CN207795559U - 从动齿轮组件及齿轮泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种从动齿轮组件及齿轮泵，涉及齿轮泵技术领域。该从动齿轮组件用于和齿轮泵中的主动齿轮和泵体相配合，从动齿轮组件包括从动齿轮和从动轴，从动齿轮套设于从动轴。从动齿轮包括多个齿牙，每个齿牙沿径向方向开设有通孔，从动轴沿周向开设有卸油槽，从动齿轮绕从动轴转动时，至少两个连续齿牙的通孔能够与卸油槽连通，以使从动齿轮和主动齿轮之间的闭死容腔与齿轮泵的压油腔侧连通，与齿轮泵的吸油腔侧隔离。该从动齿轮组件设计合理、通过开设通孔和卸油槽，将闭死容腔内的高压油与外部的高压油连通，而与外部的低压油隔离，能够较好的改善困油问题，改善齿轮泵的工作性能，降低了振动和噪音，提高NVH性能。

Description

从动齿轮组件及齿轮泵

技术领域

本实用新型涉及齿轮泵技术领域，具体而言，涉及一种从动齿轮组件及齿轮泵。

背景技术

齿轮泵是一种将机械能转化成液压能的装置，依靠泵缸与啮合齿轮间所形成的工作容积变化和移动来输送液体或使之增压的回转泵。当齿轮转动时，齿轮在脱开侧的空间体积从小变大，形成真空，将液体吸入；齿轮啮合侧的空间体积从大变小，将液体挤入出油口。

齿轮泵具有结构简单、造价低、工作可靠，可实现高转速高压力的特点，是液压系统的重要组成部分，在汽车行业中得到广泛应用。

然而，齿轮泵本身运转过程中产生的困油现象，造成压力冲击或气蚀，从而产生振动和噪音，严重影响整车舒适性，降低整车的品质。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种从动齿轮组件，通过在从动齿轮上开设通孔，在从动轴上开设卸油槽，通过通孔和卸油槽，能够将主动齿轮和从动齿轮之间形成的闭死容腔内的高压油和外侧高压油连通，而与外侧的低压油隔离，根据闭死容腔内的容积变化来排出或补充高压油，较好的改善齿轮泵困油的问题。

本实用新型的实施例是这样实现的：

基于上述目的，本实用新型的实施例提供了一种从动齿轮组件，用于和齿轮泵中的主动齿轮和泵体相配合，所述从动齿轮组件包括从动齿轮和从动轴，所述从动齿轮套设于所述从动轴；

所述从动齿轮包括多个齿牙，每个所述齿牙沿径向方向开设有通孔，所述从动轴沿周向开设有卸油槽，所述从动齿轮绕所述从动轴转动时，至少两个连续所述齿牙的所述通孔能够与所述卸油槽连通，以使所述从动齿轮和主动齿轮之间的闭死容腔与齿轮泵的压油腔侧连通，与齿轮泵的吸油腔侧隔离。

另外，根据本实用新型的实施例提供的从动齿轮组件，还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的可选实施例中，所述齿牙包括齿顶，相邻两个所述齿牙之间为齿根；

所述通孔开设于所述齿顶或所述齿根且所述通孔垂直于所述从动齿轮的中心线。

在本实用新型的可选实施例中，所述齿牙包括齿顶，相邻两个所述齿牙之间为齿根，所述通孔包括第一通孔和第二通孔，所述第一通孔开设于所述齿顶且垂直于所述从动齿轮的中心线，所述第二通孔开设于所述齿根且垂直于所述从动齿轮的中心线。

在本实用新型的可选实施例中，所述从动轴的周壁与所述从动齿轮的内壁之间具有间隙，所述从动轴的未开设所述卸油槽的周壁与所述从动齿轮内壁之间的间隙尺寸为0.01-0.03mm。

