CN207728662U - 桅杆升降启闭模拟装置的桅杆升降油缸 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种桅杆升降启闭模拟装置的桅杆升降油缸，所述桅杆升降油缸的升降活塞杆上设有分别与无杆腔和有杆腔连通的第一油路和第二油路，所述第一油路通过连通管道与桅杆升降启闭模拟装置的启闭油缸出油口连通，所述第二油路与桅杆升降启闭模拟装置关闭油路相连通。通过将分别与无杆腔和有杆腔连通的第一油路和第二油路设置在桅杆升降油缸的升降活塞杆中，从而保证与第一油路和第二油路连接的连通管道始终保持固定状态，进而避免了连通管道随桅杆升降油缸上下运动导致连接管道松动的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种液压装置，特别是涉及一种桅杆升降启闭模拟装置的桅杆升降油缸。
背景技术
潜艇上的桅杆升降启闭装置是在桅杆升降装置框架顶部集成大开口启闭装置,通过与桅杆升降联动的活动盖板实现指挥台围壳顶部大开口的封闭,有效降低艇体表面开口所产生的流体噪声。在制造桅杆升降启闭装置时需要对桅杆类天线的液压和电气控制程序的模拟，从而来检验液压控制装置和天线控制检测设备的可靠性，最终达到实艇安装的条件，现有的模拟装置一般为电气连锁，通过电信号控制启闭油缸和桅杆升降油缸的动作，如果在测试过程中失去电信号控制，那么启闭油缸和桅杆升降油缸就会失电锁死，进而无法完成对启闭油缸和桅杆升降油缸的模拟测试，因此，设计一种桅杆升降启闭模拟装置，其包括启闭油缸以及桅杆升降油缸；启闭油缸包括密封套装在启闭活塞杆上的第一缸体和第二缸体，启闭活塞设置在第一缸体内；其中第一缸体内设有第一进出油口和第二进出油口，第二缸体内设有出油口，启闭活塞杆杆体上设有中空连通油路，当所述启闭活塞杆到达开启满程时，第一进出油口通过中空连通油路与出油口连通形成解锁油路；桅杆升降油缸的缸体上设有分别与无杆腔和有杆腔连通的第三进出油口和第四进出油口，第三油路通过连通管道与启闭油缸的出油口连通。通过将启闭油缸和桅杆升降油缸的油路进行关联设计，使两油缸之间形成机械联锁，进而使模拟装置即使在电气控制失效情况下亦能够对桅杆升降油缸和启闭油缸进行机械控制。不过，由于该桅杆升降启闭模拟装置中，模拟压力的铅块设置在套装在所述桅杆升降油缸的缸体外侧的承重板上，因此，所述桅杆升降油缸的缸体为倒置设置，其自由端与与模拟装置底座固定连接，其升降缸体朝向启闭机构的开口方向设置，自启闭油缸通入的液压油推动缸体向上运动，在运动的过程中，与缸体上第三进出油口和第四进出油口连接的连通管道亦随之上下运动，久而久之容易使连接管道松动，进而导致液压油泄露。
实用新型内容
本实用新型针对现有技术存在的问题，提出一种能够解决连通管道随桅杆升降油缸上下运动导致连接管道松动的问题的桅杆升降启闭模拟装置的桅杆升降油缸。
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种桅杆升降启闭模拟装置的桅杆升降油缸，所述桅杆升降油缸的升降活塞杆上设有分别与无杆腔和有杆腔连通的第一油路和第二油路，所述第一油路通过连通管道与桅杆升降启闭模拟装置的启闭油缸出油口连通，所述第二油路与桅杆升降启闭模拟装置关闭油路相连通。
优选的，所述第一油路延升降活塞杆本体长度方向延伸至活塞端，并与无杆腔连通。
优选的，所述第二油路升降活塞杆本体长度方向延伸至靠近活塞端的位置，并径向弯折与有杆腔连通。
本实用新型所述桅杆升降启闭模拟装置的桅杆升降油缸，其通过将分别与无杆腔和有杆腔连通的第一油路和第二油路设置在桅杆升降油缸的升降活塞杆中，从而保证与第一油路和第二油路连接的连通管道始终保持固定状态，进而避免了连通管道随桅杆升降油缸上下运动导致连接管道松动的问题。
附图说明
图1是本实用新型所述桅杆升降启闭模拟装置的总装结构示意图；
图2是本实用新型所述启闭油缸的截面剖视图；
图3是本实用新型所述桅杆升降油缸的截面剖视图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
