CN207874684U - 一次成型的制动蹄油压模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车配件冲压制造领域，具体涉及一次成型的制动蹄油压模，包括有下模组件、中间模组件及上模组件，下模组件为凸模，中间模组件为通孔模，上模组件为凹模，凸模包括有并排设置的第一凸模及第二凸模，第一凸模与第二凸模有间隙的连接，本实用新型采用将光蹄放置在凸模上，筋板插入间隙中，中间模组件向下运动与光蹄紧贴，在中间模组件的通孔模上加入粉末状摩擦材料后，上模组件向下运动将摩擦材料压制在光蹄上，减少生产工序，提升生产效率。

Description

一次成型的制动蹄油压模

技术领域

本实用新型涉及汽车配件冲压制造领域，具体涉及一次成型的制动蹄油压模。

背景技术

制动蹄是鼓式制动器的摩擦偶件，冲压式制动蹄是采用筋板与光蹄焊接在一起，再将衬片压制在光蹄的外表面，其传统的生产工艺是：压制大件衬片、磨内R、倒角、开片、粘接、磨外R，其工序复杂，生产效率低下，开片原料大，易造成生产材料的浪费，已不能满足当前市场的生产需求，因此有必要设计一种一次成型的油压模，将摩擦材料直接压制在光蹄上，提升生产效率。

实用新型内容

本实用新型为解决上述问题所采用的技术方案是提供一次成型的制动蹄油压模，本实用新型采用的技术手段如下：

一次成型的制动蹄油压模，包括：

下模组件，所述下模组件包括有下模座、设置在下模座上的至少2个凸模、分设在下模座左右两端的第一导向柱，所述凸模包括有并排设置的第一凸模及第二凸模，第一凸模与第二凸模有间隙的连接；

中间模组件，所述中间模组件包括有可沿竖向向上和/或向下往复运动的中间座，还包括有分别设置在中间座上的第一导向孔、第二导向孔及通孔模，所述第一导向孔与第一导向柱相配合，所述通孔模与凸模相适配；

上模组件，所述上模组件包括有可沿竖向向上和/或向下往复运动的上模座，还包括有分别设置在上模座底面的冲压头及第二导向柱，所述冲压头为凹模，冲压头可穿过通孔模与凸模相适配，所述第二导向柱与第二导向孔相适配。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一凸模及第二凸模的间隙处设置有隔板，第一凸模与第二凸模通过螺纹结构固接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述中间座的底面设有凹槽，通孔模设置在凹槽上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述下模组件还包括有下模固定板，所述下模组件采用螺纹结构穿过下模固定板将凸模与下模座固接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述上模组件还包括有上模固定板，所述上模组件采用螺纹结构穿过上模固定板将冲压头与上模座固接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述凸模的侧面设置有定位孔，通过定位销穿过定位孔将第一凸模及第二凸模相互水平定位。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一导向孔及第二导向孔上分别设置有导向套。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括有用于过载保护的上等高块，所述上等高块分设在中间模组的左右两端。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括有用于过载保护的下等高块，所述下等高块分设在下模座的左右两端。

本实用新型的有益效果是：

①本实用新型采用将光蹄放置在凸模上，中间模组件向下运动与光蹄紧贴，在中间模组件的通孔模上加入粉末状摩擦材料后，上模组件向下运动将摩擦材料压制在光蹄上，减少生产工序，提升生产效率；

②本实用新型直接将粉末状的摩擦材料放置在通孔模内进行压制，减少压制大片衬片及开片工序，节省开片原料，降低生产成本；

③本发明采用在通孔模内压制衬片，冲压头伸入通孔模中将粉末摩擦材料压制在光蹄上，降低污染，节能环保。

④本实用新型在中间模组件上设置有第一导向孔及第二导向孔，保证上模组件与下模组件的相对精确运动，提升生产质量；

⑤本实用新型采用隔板保证第一凸模与第二凸模的间隙，保证光蹄在凸模上定位准确，提升生产质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型的整体结构剖面示意图；

