CN207899253U - 脱硫系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种脱硫系统。脱硫系统包括：气体处理单元，气体处理单元包括吸收塔，吸收塔具有气体进口、气体出口和脱硫喷淋部，脱硫喷淋部设置在吸收塔内，且位于气体进口与气体出口之间；浆液配置单元，浆液配置单元包括固体脱硫剂存储装置、浆液存储装置和浆液输送装置，固体脱硫剂存储装置与浆液存储装置连接，并向浆液存储装置输送固体脱硫剂，浆液输送装置与浆液存储装置连接并将浆液输送至吸收塔的浆液区域内。该脱硫系统的经济成本低。

Description

脱硫系统

技术领域

本实用新型涉及脱硫设备技术领域，尤其涉及一种脱硫系统。

背景技术

目前，氨法脱硫工艺基本都是以液氨、气氨或氨水为脱硫剂，吸收烟气中的二氧化硫，并利用由此形成的铵盐溶液洗涤烟气，使烟气脱尘。工艺过程涉及的化学反应主要为：吸收反应：2NH₄OH+SO₂＝(NH₄)₂SO₃+H₂O(SO₂过量时)。

2NH₄OH+2SO₂＝2NH₄HSO₃(NH₃过量时)。

该工艺的产物可通过氧化处理为硫酸铵，作为肥料进行回收利用，并产生一定的经济价值，增加企业收益，氨法脱硫工艺整体上以快捷、高效且无其他副产物生成而受到重视。

但是，作为脱硫剂的液氨、气氨或氨水在很多方面受到限制，例如，属于危险化学品的液氨，在其使用方面，氨法脱硫装置的液氨储存区占地面积很大，通常都达数千平米以上，且储存区需要布置在电厂的主导下风向，再者，还需要注意涉及防火间距及对附近居民的安全和空气呼吸质量影响等因素；在运输方面，液氨的运输必须使用专用的罐车，其运输及管理成本高昂；若使用氨水，虽然较为安全，但通常氨水的浓度仅为10～20％，如果长途运输，运输的大部分重量为水，同样增加了运输成本；气氨在使用、运输及储存方面也一样面临相同的困难；此外，合成氨一般属于化肥厂的配套建设中间装置，就地生产液氨比较困难，同时，液氨商品交易量很少，致使氨法脱硫装置的脱硫剂供应存在困难，相应地，使脱硫工艺的成本太高，进而，也使环境保护的效果和积极性受到影响。

因此，亟待研究开发出一种氨法脱硫技术，充分发挥氨法脱硫的优点，并达到节能减耗、节约用地、降低经济成本的效果。

现有技术中，存在一种氨法脱硫工艺，采用氨水作为脱硫剂，氨水与烟气充分脱硫后生成亚硫酸铵，将亚硫酸铵在塔内强制氧化生成硫酸铵，将硫酸铵溶液过滤除去杂质，滤液在脱硫塔内与高温烟气接触换热，使烟气降温的同时，硫酸铵溶液升温饱和，饱和硫酸铵溶液结晶一段时间后，经离心脱水干燥制成高品质硫酸铵。该本实用新型较大程度地节省了干燥制硫酸铵产品的热能，使烟气达标排放，并有效避免了二次污染，但是，其以氨水为脱硫剂，在脱硫工艺的初始即存在高成本的投入，并且，受氨水本身浓度限制，为达到脱硫效果，使其在工艺运行过程中，不可避免地造成大量的水资源损耗。

现有技术中另一种氨法脱硫工艺，其装置包括氨水制备装置、吸收塔、预洗塔、缓冲氧化箱、旋流器、离心机、干燥床、尾气洗涤器、包装机、氨水储箱；采用质量分数为20％的氨水脱除去烟气中的二氧化硫，得到硫酸铵晶体。该本实用新型在一定程度上减少了氨逃逸量，降低了现有氨法脱硫的成本，并得到纯度较高的硫酸铵晶体，但是，该实用新型增设了氨的制备及存储装置，相应地增加了脱硫工艺的复杂程度，且对所制氨水的存储不仅占据空间还存在安全隐患，此外，氨水的浓度有限，要达到脱硫效果，需要消耗大量水，因此，虽然得到纯度较高的硫酸铵晶体，但从整体效果上，使经济成本不降反而在一定程度上有所提高，不宜推广应用。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种脱硫系统，以解决现有技术中氨法脱硫工艺经济成本高的问题。