本实用新型提供一种桅杆升降启闭模拟装置，如图1所示，其包括一模拟装置底座3，所述模拟装置底座3上设有竖直对称设置的直线滑轨4，所述直线滑轨4的上端设有启闭机构5，所述启闭机构5一侧设有启闭油缸1，所述启闭油缸1的启闭活塞杆11与启闭机构5铰接设置以带动启闭机构5翻转进行启闭动作，所述启闭机构5正下方设有竖直设置的桅杆升降油缸2，所述桅杆升降油缸2的自由端与与模拟装置底座3固定连接，其升降缸体朝向启闭机构5的开口方向设置，所述桅杆升降油缸2的缸体22外侧套设有承重板6，所述承重板6的两侧套装在竖直滑轨4上，所述桅杆升降油缸2的缸体22通过缸体法兰221与承重板6固定连接；所述桅杆升降油缸2的行程最低点处设有联锁阀7，所述联锁阀7的弹性触动开关向上与承重板6相对设置；同时，为避免承重板6的下行位置超出桅杆升降油缸2的行程最低点，所述竖直滑轨4相对桅杆升降油缸2的行程最低点处设有限位台阶，限制承重板6继续向下运动，通过在承重板6上累加不同数量的铅块8，模拟不同压力下，桅杆升降油缸2和启闭油缸1的实际使用性能。
其中，为实现电气控制失效情况下亦能够对桅杆升降油缸2和启闭油缸1进行机械控制，同时保证桅杆升降油缸2和启闭油缸1之间的联动性，如图2所示，所述启闭油缸1包括密封套装在启闭活塞杆11上的第一缸体13和第二缸体14，所述第一缸体13与第二缸体14通过缸体法兰221同轴固定连接，且所述第一缸体13的内径与启闭活塞12的直径一致，所述第二缸体14的内径小于第一缸体13的内径，所述启闭活塞杆11上的启闭活塞12设置在第一缸体13内。
其中，所述第一缸体13的活塞行程始端和活塞行程末端分别设有第一进出油口13和第二进出油口132，所述第一进出油口13和第二进出油口132分别于桅杆升降启闭模拟装置的开启油路、关闭油路相连通，所述联锁阀7设置在与第二进出油口132相连通的关闭油路上；所述第二缸体14内设有出油口141，所述启闭活塞杆11杆体上设有中空连通油路111，所述中空连接油路由启闭活塞杆11杆体内设置的轴向中空油路以及所述轴向中空油路的两端设有径向中空油路构成，所述中空连通油路111两端径向油口之间的间距等于第一缸体13内腔与第二缸体14内腔的最小直线间距；当所述启闭活塞杆11推动启闭机构5到达开启满程时，所述中空连通油路111的两端口分别位于第一缸体13、第二缸体14内，所述第一进出油口13通过中空连通油路111与出油口141连通形成解锁油路。
如图3所示，所述桅杆升降油缸2的升降活塞杆21上设有分别与无杆腔和有杆腔连通的第一油路211和第二油路212，所述第一油路211通过连通管道与启闭油缸1的出油口141连通，所述第二油路212与桅杆升降启闭模拟装置关闭油路相连通。
当桅杆升降启闭模拟装置的开启油路中的液压油通过第一进出油口13进入启闭油缸1的第一缸体13中时，所述液压油推动启闭活塞12自活塞行程始端向活塞行程末端移动，进而通过启闭活塞杆11推动启闭机构5开启，当启闭活塞12运动至活塞行程末端时，所述启闭机构5满程开启，此时所述启闭活塞杆11上中空连通油路111的两端口分别位于第一缸体13、第二缸体14内，所述第一缸体13的第一进出油口13通过中空连通油路111与第二缸体14的出油口141连通形成解锁油路。
液压油通过解锁油路经第一油路211进入桅杆升降油缸2的无杆腔，进而推动桅杆升降油缸2的缸体22向上运动，所述桅杆升降油缸2的缸体22克服承重板6的压力向上动作，从而进行模拟工作。
当桅杆升降启闭模拟装置的关闭油路中的液压油通过第二油路212进入桅杆升降油缸2的有杆腔，所述液压油推动桅杆升降油缸2的缸体22向下运动，当桅杆升降油缸2下降至行程最低点时，所述承重板6向下抵压联锁阀7的弹性触动开关，使联锁阀7导通，所述关闭油路中的液压油通过第二进出油口132进入启闭油缸1的第一缸体13内，推动启闭活塞12自活塞行程末端向活塞行程始端移动，进而带动启闭机构5关闭，直至恢复初始关闭状态。
本实用新型所述桅杆升降启闭模拟装置的桅杆升降油缸，其通过将分别与无杆腔和有杆腔连通的第一油路和第二油路设置在桅杆升降油缸的升降活塞杆中，从而保证与第一油路和第二油路连接的连通管道始终保持固定状态，进而避免了连通管道随桅杆升降油缸上下运动导致连接管道松动的问题。
以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。
Claims (3)
1.一种桅杆升降启闭模拟装置的桅杆升降油缸，其特征在于，所述桅杆升降油缸的升降活塞杆上设有分别与无杆腔和有杆腔连通的第一油路和第二油路，所述第一油路通过连通管道与桅杆升降启闭模拟装置的启闭油缸出油口连通，所述第二油路与桅杆升降启闭模拟装置关闭油路相连通。
2.根据权利要求1所述桅杆升降启闭模拟装置的桅杆升降油缸，其特征在于，所述第一油路延升降活塞杆本体长度方向延伸至活塞端，并与无杆腔连通。
3.根据权利要求1所述桅杆升降启闭模拟装置的桅杆升降油缸，其特征在于，所述第二油路升降活塞杆本体长度方向延伸至靠近活塞端的位置，并径向弯折与有杆腔连通。
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