在本实用新型的可选实施例中，所述从动轴的周壁包括卸油段，所述卸油段位于所述从动轴的中间部位，所述卸油槽开设于所述卸油段；

所述通孔位于所述从动齿轮的齿牙中间部位，所述通孔与所述卸油槽相对应。

在本实用新型的可选实施例中，所述从动齿轮组件还包括衬套，所述衬套设置于所述从动齿轮和所述从动轴之间。

在本实用新型的可选实施例中，所述衬套开设有与所述通孔相对应的卸油孔，所述卸油孔的数量和所述通孔的数量相同且一一对应，所述衬套和所述从动齿轮固定连接且能够相对所述从动轴转动。

在本实用新型的可选实施例中，所述从动轴的周壁和所述衬套的内壁之间具有间隙，所述从动轴的未开设所述卸油槽的周壁与所述衬套的内壁之间的间隙尺寸为0.01-0.03mm。

本实用新型的实施例还提供了一种齿轮泵，包括泵体、主动齿轮以及从动齿轮组件；

所述主动齿轮和所述从动齿轮啮合且位于所述泵体的容纳腔内，所述主动齿轮和所述从动齿轮啮合处形成闭死容腔，所述从动齿轮与所述泵体配合且形成第一闭合腔；

所述闭死容腔通过所述通孔和所述卸油槽与所述齿轮泵的压油腔侧连通，所述闭死容腔与所述齿轮泵的吸油腔侧隔离；或者

所述闭死容腔通过所述通孔和所述卸油槽与所述齿轮泵的压油腔侧和所述第一闭合腔同时连通，所述闭死容腔与所述齿轮泵的吸油腔侧隔离。

在本实用新型的可选实施例中，所述卸油槽包括周向的第一端和第二端，所述第一端和所述第二端分别与所述从动轴的中心线连接所形成的角度为卸油角度；

连续两个所述齿牙之间的角度为第一临界角度，所述齿轮泵的吸油腔侧的所述从动齿轮与所述泵体配合的第二个齿牙为第一临界齿牙，所述齿轮泵的吸油腔侧的所述从动齿轮与所述主动齿轮啮合的第一个齿牙为第二临界齿牙，所述第一临界齿牙和所述第二临界齿牙之间的角度为封闭角度，360°与所述封闭角度之差为第二临界角度；

所述卸油角度大于所述第一临界角度且小于所述第二临界角度。

本实用新型实施例的有益效果是：能够较好的改善齿轮泵困油问题，同时提高了齿轮泵的容积效率和机械效率，较好改善了齿轮泵的工作性能，延长了使用寿命，大大降低了振动和噪音，提高NVH性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的从动齿轮组件一个视角的结构示意图；

图2为从动齿轮和主动齿轮啮合处的示意图；

图3为图1中B-B处的局部剖视图；

图4为本实用新型实施例2提供的齿轮泵的一个视角的结构示意图；

图5为图4中从动齿轮组件和主动齿轮配合运动的结构示意图。

图标：100-从动齿轮组件；10-从动齿轮；101-齿牙；103-通孔；106-第一通孔；108-第二通孔；13-从动轴；132-卸油槽；14-衬套；146-卸油孔；20-齿轮泵；21-主动齿轮；22-泵体；23-主动轴；24-闭死容腔；25-吸油腔侧；26-压油腔侧；27-第一闭合腔；282-卸油角度；283-第一临界角度；284-第一临界齿牙；285-第二临界齿牙。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

其中图1—图3对应本实用新型的实施例1，图4和图5对应本实用新型的实施例2，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案进行详细描述。

实施例1

如图1和图2所示，本实用新型实施例1提供的从动齿轮组件100用于和齿轮泵20中的主动齿轮21配合，配合后主动齿轮21和从动齿轮组件100设置于泵体22内，由于齿轮泵20在运转过程中会出现困油现象，使齿轮泵20存在振动和噪音过大的问题，严重影响整车的舒适性，降低了整车声品质。