本实用新型实施例提供一种脱硫系统，其包括：气体处理单元，气体处理单元包括吸收塔，吸收塔具有气体进口、气体出口和脱硫喷淋部，脱硫喷淋部设置在吸收塔内，且位于气体进口与气体出口之间；浆液配置单元，浆液配置单元包括固体脱硫剂存储装置、浆液存储装置和浆液输送装置，固体脱硫剂存储装置与浆液存储装置连接，并向浆液存储装置输送固体脱硫剂，浆液输送装置与浆液存储装置连接并将浆液输送至吸收塔的浆液区域内。

可选地，固体脱硫剂存储装置与浆液存储装置之间还设置有控制固体脱硫剂输送量的第一控制装置。

可选地，浆液存储装置上还连接有溶剂输送装置，和/或，浆液存储装置上还设置有使固体脱硫剂溶解在液态溶剂中的搅拌器。

可选地，吸收塔还包括浆液循环部，浆液循环部包括：循环管，循环管连接浆液区域和脱硫喷淋部；驱动件，驱动件设置在循环管上，并驱动浆液区的浆液流向脱硫喷淋部。

可选地，吸收塔还包括氧化部，氧化部包括送风机，送风机对应于浆液区域连接在吸收塔上。

可选地，氧化部还包括均气管，均气管设置在吸收塔的浆液区域内，且与送风机连接，均气管上设置有多个出气孔。

可选地，吸收塔还包括使气体中的水和/或固体杂质与气体分离的气体净化部，沿气体流动方向，气体净化部位于脱硫喷淋部的后侧。

可选地，脱硫系统还包括浆液回收处理单元，浆液回收处理单元包括：浆液回收管，浆液回收管对应于浆液区域连接在吸收塔上；浆液回收驱动件，浆液回收驱动件设置在浆液回收管上；分离组件，分离组件与浆液回收管连接，并将回收浆液分离为轻相稀液和重相物质。

可选地，浆液回收处理单元还包括将轻相稀液引入吸收塔的稀液回收管，稀液回收管连接分离组件和吸收塔。

可选地，分离组件包括：旋流分离器，旋流分离器与浆液回收管连接；和/或，蒸发器，蒸发器与浆液回收管连接；和/或，离心机，离心机与浆液回收管连接；和/或，干燥机，干燥机与浆液回收管连接；和/或，收集装置，收集装置与浆液回收管连接。

本实用新型实施例提供的一种脱硫系统，该脱硫系统的浆液配置单元用于配置脱硫用浆液，并将配置好的浆液输送至吸收塔内。固体脱硫剂存储装置用于存储固体脱硫剂，由于脱硫剂为固体，因此其存储更加方便，能够更加方便地防止泄露和挥发，解决了现有技术中的采用液氨、气氨或氨水等作为脱硫剂造成的储存不便，占地面积过大，需要的防护等级高，造成储存成本高、建造困难的问题。根据需要固体脱硫剂的成分可以根据需要确定，在本实施例中，固体脱硫剂为固体碳酸氢铵。浆液存储装置能够将固体脱硫剂转化为碳酸氢铵溶液，以形成脱硫用的浆液，并存储该浆液以备脱硫使用。浆液输送装置用于将浆液存储装置内的浆液输送至吸收塔内。

气体处理单元的吸收塔的气体进口用于将需要处理的气体(例如工业烟气)引入吸收塔内。气体出口用于将处理后的气体排出吸收塔。脱硫喷淋部用于对气体喷淋从浆液配置单元送入吸收塔内的浆液，使浆液与气体接触的过程中浆液中的碳酸氢铵与烟气中的二氧化硫反应，从而去除气体中的二氧化硫。该脱硫系统既能够实现对气体的脱硫处理，又能够解决脱硫剂不易存储，致使脱硫系统成本高的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种脱硫系统的浆液生产部分的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种脱硫系统的脱硫部分的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种脱硫系统的除尘除雾器的结构示意图。

附图标记说明：

1、固体脱硫剂存储装置；2、第一控制装置；3、浆液存储装置；4、浆液输送装置；5、浆液输送管；6、溶剂输送装置；7、搅拌器；8、吸收塔；9、除尘除雾器；10、冲洗水喷淋管；11、脱硫喷淋部；12、驱动件；13、送风机；14、旋流分离器；15、蒸发器；16、离心机；17、干燥机；18、收集装置；19、浆液回收驱动件；21、气体进口；22、气体出口；24、稀液回收管；25、浆液回收管；26、循环管。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和2所示，根据本实用新型的实施例，脱硫系统包括气体处理单元和浆液配置单元。其中，气体处理单元包括吸收塔8，吸收塔8具有气体进口21、气体出口22和脱硫喷淋部11，脱硫喷淋部11设置在吸收塔8内，且位于气体进口21与气体出口22之间。浆液配置单元包括固体脱硫剂存储装置1、浆液存储装置3和浆液输送装置4，固体脱硫剂存储装置1与浆液存储装置3连接，并向浆液存储装置3输送固体脱硫剂，浆液输送装置4与浆液存储装置3连接并将浆液输送至吸收塔8的浆液区域内。

