CN207961866U - 一种钢丝焊接骨架塑料复合三通管件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种钢丝焊接骨架塑料复合三通管件，包括：第一复合短管、第二复合短管和第一片材，第一复合短管的中部设有凹槽区域段，凹槽区域段内设有数条环形凹槽，凹槽区域段内设有多个贯穿第一复合短管侧壁的第一圆孔，凹槽区域段的内壁上环向间隔设有多个第一片材，环形凹槽内内填充有第二片材，第二片材、第一复合短管、第一片材在第一圆孔处熔接形成一体化结构，在熔接后的一体化结构中的其中一个第一圆孔处同轴开设第二圆孔，第二复合短管的一端穿过第二圆孔并与第一复合短管熔接形成三通管件。本实用新型提供的管件的可承受压力值均符合管道使用需求。

Description

一种钢丝焊接骨架塑料复合三通管件

技术领域

本实用新型涉及一种三通管件，尤其涉及一种钢丝焊接骨架塑料复合三通管件。

背景技术

钢丝焊接骨架聚乙烯复合管是一种新型复合结构壁管件，其以使用寿命长、耐压性能好、环境适用性强等特点占据市场优势，广泛应用于给水和燃气供给领域。现有的钢丝焊接骨架聚乙烯复合管普遍采用电熔管件连接，电熔管件与复合管相分离，配套安装时需要充分考虑压力值，且流量加大的情况下易出现连接不够牢固的弊端，具有安装技术要求高、效率低等缺点。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述问题，现提供一种钢丝焊接骨架塑料复合三通管件，旨在提供一种可有效解决钢丝焊接骨架复合管安装过程中存在的上述问题。

具体技术方案如下：

本实用新型中提供的一种钢丝焊接骨架塑料复合三通管件，具有这样的特征，包括：第一复合短管、第二复合短管和第一片材，第一复合短管的中部设有凹槽区域段，凹槽区域段内设有数条环形凹槽，凹槽区域段内设有多个贯穿第一复合短管侧壁的第一圆孔，凹槽区域段的内壁上环向间隔设有多个第一片材，环形凹槽内内填充有第二片材，第二片材、第一复合短管、第一片材在第一圆孔处熔接形成一体化结构，在熔接后的一体化结构中的其中一个第一圆孔处同轴开设第二圆孔，第二复合短管的一端穿过第二圆孔并与第一复合短管熔接形成三通管件。

上述的三通管件，还具有这样的特征，第二复合短管的一端设有弧形端口，弧形端口与第一复合短管的内壁吻合。

上述的三通管件，还具有这样的特征，环形凹槽的宽度为2±0.5mm，深度为2±0.5mm。

本实用新型中对环形凹槽做上述优化，使其对第二片材提供足够的咬合、粘结能力的同时避免对第一复合短管的过度切割，防止作为三通管件主管的第一复合短管的结构性能的降低。

上述的三通管件，还具有这样的特征，第二圆孔的半径小于第一圆孔的半径。

本实用新型中通过上述设置，使得内层的第一片材可始终保持对外层第二片材的固定连接作用，以提高对三通管件中第二片材的抗剥离能力。

本发明中上述第一片材、第二片材可选用与钢丝焊接骨架塑料复合管的内、外层结构相同或不相同的任意管材级的HDPE材料。

本实用新型中上述钢丝焊接骨架塑料复合三通管件的制备方法，具有这样的特征，包括如下步骤：

步骤一：选取压力等级不低于管件要求、管径规格分别与三通主端及三通支端相同的钢丝焊接骨架塑料复合管，分别切取获得管径规格与三通主端相同的第一复合短管、管径规格与三通支端相同的第二复合短管，将第一复合短管的两端封口，将第二复合短管的一端封口；

步骤二：在第一复合短管的中部按照预定尺寸设置凹槽区域段，并在凹槽区域段内开设多条环形凹槽，同时，在凹槽区域段内开设多个贯穿第一复合短管侧壁的第一圆孔，将凹槽区域段两侧边缘处打磨并去除氧化层；

步骤三：将多个第一片材依次穿过第一圆孔并环向间隔设置于凹槽区域段的内壁上，将凹槽区域段的塑料层加热到可与第一片材熔接的温度，将第二片材缠绕并压实在凹槽区域段内，使其填充环形凹槽的同时穿过第一圆孔，使第二片材、第一复合短管和第一片材互相粘接并形成一体化夹层结构，冷却定型；

步骤四：对冷却定型后的夹层结构的两侧按三通管件尺寸要求车削，并以其中一个第一圆孔的圆心为圆心同轴开设第二圆孔；

步骤五：将第二复合短管的另一端切割形成弧形端口，将弧形端口封口，将第二复合短管的另一端插入第二圆孔中，并将第二复合短管与第一复合短管电熔焊接形成三通管件。

本实用新型中通过设置第一圆孔，使得第二片材在缠绕、压实过程中可通过第一圆孔与内衬于第一复合短管内壁上的第一片材互相粘接并形成整体，通过内层第一片材对外层第二片材的固定连接作用，可极大提高三通管件中第二片材的抗剥离能力；同时，本实用新型中可借助第一复合短管上的环形凹槽对第二片材的咬合、粘结能力，使得最终获得的第二片材-第一复合短管-第一片材一体化夹层结构整体连接牢固。