主动齿轮21带动从动齿轮10转动时，在啮合部分会出现闭死容腔24，随着齿轮的转动，该闭死容腔24的体积先减小，闭死容腔24中的液压油受挤压转变为高压油，闭死容腔24中的体积随后增大，则会形成局部真空，从而造成压力冲击或者气蚀现象，使齿轮泵20产生振动和噪音。

本实用新型提供了一种从动齿轮组件100，通过在从动齿轮10上开设通孔103，在从动轴13的周壁上部分开设卸油槽132，从动齿轮10绕从动轴13转动的过程中，闭死容腔24中的高压油通过通孔103和卸油槽132与齿轮泵20压油腔侧26连通，与齿轮泵20吸油腔侧25隔离，从而改善困油现象，减小齿轮泵20的振动和噪音问题。

下面对该从动齿轮组件100的各个部件的具体结构和相互之间的对应关系进行详细说明。

请参照图1和图2所示，从动齿轮组件100包括从动齿轮10和从动轴13，从动齿轮10套设于从动轴13上，从动齿轮10在主动齿轮21的作用下绕从动轴13转动，故从动齿轮10与从动轴13之间为间隙配合。

从动齿轮10包括多个齿牙101，多个齿牙101均匀环设于从动齿轮10的周向，每个齿牙101沿从动齿轮10的径向开设有通孔103(请参照图1)，当从动齿轮10和主动齿轮21啮合转动时，闭死容腔24中的液压油通过该通孔103与从动齿轮10的内表面连通，在从动轴13上开设有卸油槽132，卸油槽132沿从动轴13的周向开设一部分，在运转时，从动轴13固定不动，卸油槽132的一端通过上述通孔103能够与闭死容腔24连通，卸油槽132的另一端可以和齿轮泵20的压油腔侧26或者从动齿轮10与泵体22配合所形成的容腔连通，需注意的是，从动轴13上卸油槽132要与齿轮泵20的吸油腔侧25隔离，形成独立的空间保证压油腔侧26和吸油腔侧25不相通，从而改善齿轮泵20的困油问题。

在本实施例1中，当从动齿轮10绕从动轴13转动时，至少两个连续齿牙101的通孔103要同时和卸油槽132连通，才可以保证从动齿轮10和主动齿轮21之间的闭死容腔24能够和齿轮泵20的压油腔侧26连通，同时，卸油槽132开设的弧度不能太大，要保证闭死容腔24与齿轮泵20的吸油腔侧25隔离。

齿牙101包括齿顶，相邻两个齿牙101之间为齿根，从动齿轮10上开设通孔103的方式有以下三种：

第一种，通孔103开设于从动齿轮10的齿顶部分，为了保证齿轮的强度，该通孔103垂直于从动齿轮10的中心线开设，同时加工也比较方便。

第二种，通孔103开设于从动齿轮10的齿根部分，从便于加工和齿轮强度方面考虑，该通孔103也垂直于从动齿轮10的中心线开设。

第三种，通孔103包括第一通孔106和第二通孔108，第一通孔106开设于从动齿轮10的齿顶部分，第二通孔108开设于从动齿轮10的齿根部分，第一通孔106和第二通孔108均垂直于从动齿轮10的中心线设置。

随着齿轮转动的过程中，困油区域是处于变化状态，有时会在齿顶区域有时会在齿根区域，由于第一种开设方式为只在从动齿轮10的齿顶部分开设通孔103，第二种开设方式为只在从动齿轮10的齿根部分开设通孔103，只能够对现有齿轮泵的困油现象进行改善，不能较好的解决。

然而，第三种开设方式是在齿顶部分和齿根部分都开设有通孔103，使得齿轮转动过程中，无论转动到哪个位置，困油区域内的高压油通过通孔103能够与外部的高压油腔连通，可以较好的解决困油现象，故在本实施例1中，优选采用第三种方式。

