CN207735548U - 一种制备金属半固态浆料的装置 - Google Patents

Abstract

一种制备金属半固态浆料的装置，属于金属半固态加工技术领域，包括：安全挡板、转动组件、加工组件、安装座、侧板、卸料口、进料漏斗、电动机、锁模装置、接料组件，装置的整个运动过程由电控元件控制。本实用新型通过两侧活塞提供的往复式的压力促使半固态浆料在腔室间转移过程中发生反复剧烈的剪切，大大提高晶粒细化效果，并且尽可能使所有浆料都参与腔室间转移，以保证浆料处理的均匀性。本实用新型所述的制备装置制备出的金属半固态浆料晶粒细小，分布较均匀，含气量少。同时，该制备装置结构简单，操控方便，尤其适合于各种轻合金半固态浆料的制备。

Description

一种制备金属半固态浆料的装置

技术领域

本实用新型公开了一种金属半固态浆料的制备装置，属于一种金属半固态加工设备。

背景技术

金属半固态成形技术被公认为是21世纪最有前途的轻合金近净成形技术，其目的是为了改变金属液态成形工艺中自然形成的枝状晶组织形态，以提高金属制件的综合力学性能。而金属半固态加工有触变成形和流变成形两大类工艺，但由于触变成形技术存在生产成本高、成形复杂零件困难、生产过程难以控制等三大典型缺陷，流变成形技术越来越被行业看好。而目前，金属半固态流变成形浆料制备的常用方法主要有机械搅拌法、电磁搅拌法、双螺旋搅拌法、振动法、单辊旋转法、喷射沉积法、倾斜冷却板法、转动输送管法、紊流效应法、液态混合法等，但由于这些工艺均属于开放式的低压处理方法，普遍存在浆料晶粒不够细小、处理质量不均匀且容易卷气等缺点。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种细化金属半固态浆料晶粒并提高浆料处理均匀性及处理效率的金属半固态浆料制备装置。

本实用新型是通过以下技术方案实现的。

本实用新型所述的一种制备金属半固态浆料的装置，包括：安全挡板（1）、转动组件（2）、加工组件（3）、安装座（4）、侧板（5）、固定模（7）、移动模（10）、锁模装置（15）、接料组件（23）；安全挡板（1）通过转动组件（2）与安装座（4）活动铰接，固定模（7）固定在安装座（4）和侧板上，侧板与安装座焊接在一起，移动模（10）通过锁模装置（15）与侧板联接在一起，加工组件（3）一端固定在安装座上，一端通过活塞A（9）、活塞B（24）在固定模（7）和移动模（10）之间的空间内进行半固态浆料的处理，安装座（4）与接料组件（23）上下焊接在一起。整个装置的运动过程由电控元件控制。

本实用新型所述转动组件（2）包括：套管（25）、固定轴（26）、电动机（13）、齿轮A（12）、齿轮B（14）；固定轴末端装有齿轮A（12），固定轴（26）上的齿轮A（12）与电动机（13）转轴上的齿轮B（14）啮合在一起，固定轴（26）与套管（25）活动铰接在一起。

本实用新型所述的接料组件（23）包括：底座（18）、接料槽（19）、输料台（20）、液压缸E（21）、滑道（22）。输料台（20）通过滑道（22）安装在底座（18）上，液压缸E（21）一端固定在底座（18）的侧板上，另一端与输料台（20）的侧面联接。通过液压缸E（21）的伸缩，实现浆料的输送。

本实用新型所述的加工组件（3）包括：液压缸A（11）、液压缸B（27）、活塞A（9）、活塞B（24）、固定模（7）、移动模（10）组成。固定模（7）和移动模（10）内设有加热元件及测温元件安装孔，外层包裹保温材料，固定模（7）和移动模（10）闭合形成两个料缸A（28）、料缸B（30），两个料缸中间通过细管（29）连接，液压缸A（11）与液压缸B（27）左右对称布置，液压缸推动活塞在料缸内左右移动，使半固态金属浆料在料缸A（28）、料缸B（30）之间经过细管（29）完全往复式转移，在往复式的转移过程中金属浆料受到剧烈的剪切作用从而细化晶粒。

本实用新型所述的锁模装置（15）是由液压缸C（16）、液压缸D（17）组成，两个液压缸的两端分别与侧板（5）和移动模（10）联接在一起，液压缸的伸缩带动移动模（10）移动，实现开模与锁模过程。

本实用新型所述的固定模（7）和移动模（10）材质为 H13钢，内部埋设有加热元件及测温元件，外层包裹保温材料，合模面上设有定位销（31）和定位孔以保证合模过程中的准确对位。