上述的制备方法，还具有这样的特征，步骤五中电熔焊接包括：在第二复合短管另一端的管壁上开设用于布设电阻丝的安装槽，在安装槽内布设电阻丝，将第二复合短管的另一端插入第二圆孔中，并利用电阻丝将第二复合短管与第一复合短管电熔焊接形成三通管件。

上述方案的有益效果是：

采用本实用新型提供的制备方法制备的钢丝焊接骨架塑料复合三通管件，避免了以往该种管件的生产设备及模具价格高昂、管件所用冲孔钢板增强骨架制作工艺复杂、价格昂贵的不足。本实用新型提供的制备方法具有投入成本低，且管件生产成本大为降低，对钢丝焊接骨架增强聚乙烯复合管应用与推广有较好的推动作用。

附图说明

图1为本实用新型的实施例中提供的钢丝焊接骨架塑料复合三通管件的结构示意图。

附图中：1、第一复合短管；2、第二复合短管；3、凹槽区域段；4、第二片材；5、第二圆孔；6、第一片材。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。

一种钢丝焊接骨架塑料复合三通管件，其制备包括如下步骤：

步骤一：切取获得内径为D、长度为L的第一复合短管1和内径为d、长度为L₁的第二复合短管2，将第一复合短管1的两端封口；

步骤二：在在第一复合短管1的中部按照预定尺寸设置凹槽区域段3，并在凹槽区域段3内开设数条环形凹槽，环形凹槽宽度及深度均为2mm，并在凹槽区域段3内开设贯穿第一复合短管1侧壁、直径为Φ₁的第一圆孔(图中未显示)，将凹槽区域段3与第一复合短管1两侧的边缘处打磨并去除氧化层；

步骤三：将多个第一片材6依次穿过第一圆孔并环形间隔内衬在凹槽区域段3的内壁上，将凹槽区域段3的塑料层加热到可与第一片材6熔接的温度，将第二片材4缠绕并压实在凹槽区域段3内，使其填充凹槽区域段3的同时穿过第一圆孔，使第二片材4、第一复合短管1和第一片材6互相粘接并形成一体化夹层结构，冷却定型；本发明中第一片材6厚度为3mm，使得间隔设置的第一片材6与第一复合短管1熔接时可流平形成厚度为1mm的筒状结构，同时，第二片材的宽度比凹槽区域段长15mm，使其缠绕于第一复合短管1上时也可与凹槽区域段3两侧的第一复合短管1熔接，以提高管件整体的结构强度，本实施例中第二片材的缠绕厚度必须满足管件承受内压需要厚度，故此处不对缠绕厚度做出具体限定；

步骤四：对冷却定型后的夹层结构的两侧按三通管件尺寸要求车削，并以其中一个第一圆孔的圆心为圆心同轴开设直径为Φ₂的第二圆孔；

步骤五：将第二复合短管2的一端封口，将其另一端切割形成可与第一复合短管1内壁吻合的弧形端口，并在第二复合短管2另一端的管壁上开设用于布设电阻丝的安装槽，在安装槽内布设电阻丝，将第二复合短管2的另一端插入第二圆孔中，并利用电阻丝将第二复合短管2与第一复合短管1电熔焊接形成三通管件。

采用以上方法制备的三通管件1-5的参数如下：

采用本实用新型提供的制备方法制备的钢丝焊接骨架塑料复合三通管件，避免了以往该种管件的生产设备及模具价格高昂、管件所用冲孔钢板增强骨架制作工艺复杂、价格昂贵的不足，且上述管件的可承受压力值均符合管道使用需求。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (4)

1.一种钢丝焊接骨架塑料复合三通管件，其特征在于，包括：第一复合短管、第二复合短管和第一片材，所述第一复合短管的中部设有凹槽区域段，所述凹槽区域段内设有数条环形凹槽，所述凹槽区域段内环向设有多个贯穿所述第一复合短管侧壁的第一圆孔，所述凹槽区域段的内壁上环向间隔设有多个第一片材，所述环形凹槽内填充有第二片材，所述第二片材、所述第一复合短管、所述第一片材在所述第一圆孔处熔接形成一体化结构，在熔接后的一体化结构中的其中一个所述第一圆孔处同轴开设第二圆孔，所述第二复合短管的一端穿过所述第二圆孔并与所述第一复合短管熔接形成三通管件。

2.根据权利要求1所述的钢丝焊接骨架塑料复合三通管件，其特征在于，所述第二复合短管的一端设有弧形端口，所述弧形端口与所述第一复合短管的内壁吻合。

3.根据权利要求1或2所述的钢丝焊接骨架塑料复合三通管件，其特征在于，所述环形凹槽的宽度为2±0.5mm，深度为2±0.5mm。

4.根据权利要求1或2所述的钢丝焊接骨架塑料复合三通管件，其特征在于，所述第二圆孔的半径小于所述第一圆孔的半径。