主动齿轮21与从动齿轮10啮合转动时，由于从动轴13固定不动，闭死容腔24的容积由大变小，闭死容腔24内的高压油就可以通过通孔103和卸油槽132流入高压油腔，当闭死容腔24的容积由小变大时，高压油腔内的高压油又可以通过通孔103和卸油槽132流回闭死容腔24进行及时补油，从而较好改善了困油问题。

可选的，从动齿轮10绕从动轴13旋转，从动齿轮10和从动轴13为间隙配合，即从动齿轮10的内壁与从动轴13的外周壁之间具有间隙，该间隙不能过大，防止卸油槽132内的高压油通过该间隙流回到齿轮泵20的吸油腔侧25，故，在本实施例1中，从动轴13未开设卸油槽132的周壁与从动齿轮10内壁之间的间隙尺寸为0.01-0.03mm。

当从动齿轮10的通孔103旋转至齿轮泵20的吸油腔侧25时，由于从动轴13与从动齿轮10之间的间隙密封，根据间隙密封原理，在从动齿轮10和从动轴13之间形成油膜，便于从动齿轮10绕从动轴13转动，同时进一步阻碍了高压油腔和低压油腔连通。

可选的，从动轴13的周壁包括卸油段，卸油段位于从动轴13的中间部位，上述卸油槽132开设于卸油段，同时，从动齿轮10上的通孔103也开设于从动齿轮10的齿牙101中间部位，且通孔103和卸油槽132相对应，当困油时，闭死容腔24内的高压油便于从齿轮宽度方向的中间位置通过通孔103和卸油槽132及时流出或补充，较好改善齿轮泵20困油现象。

可以理解的是，通孔103也可以倾斜设置，从动齿轮10在转动过程中，从动齿轮10上的通孔103能够和卸油槽132连通，从而将闭死容腔24内的高压油与外部的高压油连通即可。

可选的，请参照图2和图3所示，该从动齿轮组件100还包括衬套14，衬套14设置于从动齿轮10和从动轴13之间，在本实施例1中，衬套14和从动齿轮10过盈配合，衬套14和从动轴13间隙配合。

衬套14也开设有卸油孔146，卸油孔146和上述从动齿轮10的通孔103相对应，当衬套14和从动齿轮10过盈配合后，从动齿轮10上的通孔103和衬套14上的卸油孔146连通，在本实施例1中，卸油孔146的数量和通孔103的3数量相同且一一对应，衬套14用于防止从动齿轮10相对从动轴13转动时磨损，延长从动齿轮10的使用寿命。

此时，衬套14和从动轴13间隙配合，即衬套14的内壁和从动轴13的周壁之间具有间隙，本实施例1中，从动轴13的未开设卸油槽132的周壁与衬套14的内壁之间的间隙尺寸L为0.01-0.03mm，根据间隙密封原理，进一步保证了高压腔侧的高压油和低压腔侧的低压油隔离。

本实施例1提供的从动齿轮组件100具有的有益效果是：

设计巧妙、合理，结构简单，加工方便，从动齿轮10转动过程中，当闭死容腔24的容积由大变小时，闭死容腔24内的高压油经过通孔103和卸油槽132流入高压腔，当闭死容腔24的容积由小变大时，高压腔内的高压油经过通孔103和卸油槽132回流到闭死容腔24内进行及时补油，很好的改善了齿轮泵20发生困油的问题，从动齿轮10和从动轴13之间采用间隙密封，不仅可以阻碍高压油腔和低压油腔连通，而且起到很好的润滑密封效果，延长从动齿轮10和从动轴13的使用寿命。

实施例2

本实用新型实施例2提供了一种齿轮泵20，包括泵体22、主动齿轮21、主动轴23以及实施例1提供的从动齿轮组件100，请参考图4所示，具体说明如下：

主动齿轮21在主动轴23的作用下转动，且主动齿轮21和从动齿轮10啮合后设置于泵体22的容纳腔内，主动齿轮21和从动齿轮10啮合过程中具有啮合侧和脱离侧，其中，啮合侧为压油腔侧26，脱离侧为吸油腔侧25，脱离侧的容积由小变大，形成真空，将低压油吸入；啮合侧的容积由大变小，将液压油挤入压油腔侧26，排出高压油，主动齿轮21和从动齿轮10在啮合处形成闭死容腔24，在齿轮转动过程中，闭死容腔24的容积先减小，后增大，从动齿轮10和泵体22配合且形成第一闭合腔27。