该脱硫系统的浆液配置单元用于配置脱硫用浆液，并将配置好的浆液输送至吸收塔8内。固体脱硫剂存储装置1用于存储固体脱硫剂，由于脱硫剂为固体，因此其存储更加方便，能够更加方便地防止泄露和挥发，解决了现有技术中的采用液氨、气氨或氨水等作为脱硫剂造成的储存不便，占地面积过大，需要的防护等级高，造成储存成本高、建造困难的问题。根据需要固体脱硫剂的成分可以根据需要确定，在本实施例中，固体脱硫剂为固体碳酸氢铵。浆液存储装置3能够将固体脱硫剂转化为碳酸氢铵溶液，以形成脱硫用的浆液，并存储该浆液以备脱硫使用。浆液输送装置4用于将浆液存储装置3内的浆液输送至吸收塔8内。

气体处理单元的吸收塔8的气体进口21用于将需要处理的气体(例如工业烟气)引入吸收塔8内。气体出口22用于将处理后的气体排出吸收塔8。脱硫喷淋部11用于对气体喷淋从浆液配置单元送入吸收塔8内的浆液，使浆液与气体接触的过程中浆液中的碳酸氢铵与烟气中的二氧化硫反应，从而去除气体中的二氧化硫。该脱硫系统既能够实现对气体的脱硫处理，又能够解决脱硫剂不易存储，致使脱硫系统成本高的问题。

如图1和2所示，浆液生产部分主要包括图1中虚线框A中的结构。浆液生产部分与吸收塔8的连接关系如图2所示。

具体的，浆液生产部的固体脱硫剂存储装置1用于存储固体的碳酸氢铵。当需要制备碳酸氢铵溶液时，固体脱硫剂存储装置1向浆液存储装置3中输送固体碳酸氢铵(即固体脱硫剂)，固体碳酸氢铵在浆液存储装置3内溶解于溶质(例如水)中，形成固体碳酸氢铵溶液，即浆液。

可选地，为了便于控制浆液中的碳酸氢铵的质量百分含量，固体脱硫剂存储装置1与浆液存储装置3之间还设置有控制固体脱硫剂输送量的第一控制装置2。第一控制装置2可以控制固体脱硫剂存储装置1何时向浆液存储装置3输送碳酸氢铵，以及输送的碳酸氢铵的质量。第一控制装置2可以是称重装置。

可选地，浆液存储装置3上还连接有溶剂输送装置6，用于向浆液存储装置3内输送溶剂。溶剂可以是水或其他能够溶解碳酸氢铵的物质。溶剂输送装置6可以是水泵，也可以是其他结构。

可选地，为了便于加速固体脱硫剂溶解，浆液存储装置3上还设置有使固体脱硫剂溶解在液态溶剂中的搅拌器7。

浆液存储装置3与吸收塔8之间连接有浆液输送管5，浆液输送装置4设置在浆液输送管5上，用于将浆液存储装置3内的浆液输送至吸收塔8内。

吸收塔8的气体进口21上连接有进气管路，为了便于调节气体温度，使气体在吸收塔8内的反应处于合适的温度，在进气管路内设置有温度调节结构，用于在气体经过温度调节结构时与气体进行换热，从而使气体温度降低或升高。在本实施例中，温度调节结构包括盘绕在进气管路内的换热管，换热管内可以通入换热介质，以与气体进行换热。

吸收塔8还包括浆液循环部，用于将吸收塔8的浆液区域内的浆液输送到脱硫喷淋部11内。浆液循环部包括循环管26和驱动件12，循环管26连接浆液区域和脱硫喷淋部11。驱动件12设置在循环管26上，并驱动浆液区的浆液流向脱硫喷淋部11。驱动件12可以浆液泵。