本实用新型所述的半固态金属浆料制备装置的工作过程分为处理过程和卸料过程。

处理过程：首先在合模状态下启动加热装置将固定模（7）和移动模（10）加热到预设温度并通过温控元件保温。控制电动机（13）将安全挡板（1）打开，检查移动模和固定模是否贴合紧实，待贴合紧实后，控制液压缸A（11）、液压缸B（27）使活塞A（9）、活塞B（24）分别移至料缸A（28）、料缸B（30）的最左侧，将熔炼好的金属液在液相线温度以上30-50℃时通过进料漏斗（8）浇入料缸A（28）内。随即液压缸A（11）使活塞A（9）往右运动，此时液压缸B（27）处于泄压状态，活塞B（24）在金属液的推力下跟着往右移动，当左侧活塞A（9）移至料缸A（28）的最右边缘时，金属液几乎完全被推至料缸B（30），右侧液压缸B（27）随即又通过活塞B（24）推动金属液流回料缸A（28），如此往复循环约5-10个回合，便制成了金属半固态浆料。液压缸的整个运动过程均由电控元件操控。经过这样往复式的剧烈剪切作用而制成的金属半固态浆料晶粒更加细小，组织更加均匀，含气量也更少。

卸料过程：将接料槽（19）放在输料台（20）上，液压缸E（21）将接料槽（19）移至接料位置。金属半固态浆料一旦处理结束，随即电动机（13）将安全挡板（1）转至竖直向下位置（如图5），以防止卸料过程中浆料飞溅伤人，同时液压缸C（16）、液压缸D（17）将移动模（10）移开，浆料经卸料口（6）流入接料槽（19）。卸料完毕，电动机（13）将安全挡板升起，液压缸E（21）将金属半固态浆料送出，以备后续使用。

本实用新型的有益效果。

（1）本装置通过两侧活塞提供的往复式的压力促使半固态浆料在腔室间转移过程中发生反复剧烈的剪切，大大提高了晶粒细化效果。

（2）本装置制备金属半固态浆料时几乎所有浆料都参与腔室间转移，保证了浆料处理的均匀性。

（3）本装置制备过程处于相对封闭的腔室内进行，不容易卷气，浆料含气量少。

（4）本装置结构简单，整个动作可由电子控制，实现了过程自动化，包括浆料的自动转移和安全挡板的操控。

附图说明

图1为装置整体结构示意图。

图2为接料组件示意图。

图3为上部装配体示意图。

图4为装置工作状态示意图。

图5为卸料状态示意图。

其中图示序号：1为安全挡板；2为转动组件；3为加工组件；4为安装座；5为侧板；6为卸料口；7为固定模；8为进料漏斗；9为活塞A；10为移动模；11为液压缸A；12为齿轮A，14为齿轮B；13为电动机；15为锁模装置；16为液压缸C；17为液压缸D；18为底座；19为接料槽；20为输料台；21为液压缸E；22为滑道；23为接料组件；24为活塞B；25为套管；26为固定轴；27为液压缸B；28为料缸A；29为细管；30为料缸B；31为定位销；32为加热及测温元件孔。

具体实施方式

本实用新型将结合附图通过以下实施例作进一步说明。

如图1及图2所示，本实用新型提供的这种金属半固态浆料制备装置包括：安全挡板1、转动组件2、加工组件3、安装座4、侧板5、固定模7、移动模10、锁模装置15、接料组件23。装置的整个运动过程由电控元件控制。

所述的加工组件3主要由液压缸A11、液压缸B27、活塞A9、活塞B24，固定模7，移动模10组成。固定模7和移动模10内设有加热及测温元件安装孔，外层包裹保温材料，加热装置对固定模7和移动模10进行加热，通过温控元件使加工过程中装置的温度始终和工艺要求的温度相一致。固定模7和移动模10闭合形成两个料缸A28、料缸B30，两个料缸中间通过细管29连接，液压缸A11、液压缸B27左右对称布置，液压缸推动活塞在料缸内左右移动，使半固态金属浆料在料缸A28、料缸B30之间经过细管29完全往复式转移，在往复式的转移过程中金属浆料受到剧烈的剪切作用从而细化晶粒。

所述转动组件2包括：套管25、固定轴26、电动机13、齿轮A12、齿轮B14；固定轴末端装有齿轮A12，固定轴26上的齿轮A（12）与电动机13转轴上的齿轮B（14）啮合在一起，固定轴26与套管25活动铰接在一起。