在齿轮转动过程中，闭死容腔24通过从动齿轮10上的通孔103和从动轴13上的卸油槽132，与齿轮泵20的压油腔侧26和/或第一闭合腔27连通，而与齿轮泵20的吸油腔侧25隔离。此处，闭死容腔24与压油腔侧26或者第一闭合腔27连通取决于从动轴13上开设卸油槽132的大小。

具体的，请参照图5所示，卸油槽132包括沿从动轴13的周向设置的第一端和第二端，该第一端和第二端分别与从动轴13的中心线连接所形成的角度为卸油角度282，从动齿轮10上连续两个齿牙101之间的角度为第一临界角度283。

齿轮泵20的吸油腔侧25的从动齿轮10和泵体22配合的第二个齿牙101为第一临界齿牙284，齿轮泵20吸油腔侧25的从动齿轮10和主动齿轮21啮合的第一个齿牙101为第二临界齿牙285，第一临界齿牙284和第二临界齿牙285之间的角度为封闭角度，360°减去封闭角度为第二临界角度，该卸油角度282的角度范围位于第一临界角度283和第二临界角度之间，即卸油角度282大于第一临界角度283且小于第二临界角度。从而减小高压油流回吸油腔侧25的风险。

由于现有齿轮泵存在困油现象，从而造成压力冲击或者气蚀问题，进而产生振动和噪音，现有的解决办法是在泵体和泵盖上开设各种形式的卸油槽和卸油孔，可以减少困油现象，改善齿轮泵的NVH性能。然而，由于卸油槽和卸油孔的尺寸不好确定，当尺寸较小时，吸油腔侧和压油腔侧会通过齿轮啮合部位而连通的风险大大加大，当尺寸较大时，困油现象解决的效果不好。因此从加工、制造以及装配原因来看，现有在泵体和泵盖上开设卸油槽和卸油孔，无法从根本上来解决这个困油现象，若追求更好的效果，卸油槽的宽度会设计的偏窄，其啮合区域的密封宽度下降，易造成高压油腔和低压油腔相通的风险，会严重降低齿轮泵的容积效率，影响性能。

本实用新型的实施例2提供的齿轮泵20的工作原理是：主动齿轮21和从动齿轮10啮合时的闭死容腔24的容积是一个由大变小，又由小增大的变化过程，当容积由大变小时，闭死容腔24内形成的高压油可以通过从动齿轮10上的通孔103(包括了齿顶部分开设的第一通孔106和齿根部分开设的第二通孔108)和从动轴13上的卸油槽132流入齿轮泵20的高压油腔，当闭死容腔24的容积由小变大时，高压油腔内的高压油可以通过从动齿轮10上的通孔103(包括了齿顶部分开设的第一通孔106和齿根部分开设的第二通孔108)和从动轴13上的卸油槽132流回闭死容腔24内进行及时补油，较好的解决了齿轮泵20困油的问题。

本实用新型实施例2提供的齿轮泵20具有的有益效果是：设计合理，通过在从动齿轮10的齿顶部分和齿根部分分别开设通孔103，在从动轴13开设卸油槽132，将闭死容腔24内的高压油与外部的高压油连通，而与外部的低压油隔离，能够较好的解决齿轮泵20困油问题，同时提高了齿轮泵20的容积效率和机械效率，较好改善了齿轮泵20的工作性能，延长了齿轮泵20的使用寿命，大大降低了齿轮泵20的振动和噪音，提高NVH性能。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种从动齿轮组件，用于和齿轮泵中的主动齿轮和泵体相配合，其特征在于，所述从动齿轮组件包括从动齿轮和从动轴，所述从动齿轮套设于所述从动轴；