浆液循环部的循环管26的数量可以根据脱硫喷淋部11的喷淋管的数量确定，例如，在本实施例中，每个喷淋管对应连接有一个循环管26，用于向喷淋管中输送浆液。当然，在其他实施例中，可以多个喷淋管对应一个循环管26，或一个喷淋管对应多个循环管26。在本实施例中，每个循环管26上均设置有一个驱动件12，以便能够提供足够的驱动力，使浆液能够进入喷淋管内，并满足喷淋管的喷淋压力需求。

在本实施例中，脱硫喷淋部11包括上下间隔设置的三组喷淋管，以便于与吸收塔8中液位情况及脱硫浆液的喷淋压力相适应。

吸收塔8还包括氧化部，氧化部包括送风机13，送风机13对应于浆液区域连接在吸收塔8上。送风机13可以向吸收塔8内输送空气，以使碳酸氢铵与气体中含硫化合物反应生成的亚硫酸盐氧化形成稳定的硫酸盐。

可选地，为了充分氧化，氧化部还包括均气管(图中未示出)，均气管设置在吸收塔8的浆液区域内，且与送风机13连接，均气管上设置有多个出气孔。均气管能够使气体均匀地分布在浆液区域，与浆液充分接触，从而使浆液区域的各个位置处的浆液都能够充分氧化。

经过脱硫喷淋部11的气体中的含硫氧化物被吸收，但气体中仍会存在固体杂质(如粉尘等)和水汽等，因此，吸收塔8还包括使气体中的水和/或固体杂质与气体分离的气体净化部，气体净化部用于清除气体中的固体杂质和水汽，使气体满足排放标准。在本实施例中，沿气体流动方向，气体净化部位于脱硫喷淋部11的后侧，换而言之，气体净化部用于对脱硫后的气体进行处理。

可选地，在本实施例中，气体净化部包括除尘除雾器9和冲洗水喷淋管10。除尘除雾器9可以是静电除尘除雾器，其包括阳极管和设置在阳极管内的阴极线，通过阳极管和阴极线形成电场，使气体中的固体杂质和/或水汽在经过除尘除雾器9时荷电，从而向阳极管移动，被吸附在阳极管上，实现除尘除雾。冲洗水喷淋管10设置在除尘除雾器9上方，用于向除尘除雾器9中喷洒冲洗水，以防止杂质等粘附在除尘除雾器9的阳极管上，造成除尘除雾器9堵塞。

当然，在其他实施例中，除尘除雾器9也可以是机械式除尘除雾器，通过机械旋流方式，使气体旋流，从而产生离心力，利用固体杂质和水汽等的离心力较大的特点使固体杂质和水汽等与气体分离。

当然，如图3所示，该除尘除雾器9还可以是机电一体式除尘除雾器，即除尘除雾器9包括多个并列紧密设置的除尘筒91，每个除尘筒91内均设置有至少一个机械旋流叶轮92和阴极线93，其中，机械旋流叶轮92使气体在经过机械旋流叶轮92时由竖直流动转化为旋转流动，从而产生离心力，实现粉尘和液滴等在离心力的作用下被甩到除尘筒91的筒壁上，实现气体除尘除雾。阴极线93与除尘筒91组合形成静电除尘结构，气体中的杂质、液滴等在经过静电除尘结构时，在电场的作用下向除尘筒91的筒壁移动，从而实现与气体的分离。冲洗水喷淋管10用于向各个除尘筒91内喷洒冲洗水，从而防止杂质等在除尘筒91的筒壁结垢，避免堵塞。

根据除尘需要的不同，机械旋流叶轮92中的叶片可以是平板式叶片，即沿中心到除尘筒91筒壁的方向，叶片上各处的切线与水平面的夹角角度一致。或者，机械旋流叶轮92中的叶片也可以是变截面叶片，即沿中心到除尘筒91筒壁的方向，叶片上各处的切线与水平面的夹角角度逐渐变化，这样能够使粉尘更容易移动到除尘筒91的筒壁上，从而提升除尘效果。

根据气体洁净度需求的不同，或需处理气体量的不同，除尘除雾器9的数量可以根据需要确定，例如在气体流动方向上，层叠设置至少两个除尘除雾器9，或层叠设置至少两个气体净化部。

经过气体净化部处理的清洁气体可以从吸收塔8顶部的气体出口22排出。

可选地，在本实施例中，脱硫系统还包括浆液回收处理单元，用于对使用后的浆液进行回收处理，一方面使浆液可以回收后再利用，避免资源浪费，另一方面避免废弃浆液污染环境。浆液回收处理单元包括浆液回收管25、浆液回收驱动件19和分离组件。