所述的接料组件23包括：底座18、接料槽19、输料台20、液压缸E21、滑道22。输料台20通过滑道22安装在底座18上，液压缸E21一端固定在底座的侧板上，另一端与输料台20的侧面联接。通过液压缸的伸缩，实现浆料的输送。

所述的锁模装置15是由液压驱动缸C16、液压缸D17组成，液压缸两端分别与侧板和移动模10联接在一起，液压缸的伸缩带动移动模移动，实现开模与锁模过程。

本半固态金属浆料制备装置的工作过程分为处理过程和卸料过程。

处理过程：首先在合模状态下启动加热装置将固定模7和移动模10加热到预设温度并通过温控元件保温。控制电动机13将安全挡板1打开，检查移动模和固定模是否贴合紧实，待贴合紧实后，控制液压缸A11、液压缸B27使活塞A9、活塞B24分别移至料缸A28、料缸B30的最左侧，将熔炼好的金属液在液相线温度以上30-50℃时通过进料漏斗8浇入料缸A28内。随即液压缸A11使活塞A9往右运动，此时液压缸B27处于泄压状态，活塞B24在金属液的推力下跟着往右移动，当左侧活塞A9移至料缸A28的最右边缘时，金属液几乎完全被推至料缸B30，右侧液压缸B27随即又通过活塞B24推动金属液流回料缸A28，如此往复循环约5-10个回合，便制成了金属半固态浆料。液压缸的整个运动过程均由电控元件操控。经过这样往复式的剧烈剪切作用而制成的金属半固态浆料晶粒更加细小，组织更加均匀，含气量也更少。

卸料过程：将接料槽19放在输料台20上，液压缸E21将接料槽19移至接料位置。金属半固态浆料一旦处理结束，随即电动机13将安全挡板1转至竖直向下位置如图5，以防止卸料过程中浆料飞溅伤人，同时液压缸C16、液压缸D17将移动模10移开，浆料经卸料口6流入接料槽19。卸料完毕，电动机13将安全挡板升起，液压缸E21将金属半固态浆料送出，以备后续使用。

Claims (1)

1.一种制备金属半固态浆料的装置，其特征是包括安全挡板（1）、转动组件（2）、加工组件（3）、安装座（4）、侧板（5）、固定模（7）、移动模（10）、锁模装置（15）、接料组件（23）；安全挡板（1）通过转动组件（2）与安装座（4）活动铰接，固定模（7）固定在安装座（4）和侧板上，侧板与安装座焊接在一起，移动模（10）通过锁模装置（15）与侧板联接在一起，加工组件（3）一端固定在安装座上，一端通过活塞A（9）、活塞B（24）在固定模（7）和移动模（10）之间的空间内进行半固态浆料的处理，安装座（4）与接料组件（23）上下焊接在一起，整个装置的运动过程由电控元件控制；

所述转动组件（2）包括：套管（25）、固定轴（26）、电动机（13）、齿轮A（12）、齿轮B（14）；固定轴末端装有齿轮A（12），固定轴（26）上的齿轮A（12）与电动机（13）转轴上的齿轮B（14）啮合在一起，固定轴（26）与套管（25）活动铰接在一起；

所述的接料组件（23）包括：底座（18）、接料槽（19）、输料台（20）、液压缸E（21）、滑道（22）；输料台（20）通过滑道（22）安装在底座（18）上，液压缸E（21）一端固定在底座（18）的侧板上，另一端与输料台（20）的侧面联接，通过液压缸E（21）的伸缩，实现浆料的输送；

所述的加工组件（3）包括：液压缸A（11）、液压缸B（27）、活塞A（9）、活塞B（24）、固定模（7）、移动模（10）组成；固定模（7）和移动模（10）内设有加热元件及测温元件安装孔，外层包裹保温材料，固定模（7）和移动模（10）闭合形成两个料缸A（28）、料缸B（30），两个料缸中间通过细管（29）连接，液压缸A（11）与液压缸B（27）左右对称布置，液压缸推动活塞在料缸内左右移动，使半固态金属浆料在料缸A（28）、料缸B（30）之间经过细管（29）完全往复式转移，在往复式的转移过程中金属浆料受到剧烈的剪切作用从而细化晶粒；

所述的锁模装置（15）是由液压缸C（16）、液压缸D（17）组成，两个液压缸的两端分别与侧板（5）和移动模（10）联接在一起，液压缸的伸缩带动移动模（10）移动，实现开模与锁模过程；

所述的固定模（7）和移动模（10）内部埋设有加热元件及测温元件，外层包裹保温材料，合模面上设有定位销（31）和定位孔。