CN207832123U - 一种飞轮壳体工件螺纹检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种飞轮壳体工件螺纹检测装置，涉及自动化检测设备领域。它包括自动化线体，在自动化线体上架设有检测机箱；所述检测机箱的前端开设有工件入口，检测机箱的后端开设有工件出口，在检测机箱的内部顶端沿与工件传动方向垂直的方向并列装配有两个智能相机。本实用新型采用四个智能相机不同角度组合拍摄，有效解决飞轮壳体等大型工件多角度、多位置的检测；减少智能相机数量，降低设备成本，又能解决大型工件智能相机布置难的问题。智能相机检测速度快精度高，单个工件检测时间由8分钟减少到5秒，大大提高了生产效率，降低了人力成本。有效避免漏加工、错加工等问题件出厂现象的发生。
Description
技术领域
本实用新型涉及自动化检测设备领域，尤其是一种飞轮壳体工件螺纹检测装置。
背景技术
在大型的复杂金属加工件上，如飞轮壳体，其上有多达几十个螺纹孔，这些螺纹孔的大小位置不一。在生产制造过程中，针对螺纹孔的检测普遍为人工检测，即生产车间安排专业的质量检查人员逐个检查螺纹孔的加工质量及是否有漏加工情况，由于人工精力有限且存在检测水平的差异，一旦出现漏加工、错加工的工件出厂，拆解返修会造成巨大的经济损失。人工检测工作量大，检测水平参差不齐，检测速率慢，生产效率低下，无法满足实际生产的需要。
实用新型内容
本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种飞轮壳体工件螺纹检测装置。本实用新型为了解决针对飞轮壳体螺纹孔的检测普遍为人工检测，即生产车间安排专业的质量检查人员逐个检查螺纹孔的加工质量及是否有漏加工情况，由于人工精力有限且存在检测水平的差异，一旦出现漏加工、错加工的工件出厂，拆解返修会造成巨大的经济损失。人工检测工作量大，检测水平参差不齐，检测速率慢，生产效率低下，无法满足实际生产的需要的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：一种飞轮壳体工件螺纹检测装置，它包括自动化线体，在自动化线体上架设有检测机箱；所述检测机箱的前端开设有工件入口，检测机箱的后端开设有工件出口，在检测机箱的内部顶端沿与工件传动方向垂直的方向并列装配有两个智能相机，在位于检测机箱内自动化线体传动方向两侧的检测机箱内壁上各装配有一个智能相机；在检测机箱内的一侧侧壁上沿自动化线体的传动方向并列装配有两个检测自动化线体上飞轮壳体工件到位情况的位置传感器，且两个所述位置传感器之间的距离为飞轮壳体工件在沿传动方向上长度L的一半；
在检测机箱的外壁上还装配有工控机和警报器，所述警报器的控制端、自动化线体的控制端、智能相机的控制端与信号输出端、位置传感器的控制端与信号输出端均与工控机电路连接。
优选的，在检测机箱内的自动化线体的下方架设有由气泵驱动的止挡气缸，所述止挡气缸的伸出端指向自动化线体上的飞轮壳体工件。
优选的，在所述检测机箱的内部顶端还装配有多个LED照明灯管；在每个所述智能相机中相机镜头的前方架设有照明方向指向待测飞轮壳体工件的环形LED照明灯。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型采用四个智能相机不同角度组合拍摄，有效解决飞轮壳体等大型工件多角度、多位置的检测；减少智能相机数量，降低设备成本，又能解决大型工件智能相机布置难的问题。智能相机检测速度快精度高，单个工件检测时间由8分钟减少到5秒，大大提高了生产效率，降低了人力成本。有效避免漏加工、错加工等问题件出厂现象的发生。
附图说明
图1是本实用新型的整体内部结构示意图；
图2是图1的左视结构示意图；
图3是图1中检测机箱的立体内部结构示意图；
图4是图1中自动化线体下方架设的止挡气缸的结构示意图；
图5是针对飞轮壳体工件的顶面进行图像拍摄方式示意图。
具体实施方式
这里需要说明的是，所述方位词左、右、上、下、前、后等均是以图1所示的视图为基准定义的，应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请所请求的保护范围。
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
如图1至图3所示，一种飞轮壳体工件螺纹检测装置，它包括自动化线体1，在自动化线体1上架设有检测机箱2；所述检测机箱2的前端开设有工件入口2a，检测机箱2的后端开设有工件出口2b，在检测机箱2的内部顶端沿与工件传动方向垂直的方向并列装配有两个智能相机3，在位于检测机箱2内自动化线体1传动方向两侧的检测机箱2内壁上各装配有一个智能相机3；在检测机箱2内的一侧侧壁上沿自动化线体1的传动方向并列装配有两个检测自动化线体1上飞轮壳体工件8到位情况的位置传感器6，且两个所述位置传感器6之间的距离为飞轮壳体工件8在沿传动方向上长度L的一半；
在检测机箱2的外壁上还装配有工控机4和警报器5，所述警报器5的控制端、自动化线体1的控制端、智能相机3的控制端与信号输出端、位置传感器6的控制端与信号输出端均与工控机4电路连接。