其中，浆液回收管25对应于浆液区域连接在吸收塔8上。浆液回收管25用于将浆液区域的浆液引出吸收塔8。浆液回收驱动件19设置在浆液回收管25上。浆液回收驱动件19作为动力源，为浆液回收提供动力。

分离组件与浆液回收管25连接，并对回收浆液进行处理，以使之满足回收要求。通过分离组件处理的回收浆液分为轻相稀液和重相物质两部分。

可选地，在本实施例中，浆液回收处理单元还包括将轻相稀液引入吸收塔8的稀液回收管24，稀液回收管24连接分离组件和吸收塔8，稀液回收管24可以将分离组件分离出的可以再次利用的轻相稀液输送会吸收塔8内，进行再利用。

在本实施例中，稀液回收管24在吸收塔8上的连接位置高于脱硫喷淋部11。

可选地，在本实施例中，根据浆液回收处理需求，分离组件包括旋流分离器14、蒸发器15、离心机16、干燥机17和收集装置18至少之一。

例如，在本实施例中，旋流分离器14、蒸发器15、离心机16、干燥机17和收集装置18依次串联连接。

旋流分离器14与浆液回收管25连接，对回收浆液进行旋流分离。

蒸发器15与旋流分离器14的出口连接，通过旋流分离器14实现与浆液回收管25的连接。蒸发器15可以是双效蒸发器。蒸发器15可以对旋流分离器14分离出的重相物质进行蒸发，实现二次分离。

离心机16通过蒸发器15、旋流分离器14实现与浆液回收管25的连接。离心机16可以是双螺旋离心机，用于对经过蒸发器15蒸发后的浆液进行离心处理，实现三次分离。

干燥机17通过旋流分离器14、蒸发器15、离心机16实现与浆液回收管25的连接。干燥机17可以为流化床干燥机，用于对离心后的浆液进行干燥处理。

收集装置18通过旋流分离器14、蒸发器15、离心机16和干燥机17实现与浆液回收管25的连接。收集装置18可以用于收集处理完成后的浆液。

该脱硫系统以固体碳酸氢铵为脱硫剂初始原料进行脱硫浆液的配制，解决了氨供应存在的运输、储存等问题，相对节省了大量氨区占地面积，减少了对氨法脱硫工艺应用的限制，从而使整体环保效果得到增强，并且，使用安全简便；同时，能够有效避免气态或液态氨的逃逸以及气溶胶的生成，节省大量原料。

此外，利于提高硫酸铵的收集率，进而利于增加经济效益，对后期剩余物的处理，使得整个工艺流程不产生对环境造成二次污染的物质，并获得价值更高的硫酸铵作为肥料资源进行回收利用；同时，本实用新型的碳酸氢铵脱硫工艺系统，充分实现了碳酸氢铵脱硫工艺的节能、环保、高效目标。

采用该脱硫系统对气体进行脱硫净化处理的过程如下：

在本实施例中，以碳酸氢铵为固体脱硫剂。

进行脱硫时，先配置脱硫浆液(即碳酸氢铵溶液)，并将配制好脱硫浆液输送至吸收塔8中。配置脱硫浆液的过程如下：

先通过固体脱硫剂存储装置1向第一控制装置2中加入固体碳酸氢铵，当第一控制装置2称量重量合适后，将称量的固体碳酸氢铵加入到浆液存储装置3中，同时，溶剂输送装置6向浆液存储装置3中加入溶剂(例如工艺水)，通过搅拌器7搅拌使固体碳酸氢铵溶解在溶剂中形成合适比例的浆液，浆液的具体比例可以根据需要处理的气体成分的不同而适当调整，例如浆液中碳酸氢铵的质量百分含量可以为5～27％，在本实施例中，质量百分含量为5％。之后，将配制好的碳酸氢铵溶液通过浆液输送装置4经浆液输送管5输送至吸收塔8的浆液区域中。