图2是本实用新型一次成型的制动蹄油压模的结构俯视图；

图3是本实用新型一次成型的制动蹄油压模的结构侧视图。

具体实施方式

现在结合附图和优选实施例对本实用新型做进一步详细的说明。

一次成型的制动蹄油压模，请一并参照图1至图3所示，包括有下模组件、中间模组件和上模组件，其中：

下模组件包括有通过螺栓连接的方式固定安装在冲压机床上的下模座11，通过螺栓连接的并排固装在下模座11上的凸模，凸模分为第一凸模13和第二凸模14，第一凸模13与第二凸模14水平有间隙的连接，第一凸模13与第二凸模14的间隙间隔与制动蹄的筋板尺寸相适配，下模座11的左右两端沿竖向分别设有2组第一导向柱16；

中间模组件包括有固装在冲压机床输出端的中间座21，冲压机床驱动中间座21沿竖向上下往复运动，中间座21上还设有通孔模22、分别设置在中间座21左右两端的2组第一导向孔24和2组第二导向孔25，通孔模22与凸模相适配，第一导向孔24的孔径与第一导向柱16的外径相适配，中间座21沿竖向向下靠近下模组件，第一导向孔24套入第一导向柱16内并在第一导向柱16内滑动，保证中间座21的通孔模22与凸模的相对位置正确；

上模组件包括有固装在冲压机床的冲压板下端的上模座31，上模座31随冲压板沿竖向向上和/或向下往复运动，上模座31的底面通过螺纹结构固装有冲压头32，冲压头32为凸模，冲压头32可穿过通孔模22与凸模相适配，上模座31的左右两端分别设置有2组与第二导向孔25相适配的第二导向柱34，上模座31沿竖向向下靠近下模组件运动时，冲压头32穿入通孔模22内压制摩擦材料，第二导向孔25套入第二导向柱34内并在第二导向柱34内滑动，保证上模组件的冲压头32与凸模的相对位置正确。

作为上述技术方案的进一步改进，如图1所示，第一凸模13及第二凸模14的间隙处设置有隔板15，第一凸模13与第二凸模14通过螺纹结构固接，隔板15的厚度与筋板的厚度相适配，将筋板插入间隙处使光蹄固定在凸模上。

作为上述技术方案的进一步改进，如图1所示，中间座21的底面设有凹槽23，通孔模22设置在凹槽23上；将光蹄定位在凸模上，中间座21沿竖向向下靠近下模组件运动，第一导向孔24先套入第一导向柱16中，通孔模22再抵接并压紧光蹄，将粉末材料加入到通孔模22中，设计紧凑，降低油压模的结构尺寸，方便油压模在冲压机床上的安装。

作为上述技术方案的进一步改进，如图1所示，下模组件还包括有下模固定板12，下模组件采用螺纹结构穿过下模固定板12将凸模与下模座11固接，下模固定板12通过螺纹结构固装在下模座11上，凸模置于下模固定板12上，并采用螺纹结构穿过下模固定板12，将凸模固定在下模固定板12上，通过更换下模固定板12即可调整下膜组件与上膜组件的距离，方便油压模的安装调试。

作为上述技术方案的进一步改进，如图1所示。上模组件还包括有上模固定板33，上模组件采用螺纹结构穿过上模固定板33将冲压头32与上模座31固接，上模固定板33通过螺纹结构固装在上模座31上，冲压头32置于上模固定板33的底面，并采用螺纹结构穿过上模固定板33，将冲压头32固定在上模固定板33上，通过更换上模固定板33即可调整上膜组件与下膜组件的距离，方便油压模的安装调试。

作为上述技术方案的进一步改进，如图1与图3所示，凸模的侧面设置有定位孔17，通过定位销穿过定位孔17将第一凸模13及第二凸模14相互水平定位，定位孔17有2个分布在凸模的侧面，定位销穿过第一凸模13及第二凸模14，并将第一凸模13与第二凸模14水平定位，保证光蹄的定位基准面准确，提升生产质量。

