氮在常压下温度为-196°，液氧在常压下的温度为—183°，因此先向中间管通入液氮可以预冷管道温度至-183°以下，在向内管输送液氧时便不会吸热气化，有效的减少了内管介质在初始阶段输送时的气化量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.多介质同输高真空多层绝热管，其特征在于：包括内管（101）、中间管（102）和真空管（103）；所述内管（101）、中间管（102）和真空管（103）由内至外依次套设而成；所述内管（101）为中空管道；所述内管（101）外壁与中间管（102）之间形成有至少一层环状的间隙通道，用于介质的输送；所述中间管（102）外壁与真空管（103）内壁之间形成密封的环状腔体，用于抽高真空保温。

2.根据权利要求1所述的多介质同输高真空多层绝热管，其特征在于：所述内管（101）与中间管（102）之间、中间管（102）与真空管（103）之间均通过支撑架（104）支撑安装；所述支撑架（104）沿内管（101）和中间管（102）外壁均匀固定安装布置。

3.根据权利要求2所述的多介质同输高真空多层绝热管，其特征在于：所述内管（101）与中间管（102）之间的支撑架（104）与所述中间管（102）与真空管（103）之间安装的支撑架（104）相互交错布置。

4.根据权利要求2或3所述的多介质同输高真空多层绝热管，其特征在于：所述内管（101）与中间管（102）之间的支撑架为金属支撑架；所述中间管（102）与真空管（103）之间的支撑架为绝热支撑架。

5.根据权利要求1或2或3所述的多介质同输高真空多层绝热管，其特征在于：所述内管（101）、中间管（102）和真空管（103）的横截面均为圆形管道；所述内管（101）、中间管（102）和真空管（103）的轴心线为同一轴心线。

6.根据权利要求1所述的多介质同输高真空多层绝热管，其特征在于：所述真空管（103）上连接有真空在线检测器（105）。

7.根据权利要求1所述的多介质同输高真空多层绝热管，其特征在于：所述内管（101）、中间管（102）和真空管（103）上可安装单式轴向型膨胀节（106）。