配置好浆液后，可以使吸收塔8进行脱硫净化过程，具体如下：

为了满足气体处理需求，吸收塔8内浆液的液位可以根据需求控制，例如，可以控制在10～12米之间。在本实施例中，该液位控制在10米。进行气体处理时，气体从气体进口21进入吸收塔8，并向上运动，在运动过程中经过脱硫喷淋部11、气体净化部等结构，并最终从吸收塔8顶部的气体出口22排出。吸收塔8内浆液区域中的浆液通过循环管26和驱动件12后被输送到脱硫喷淋部11，脱硫喷淋部11的喷雾压力范围在6～10米水柱之间，在本实施例中，喷雾压力在6米水柱，喷淋下来的浆液与吸收塔内自下而上的气体逆流接触，共经三层脱硫喷淋部11喷淋，使气体中的含硫化合物脱除，脱硫后的气体继续上行进入气体净化部，通过两层气体净化部进一步净化，最终将净化的气体从气体出口22排出。需要说明的是，气体净化部和脱硫喷淋部11的设置与吸收塔8中液位情况及脱硫浆液的喷淋压力相对应结合，使气体的脱硫净化效果得到保障。

在对气体进行吸收净化同时，通过氧化部对吸收塔8底部浆液区域内的浆液进行氧化。具体为，通过送风机13向吸收塔8底部鼓入空气，再通过均气管分布空气，从而使吸收塔8底部浆液区域(即浆液回收池)内的亚硫酸铵氧化为稳定的硫酸铵，氧化浆液所用空气的过剩系数可以取2.0～4.0，即为理论用量的2.0～4.0倍。在本实施例中过剩系数为2.0，当然根据具体使用环境也可以适当调整该过剩系数，而选择其他值。

在进行气体处理过程中，当检测到在吸收净化气体的脱硫浆液的pH小于或等于5时，重复配置脱硫浆液和向吸收塔8内补充浆液的过程，以保证吸收塔8内的浆液的pH值能够满足要求，以便使气体中的含硫化合物得到较佳的吸收。

在气体处理过程中，脱硫浆液通过脱硫喷淋部11对气体进行循环喷淋吸收；在此吸收段，发生的反应主要包括：

SO₂+H₂O＝>H₂SO₃

SO₃+H₂O＝>H₂SO₄

H₂SO₃+2NH₄HCO₃＝>(NH₄)₂SO₃+H₂O+2CO₂↑

H₂SO₄+2NH₄HCO₃＝>(NH₄)₂SO₄+H₂O+2CO₂↑

NH₄HCO₃+HCI＝>NH₄CI+H₂O+CO₂↑。

在浆液氧化过程中发生的主要反应包括：

SO₂+O₂＝>SO₃

2(NH₄)₂SO₃+O₂＝>2(NH₄)₂SO₄

2NH₄HSO₃+O₂＝>2NH₄HSO₄。

吸收塔8内的浆液区域的浆液可以送入回收处理单元进行回收处理。具体例如，当对气体进行处理后的剩余浆液的固含量为5～8％时，将剩余浆液通过浆液回收管25、浆液回收驱动件19输送进入分离组件内，旋并依次经过分离组件的旋流分离器14的旋流分离，经过蒸发器15的蒸汽加热浓缩，再经过离心机16的双螺旋离心分离，之后经过干燥机17的干燥，最后进入收集装置18被收集。

其中，旋流分离器14的工作压力为0.1～0.28Mpa，分离所得重相物质中含有硫酸铵颗粒物的浓度为20～35％，所得重相物质被输送到双效蒸发器(即蒸发器15)中进行蒸发，所得轻相稀液被输送到吸收塔8随脱硫浆液继续循环利用。双效蒸发器的工作蒸汽压为0.5～1.3MPa，所得硫酸铵颗粒物的浓度为40～50％。之后，经过双螺旋离心机(即离心机16)离心分离所得硫酸铵固体的水含量为3～5％。流化床干燥机对双螺旋离心机离心分离所得硫酸铵固体进行干燥，干燥后，硫酸铵颗粒的水含量小于1％。干燥后硫酸铵颗粒通过收集装置18收集。

以下例举几种对不同气体处理后的浆液经过回收处理单元回收的实例：

实例一：

对气体进行处理后所得剩余浆液进入回收处理单元进行回收处理。

其中，当浆液回收池内的剩余浆液的固含量为5％时，通过浆液回收驱动件19输送至分离组件，依次经过三级分离、干燥机干燥，最后进入收集装置18。该三级分离依次为旋流分离器14旋流轻重相分离、蒸发器15蒸汽加热浓缩、离心机16离心分离。旋流器14的工作压力为0.1Mpa，分离所得重相物质中含有硫酸铵颗粒物的浓度为20％，所得重相物质被输送到蒸发器15中进行蒸发，所得轻相稀液被输送到吸收塔8随脱硫浆液继续循环利用；蒸发器15的工作蒸汽压为0.5MPa，所得硫酸铵颗粒物的浓度为40％；经过离心机16离心分离所得硫酸铵固体的水含量为3％；干燥机17为流化床干燥机，对离心机16离心分离所得硫酸铵固体进行干燥，干燥后，硫酸铵颗粒的水含量为0.5％，进入收集装置18待利用。

