CN207664094U - 一种电池模组及其装配用隔板 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池模组及其装配用隔板，通过隔板实现电芯的安装，提高了装配的可靠性和装配效率。为实现上述目的，本实用新型提供了一种电池模组的装配用隔板，用于实现两个以上的电芯在前后方向的拼接装配，所述装配用隔板包括用于分隔两相邻的所述电芯的板体和连接于所述板体的左右两端的端板，所述端板由前至后延伸，且所述端板的前后两端均设有连接部，用于实现与相邻的所述装配用隔板的连接，以便两相邻的所述装配用隔板共同围成单个所述电芯的安装腔。

Description

一种电池模组及其装配用隔板

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，特别是涉及一种电池模组及其装配用隔板。

背景技术

新能源电池包是一个将动力电池、电器控制系统、热管理系统等高度集成化的大型储能设备。电池包以模组为单位进行安装，安装前，首先需要将多个电芯装配形成电池模组。

现有技术中，在电池模组的装配过程中，各电芯需要粘结固定，操作方式为人工操作，自动化程度较低，这种装配方式不仅费时费力，且粘结状态具有不确定性，其耐久性和可靠性均较低。

与此同时，在电芯组装完成后，为实现各电芯之间的导通，需要安装导线排，相应地，需要在电芯的粘结方向加工形成用于安装该导线排的走线板结构；又由于该走线板在电芯的粘结方向延伸，因此，当电池模组选用不同个数或者规格的电芯进行装配时，就需要针对不同的电芯进行分别开模，以形成所需的走线板结构，这将导致成本升高、结构件及模具的滥用。

因此，如何设计一种电池模组及其装配用隔板，以提高电芯的装配可靠性和效率，成为目前急需解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种电池模组及其装配用隔板，通过隔板实现电芯的安装，提高了装配的可靠性和装配效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种电池模组的装配用隔板，用于实现两个以上的电芯在前后方向的拼接装配，所述装配用隔板包括用于分隔两相邻的所述电芯的板体和连接于所述板体的左右两端的端板，所述端板由前至后延伸，且所述端板的前后两端均设有连接部，用于实现与相邻的所述装配用隔板的连接，以便两相邻的所述装配用隔板共同围成单个所述电芯的安装腔。

本实用新型的装配用隔板，通过板体分隔两相邻的电芯，可以通过对板体厚度的控制调节相邻电芯之间的间隙，以保证电芯间隙的一致性。同时，与现有技术中将电芯粘结的装配方式相比，相邻的装配用隔板共同围成单个电芯的安装腔，此时，使得电芯与电芯之间留有间隙，这种间隙可以释放电芯在寿命周期内的鼓胀力，降低电池模组因鼓胀力而导致破坏的几率。并且，电芯安装于相邻的装配用隔板之间，可以通过设置装配用隔板的结构形式与电芯相适配，进而提高了电芯的装配可靠性。再者，采用装配用隔板进行安装，相对于粘结的装配形式而言，可控性强，减少了不确定因素，使得电池模组具有更好的集成性。尤其是，装配用隔板依次拼接即可完成组装，简化了装配程序，缩短了装配周期，可以实现电池模组的自动化生产，提高了装配效率。对于尺寸相同的电芯，可以选用一种装配用隔板进行组装，避免了结构件的滥用和浪费。加之选用了装配用隔板进行电芯的逐个装配，使得装配更为简单灵活，可以根据实际空间的大小灵活设计模组的串并方案。

可选地，所述端板和所述板体设有相互配合的限位板，以限位用于导通各所述电芯的导线排。

可选地，设于所述板体的所述限位板包括圆心处于内侧、且弧线由前至后延伸的至少一个弧形板，所述弧形板的外侧面具有上下延伸的平面部，并以所述平面部对所述导线排进行限位。

可选地，设于所述端板的所述限位板为与所述弧形板的所述平面部相对设置的平板；

和/或，所述端板的外侧设有用于安装侧板的限位孔。

可选地，所述板体在所述弧形板的内侧预埋有第一连接件，所述第一连接件用于实现与电池模组的安装壳体的连接；当设于所述板体的所述限位板包括两个以上所述弧形板时，所述第一连接件设于两相邻的所述弧形板之间。

可选地，所述板体在所述弧形板的外侧还设有第二连接件，以通过所述第二连接件和所述第一连接件共同实现与电池模组的安装壳体的连接。

可选地，所述板体的中部还设有前后贯通的排气孔。

可选地，所述板体的左侧和/或右侧还设有用于安装温度传感器的安装位，所述安装位处于与所述电芯的正极或负极相对应的位置。

可选地，还包括盖合于所述排气孔上方的安装板，用于实现电源芯片的安装。

本实用新型还提供了一种电池模组，包括两个以上在前后方向拼接装配的电芯，还包括上述的装配用隔板，各所述电芯采用所述装配用隔板进行拼接装配。

附图说明

图1为本实用新型所提供电池模组的装配用隔板在一种具体实施方式中的立体结构示意图；

图2为图1所示装配用隔板的正面结构示意图；

图3为图1所示装配用隔板的俯视图；

图4为图1所示装配用隔板的侧视图。

图1－图4中：

板体1、排气孔11、安装位12、端板2、连接部21、限位孔22、弧形板3、平面部31、平板4、第一连接件5、第二连接件6、安装板7。

具体实施方式

本实用新型提供了一种电池模组及其装配用隔板，通过隔板实现电芯的安装，提高了装配的可靠性和装配效率。

以下结合附图，对本实用新型进行具体介绍，以便本领域技术人员准确理解本实用新型的技术方案。

本文所述的上下、左右等方位以电池模组的正常使用状态为参照，以电芯的拼接方向定义为前后方向，在水平面内，垂直于前后的方向为左右方向，以垂直于水平面的方向为竖直方向或称之为上下方向。或者说，电池模组在使用时安装于电动汽车，以电动汽车的行驶方向为前，与前相对的方向为后；在水平面内，垂直于前后的方向为左右方向，沿电动汽车的行驶方向看，处于左手边的方向为左，处于右手边的方向为右；以垂直于地面的方向为上下方向，在上下方向上，垂直指向地面的方向为下，垂直背离地面的方向为上。