本实用新型飞轮壳体工件螺纹检测装置，在对飞轮壳体工件8上的螺纹孔进行检测时，由于飞轮壳体工件8的尺寸较大，为了最大限度地提高智能相机采集图像的清晰度，采用分步采集图像的方案。首先将飞轮壳体工件8根据检测工艺要求按正确的方位吊装至自动化线体1上进行传动，飞轮壳体工件8由工件入口2a进入至检测机箱2内，当飞轮壳体工件8传送至第一个位置传感器6时，第一个位置传感器6将到位信号传递给工控机4，工控机4控制自动化线体1停止传动作业，同时，通过控制检测机箱2内部顶端的智能相机3对飞轮壳体工件8顶面前半段A1处进行图像信息拍摄，通过控制检测机箱2内两侧内壁上的智能相机3对飞轮壳体工件8两侧前半段处进行图像信息拍摄，并将拍摄的图像信息传递给工控机4进行分析，完成第一次拍摄。
随后，通过工控机4控制自动化线体1再次启动，飞轮壳体工件8再次随自动化线体1传动，当飞轮壳体工件8传动至第二个位置传感器6时，第二个位置传感器6将到位信号传递给工控机4，工控机4控制自动化线体1再次停止传动作业，同时，通过控制检测机箱2内部顶端的智能相机3对飞轮壳体工件8顶面后半段A2处进行图像信息拍摄，通过控制检测机箱2内两侧内壁上的智能相机3对飞轮壳体工件8两侧后半段处进行图像信息拍摄，并将拍摄的图像信息传递给工控机4进行分析。由于两个位置传感器6之间的距离为飞轮壳体工件8在沿传动方向上长度L的一半，如图5所示，以飞轮壳体工件8的顶面为例，第一次拍摄的顶面前半段A1与第二次拍摄的顶面后半段A2覆盖了顶面的全部螺纹孔，经过工控机4对两次图像信息的整合处理分析，判断飞轮壳体工件8上螺纹孔的加工是否符合要求，若不合格则控制警报器5发出警报。若合格则将飞轮壳体工件8由工件出口2b送出，完成第二次拍摄检测。
本实用新型采用四个智能相机不同角度组合拍摄，有效解决飞轮壳体等大型工件多角度、多位置的检测；减少智能相机数量，降低设备成本，又能解决大型工件智能相机布置难的问题。智能相机检测速度快精度高，单个工件检测时间由8分钟减少到5秒，大大提高了生产效率，降低了人力成本。有效避免漏加工、错加工等问题件出厂现象的发生。
如图1和图4所示，在上述技术方案基础上，在检测机箱2内的自动化线体1的下方架设有由气泵驱动的止挡气缸7，所述止挡气缸7的伸出端指向自动化线体1上的飞轮壳体工件8。如此设置，根据飞轮壳体工件8的结构特点设置止挡气缸7的位置，当智能相机3需要进行拍摄时，自动化线体1停止，此时启动止挡气缸7，止挡气缸7的伸出端可由自动化线体1上相邻的两个传动辊的缝隙伸出卡固至飞轮壳体工件8上，进而实现对飞轮壳体工件8施加约束进行固定，以此来提高智能相机3拍摄时工件的稳定性，确保图像拍摄效果。
在上述技术方案基础上，在所述检测机箱2的内部顶端还装配有多个LED照明灯管9；在每个所述智能相机3中相机镜头的前方架设有照明方向指向待测飞轮壳体工件8的环形LED照明灯10。如此设置，增强检测机箱2内的照明亮度；环形LED照明灯10增强待测飞轮壳体工件8的照明亮度，智能相机3的相机镜头透过环形LED照明灯10进行拍摄，确保拍摄效果。
对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。
Claims (3)
1.一种飞轮壳体工件螺纹检测装置，其特征在于：它包括自动化线体，在自动化线体上架设有检测机箱；所述检测机箱的前端开设有工件入口，检测机箱的后端开设有工件出口，在检测机箱的内部顶端沿与工件传动方向垂直的方向并列装配有两个智能相机，在位于检测机箱内自动化线体传动方向两侧的检测机箱内壁上各装配有一个智能相机；在检测机箱内的一侧侧壁上沿自动化线体的传动方向并列装配有两个检测自动化线体上飞轮壳体工件到位情况的位置传感器，且两个所述位置传感器之间的距离为飞轮壳体工件在沿传动方向上长度L的一半；
在检测机箱的外壁上还装配有工控机和警报器，所述警报器的控制端、自动化线体的控制端、智能相机的控制端与信号输出端、位置传感器的控制端与信号输出端均与工控机电路连接。
2.根据权利要求1所述的一种飞轮壳体工件螺纹检测装置，其特征在于：在检测机箱内的自动化线体的下方架设有由气泵驱动的止挡气缸，所述止挡气缸的伸出端指向自动化线体上的飞轮壳体工件。
3.根据权利要求1所述的一种飞轮壳体工件螺纹检测装置，其特征在于：在所述检测机箱的内部顶端还装配有多个LED照明灯管；在每个所述智能相机中相机镜头的前方架设有照明方向指向待测飞轮壳体工件的环形LED照明灯。
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| CN201820242175.7U CN207832123U (zh) | 2018-02-10 | 2018-02-10 | 一种飞轮壳体工件螺纹检测装置 |
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| CN111144478A (zh) * | 2019-12-25 | 2020-05-12 | 电子科技大学 | 一种穿帮镜头的自动检测方法 |
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