应用本实例进行烟气净化，节省大量氨源占地面积，运输及存储方便，无安全隐患，使用方便，脱硫效率达99.5％，硫酸铵盐收率达85.5％。

实例二：

在本实例中，所配制的碳酸氢铵溶液中碳酸氢铵的质量百分含量为27％，在吸收净化烟气的脱硫浆液的pH＝4时，向吸收塔8内补充脱硫浆液。吸收塔8内浆液的液位控制在12米。脱硫喷淋部11的喷雾压力为10米水柱。氧化浆液所用空气的过剩系数取4.0。

在此情况下，当浆液回收池内的剩余浆液的固含量为8％时，回收浆液通过浆液回收驱动件19输送至分离组件。具体分离回收过程与实例一相同，在此不再赘述。分离组件内的各部件的工作环境与实例一不同，说明如下：

旋流分离器14的工作压力为0.28Mpa，分离所得重相物质中含有硫酸铵颗粒物的浓度为35％。蒸发器15的工作蒸汽压为1.3MPa，所得硫酸铵颗粒物的浓度为50％。经过离心机16离心分离所得硫酸铵固体的水含量为5％。干燥机17对离心机16离心分离所得硫酸铵固体进行干燥，干燥后，硫酸铵颗粒的水含量为1％。

应用本实例进行烟气净化，节省大量氨源占地面积，运输及存储方便，无安全隐患，使用方便，脱硫效率达99.6％，硫酸铵盐收率达88％。

实例三：

在本实例中，所配制的碳酸氢铵溶液中碳酸氢铵的质量百分含量为16％。在吸收净化烟气的脱硫浆液的pH＝3.5时，向吸收塔8内补充脱硫浆液。吸收塔8内浆液的液位控制在11米，脱硫喷淋部11的喷雾压力为8米水柱。氧化浆液所用空气的过剩系数取3.0。

此种情况下，当浆液回收池内的剩余浆液的固含量为7％时，回收浆液通过浆液回收驱动件19输送至分离组件。具体分离回收过程与实例一相同，在此不再赘述。分离组件内的各部件的工作环境与实例一不同，说明如下：

旋流分离器14的工作压力为0.2Mpa，分离所得重相物质中含有硫酸铵颗粒物的浓度为30％。蒸发器15的工作蒸汽压为0.9MPa，所得硫酸铵颗粒物的浓度为45％。经过离心机16离心分离所得硫酸铵固体的水含量为4％；干燥机对离心机16离心分离所得硫酸铵固体进行干燥，干燥后，硫酸铵颗粒的水含量为0.6％。

应用本实例进行烟气净化，节省大量氨源占地面积，运输及存储方便，无安全隐患，使用方便，脱硫效率达99.4％，硫酸铵盐收率达89％。

实例四：

在本实例中，所配制的碳酸氢铵溶液中碳酸氢铵的质量百分含量为16％。在吸收净化烟气的脱硫浆液的pH＝4.5时，向吸收塔8内补充脱硫浆液。吸收塔8内浆液的液位控制在11米。脱硫喷淋部11的喷雾压力为7米水柱；氧化浆液所用空气的过剩系数取2.5。

在此情况下，当浆液回收池内的剩余浆液的固含量为6％时，回收浆液通过浆液回收驱动件19输送至分离组件。具体分离回收过程与实例一相同，在此不再赘述。分离组件内的各部件的工作环境与实例一不同，说明如下：

旋流分离器14的工作压力为0.16Mpa，分离所得重相物质中含有硫酸铵颗粒物的浓度为25％。蒸发器15的工作蒸汽压为0.7MPa，所得硫酸铵颗粒物的浓度为42％。经过离心机16离心分离所得硫酸铵固体的水含量为4.5％。干燥机，对离心机16离心分离所得硫酸铵固体进行干燥，干燥后，硫酸铵颗粒的水含量为0.7％。