所述从动齿轮包括多个齿牙，每个所述齿牙沿径向方向开设有通孔，所述从动轴沿周向开设有卸油槽，所述从动齿轮绕所述从动轴转动时，至少两个连续所述齿牙的所述通孔能够与所述卸油槽连通，以使所述从动齿轮和主动齿轮之间的闭死容腔与齿轮泵的压油腔侧连通，与齿轮泵的吸油腔侧隔离。

2.根据权利要求1所述的从动齿轮组件，其特征在于，所述齿牙包括齿顶，相邻两个所述齿牙之间为齿根；

所述通孔开设于所述齿顶或所述齿根且所述通孔垂直于所述从动齿轮的中心线。

3.根据权利要求1所述的从动齿轮组件，其特征在于，所述齿牙包括齿顶，相邻两个所述齿牙之间为齿根，所述通孔包括第一通孔和第二通孔，所述第一通孔开设于所述齿顶且垂直于所述从动齿轮的中心线，所述第二通孔开设于所述齿根且垂直于所述从动齿轮的中心线。

4.根据权利要求1所述的从动齿轮组件，其特征在于，所述从动轴的周壁与所述从动齿轮的内壁之间具有间隙，所述从动轴的未开设所述卸油槽的周壁与所述从动齿轮内壁之间的间隙尺寸为0.01-0.03mm。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的从动齿轮组件，其特征在于，所述从动轴的周壁包括卸油段，所述卸油段位于所述从动轴的中间部位，所述卸油槽开设于所述卸油段；

所述通孔位于所述从动齿轮的齿牙中间部位，所述通孔与所述卸油槽相对应。

6.根据权利要求1-4任意一项所述的从动齿轮组件，其特征在于，所述从动齿轮组件还包括衬套，所述衬套设置于所述从动齿轮和所述从动轴之间。

7.根据权利要求6所述的从动齿轮组件，其特征在于，所述衬套开设有与所述通孔相对应的卸油孔，所述卸油孔的数量和所述通孔的数量相同且一一对应，所述衬套和所述从动齿轮固定连接且能够相对所述从动轴转动。

8.根据权利要求7所述的从动齿轮组件，其特征在于，所述从动轴的周壁和所述衬套的内壁之间具有间隙，所述从动轴的未开设所述卸油槽的周壁与所述衬套的内壁之间的间隙尺寸为0.01-0.03mm。

9.一种齿轮泵，包括泵体、主动齿轮以及权利要求1-8任意一项所述的从动齿轮组件；

所述主动齿轮和所述从动齿轮啮合且位于所述泵体的容纳腔内，所述主动齿轮和所述从动齿轮啮合处形成闭死容腔，所述从动齿轮与所述泵体配合且形成第一闭合腔；

所述闭死容腔通过所述通孔和所述卸油槽与所述齿轮泵的压油腔侧连通，所述闭死容腔与所述齿轮泵的吸油腔侧隔离；或者

所述闭死容腔通过所述通孔和所述卸油槽与所述齿轮泵的压油腔侧和所述第一闭合腔同时连通，所述闭死容腔与所述齿轮泵的吸油腔侧隔离。

10.根据权利要求9所述的齿轮泵，其特征在于，所述卸油槽包括周向的第一端和第二端，所述第一端和所述第二端分别与所述从动轴的中心线连接所形成的角度为卸油角度；

连续两个所述齿牙之间的角度为第一临界角度，所述齿轮泵的吸油腔侧的所述从动齿轮与所述泵体配合的第二个齿牙为第一临界齿牙，所述齿轮泵的吸油腔侧的所述从动齿轮与所述主动齿轮啮合的第一个齿牙为第二临界齿牙，所述第一临界齿牙和所述第二临界齿牙之间的角度为封闭角度，360°与所述封闭角度之差为第二临界角度；

所述卸油角度大于所述第一临界角度且小于所述第二临界角度。