作为上述技术方案的进一步改进，如图1所示，第一导向孔24及第二导向孔25上分别设置有导向套26，导向套26采用塑性材料，导向套26分别固装在导向柱的入口处，在中间座21安装位置不正确时，导向柱先于导向套26碰撞，保护导向柱与中间座21，提升油压模的使用寿命。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括有用于过载保护的上等高块35，上等高块35分设在中间模组的左右两端，上等高块35采用螺纹连接的方式固定安装在中间座21上。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括有用于过载保护的下等高块18，下等高块18分设在下模座11的左右两端，下等高块18采用螺纹连接的方式固定安装在下模固定板12上。

具体实施时，将光蹄安装在凸模上，光蹄的筋板插入第一凸模13与第二凸模14的间隙处进行定位，中间座21向竖向向下靠近光蹄运动，并压紧光蹄，再中间座21的通孔模22上加入粉末状的摩擦材料，上模组件沿竖向向下靠近中间座21运动，凹模的冲压头32穿入通孔模22中，将摩擦材料压制在光蹄上，不需要现将粉末状的摩擦材料压制成大件衬片再开片，减少工序，降低原材料的成本。

以上，只是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型并不局限于上述实施方式，只要其以相同的手段达到本实用新型的技术效果，都应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一次成型的制动蹄油压模，其特征在于，包括：

下模组件，所述下模组件包括有下模座(11)、设置在下模座(11)上的至少2个凸模、分设在下模座(11)左右两端的第一导向柱(16)，所述凸模包括有并排设置的第一凸模(13)及第二凸模(14)，第一凸模(13)与第二凸模(14)有间隙的连接；

中间模组件，所述中间模组件包括有可沿竖向向上和/或向下往复运动的中间座(21)，还包括有分别设置在中间座(21)上的第一导向孔(24)、第二导向孔(25)及通孔模(22)，所述第一导向孔(24)与第一导向柱(16)相配合，所述通孔模(22)与凸模相适配；

上模组件，所述上模组件包括有可沿竖向向上和/或向下往复运动的上模座(31)，还包括有分别设置在上模座(31)底面的冲压头(32)及第二导向柱(34)，所述冲压头(32)为凹模，冲压头(32)可穿过通孔模(22)与凸模相适配，所述第二导向柱(34)与第二导向孔(25)相适配。

2.根据权利要求1所述的一次成型的制动蹄油压模，其特征在于，所述第一凸模(13)及第二凸模(14)的间隙处设置有隔板(15)，第一凸模(13)与第二凸模(14)通过螺纹结构固接。

3.根据权利要求1所述的一次成型的制动蹄油压模，其特征在于，所述中间座(21)的底面设有凹槽(23)，通孔模(22)设置在凹槽(23)上。

4.根据权利要求1所述的一次成型的制动蹄油压模，其特征在于，所述下模组件还包括有下模固定板(12)，所述下模组件采用螺纹结构穿过下模固定板(12)将凸模与下模座(11)固接。

5.根据权利要求1所述的一次成型的制动蹄油压模，其特征在于，所述上模组件还包括有上模固定板(33)，所述上模组件采用螺纹结构穿过上模固定板(33)将冲压头(32)与上模座(31)固接。

6.根据权利要求1或2所述的一次成型的制动蹄油压模，其特征在于，所述凸模的侧面设置有定位孔(17)，通过定位销穿过定位孔(17)将第一凸模(13)及第二凸模(14)相互水平定位。

7.根据权利要求1至5任一项所述的一次成型的制动蹄油压模，其特征在于，所述第一导向孔(24)及第二导向孔(25)上分别设置有导向套(26)。

8.根据权利要求1至5任一项所述的一次成型的制动蹄油压模，其特征在于，还包括有用于过载保护的上等高块(35)，所述上等高块(35)分设在中间模组的左右两端。

9.根据权利要求1至5任一项所述的一次成型的制动蹄油压模，其特征在于，还包括有用于过载保护的下等高块(18)，所述下等高块(18)分设在下模座(11)的左右两端。