应用本实用新型进行烟气净化，节省大量氨源占地面积，运输及存储方便，无安全隐患，使用方便，脱硫效率达99.3％，硫酸铵盐收率达86％。

本实施例的脱硫系统具有以下有益效果：

采用碳酸氢铵进行脱硫，充分实现了碳酸氢铵脱硫工艺的节能、环保、高效目标，在脱硫剂初始加入阶段，利用第一控制装置进行称重计量，通过搅拌器进行搅拌，使得从称量到配制及存储均使溶液配制的准确度得到了保证。在烟气吸收净化阶段，多层循环喷淋吸收脱硫及除雾系统脱尘的设置，使烟气的高效吸收净化得到保障。在剩余浆液处理方面，与烟气的吸收净化同步进行氧化，使亚硫酸盐充分完全氧化形成稳定的硫酸盐得到保障，进而使末端铵盐肥料的产率提高得到保障。在保障分离阶段所产生的固体铵盐得到充分回收的同时，也对分离阶段产生的液态分离物进行了回收再利用，从而达到了节能环保效果。

与现有技术相比，该脱硫系统设置简单且环保，实现了安全高效脱硫，降低了前期氨源投入成本，也相应地，有效提高了后期产品的产率，增加了经济效益。采用固体脱硫剂，使得脱硫剂存储用地面积大幅减小，经济成本大幅降低，适于在燃煤锅炉及其他工业尾气中以硫、氮的氧化物(SO2、NOx)为主的污染物净化处理领域中推广应用。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种脱硫系统，其特征在于，包括：

气体处理单元，所述气体处理单元包括吸收塔(8)，所述吸收塔(8)具有气体进口(21)、气体出口(22)和脱硫喷淋部(11)，所述脱硫喷淋部(11)设置在所述吸收塔(8)内，且位于所述气体进口(21)与所述气体出口(22)之间；

浆液配置单元，所述浆液配置单元包括固体脱硫剂存储装置(1)、浆液存储装置(3)和浆液输送装置(4)，所述固体脱硫剂存储装置(1)与所述浆液存储装置(3)连接，并向所述浆液存储装置(3)输送固体脱硫剂，所述浆液输送装置(4)与所述浆液存储装置(3)连接并将所述浆液输送至所述吸收塔(8)的浆液区域内。

2.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述固体脱硫剂存储装置(1)与所述浆液存储装置(3)之间还设置有控制所述固体脱硫剂输送量的第一控制装置(2)。

3.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述浆液存储装置(3)上还连接有溶剂输送装置(6)，和/或，所述浆液存储装置(3)上还设置有使所述固体脱硫剂溶解在液态溶剂中的搅拌器(7)。

4.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述吸收塔(8)还包括浆液循环部，所述浆液循环部包括：

循环管(26)，所述循环管(26)连接所述浆液区域和所述脱硫喷淋部(11)；

驱动件(12)，所述驱动件(12)设置在所述循环管(26)上，并驱动所述浆液区的浆液流向所述脱硫喷淋部(11)。

5.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述吸收塔(8)还包括氧化部，所述氧化部包括送风机(13)，所述送风机(13)对应于所述浆液区域连接在所述吸收塔(8)上。

6.根据权利要求5所述的脱硫系统，其特征在于，所述氧化部还包括均气管，所述均气管设置在所述吸收塔(8)的浆液区域内，且与所述送风机(13)连接，所述均气管上设置有多个出气孔。

7.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述吸收塔(8)还包括使气体中的水和/或固体杂质与气体分离的气体净化部，沿气体流动方向，所述气体净化部位于所述脱硫喷淋部(11)的后侧。

8.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述脱硫系统还包括浆液回收处理单元，所述浆液回收处理单元包括：

浆液回收管(25)，所述浆液回收管(25)对应于所述浆液区域连接在所述吸收塔(8)上；

浆液回收驱动件(19)，所述浆液回收驱动件(19)设置在所述浆液回收管(25)上；

分离组件，所述分离组件与所述浆液回收管(25)连接，并将回收浆液分离为轻相稀液和重相物质。

9.根据权利要求8所述的脱硫系统，其特征在于，所述浆液回收处理单元还包括将所述轻相稀液引入所述吸收塔(8)的稀液回收管(24)，所述稀液回收管(24)连接所述分离组件和所述吸收塔(8)。

10.根据权利要求8所述的脱硫系统，其特征在于，所述分离组件包括：

旋流分离器(14)，所述旋流分离器(14)与所述浆液回收管(25)连接；和/或，

蒸发器(15)，所述蒸发器(15)与所述浆液回收管(25)连接；和/或，

离心机(16)，所述离心机(16)与所述浆液回收管(25)连接；和/或，

干燥机(17)，所述干燥机(17)与所述浆液回收管(25)连接；和/或，

收集装置(18)，所述收集装置(18)与所述浆液回收管(25)连接。