如图1-图4所示，本实用新型电池模组的装配用隔板(下文中也简称为隔板)，用于实现两个以上的电芯在前后方向的拼接装配，该装配用隔板包括板体1和连接于板体1的左右两端的端板2，板体1由左至右延伸，隔挡在相邻的两电芯之间，用于分隔两相邻的电芯。端板2由前至后延伸，且端板2的前后两端均设有连接部21，其中，端板2以其前端的连接部21与该装配用隔板相邻、并处于该装配用隔板前方的一个装配用隔板相连接，此时，该装配用隔板与其前方相邻的一个装配用隔板共同围成一个安装腔，该安装腔用于实现一个电芯的安装；同理，端板2可以其后端的连接部21与该装配用隔板后方相邻的另一个装配用隔板相连接，此时，该装配用隔板与其后方相邻的另一个装配用隔板共同围成另一个安装腔，该另一个安装腔用于实现另一个电芯的安装；如此，在板体1的前后两侧分别安装有一个电芯，也就是说，通过板体1将相邻的电芯分隔，同时，电芯的左右两端分别通过左端和右端的端板2隔挡限位。以此类推，两个以上的电芯通过本实用新型的装配用隔板在前后方向依次拼接装配，最终形成一个电池模组。

可以理解的是，为便于描述，可以将装配用隔板的端板2的前端的连接部21定义为前连接部，以处于该端板2的后端的连接部21定义为后连接部；由于装配用隔板在前后方向依次连接，则处于前方的装配用隔板以其后连接部与该装配用隔板后方相邻的另一个装配用隔板的前连接部连接。

采用本实用新型的装配用隔板进行装配时，可以首先将一个电芯置于装配用隔板的板体1的前侧，然后将另一个装配用隔板的板体1隔挡于该电芯的前侧，并将两装配用隔板连接，进而完成一个电芯的装配；以此类推，完成两个以上的电芯的装配，最终形成一个电池模组。也就是说，进行装配时，在前后方向上，装配用隔板和电芯是依次排布的，即装配用隔板与电芯交替排布，通过两相邻的装配用隔板围成一个电芯的安装腔，进而固定该电芯；而一个装配用隔板可以与其前侧或后侧的另一个装配用隔板相互配合，形成另一个电芯的安装腔。

具体地，相邻的隔板可以采用卡接等连接方式，相应地，连接部21设置为卡部或者卡接位，以实现相邻隔板在前后方向的卡接固定，以便将电芯卡紧固定于相邻的隔板之间的安装腔内。或者，本领域技术人员可以将板体1的前端面与电芯的后端面相适配设置，将板体1的后端面与电芯的前端面相适配设置；同时，还可以将端板2的内侧面与电芯的左右两侧面相适配设置，进而将电芯卡装定位于安装腔内。亦或者，本领域技术人员可以选择其他方式实现电芯在安装腔内的固定，如可以采用铆接或者焊接等定位形式将电芯限位并固定在相邻隔板之间的安装腔内。

如图1和图2所示，端板2和板体1设有相互配合的限位板，以限位用于导通各电芯的导线排。

详细地，各电芯在前后方向间隔分布，而电池模组作为一个整体电源，其内部的各电芯必然是能够相互导通的，以便于进行充放电。为此，需要设置导线排将间隔分布的各电芯导通，如可以采用能够导电的铝排作为导线排，由于各电芯在前后方向间隔分布，则该导线排由前至后延伸，以导通各电芯。此时，可以在端板2和板体1设置相互配合的限位板，以便对导线排进行限位，实现导线排的安装定位。

本文所述的导通也可以理解为电连接，用于将各电芯电连接为一体，以实现各电芯的串并联。

将电芯能够与外界电连接的部分定义为导电面，以导电面处于电芯的上端面为例，则导线排与电芯的上端面相贴合，此时，限位板处于端板2和板体1的上端，且设于端板2的限位板在外、设于板体1的限位板在内，则导线排的内侧通过板体1的限位板进行限位，外侧通过端板2的限位板进行限位，最终实现导线排的定位，将导线排固定贴合于电芯的上端。

限位板可以为上下延伸的立板，隔挡于导线排的左右两侧，还可以对导线排施加左右方向的夹紧力，通过这种左右方向的夹紧配合所产生的摩擦力实现对导线排在上下和前后方向的限位。

需要说明的是，由于电芯的左右两端分别对应其正负极，则电芯的正负极均具有导电面，因此，可以在左右两侧均设置导线排，相应地，板体1可以在其中部间隔设置两个限位板，并且这两个限位板的朝向相反，靠近左端的限位板朝向左侧设置，以便与左端的端板2上设置的限位板形成一个限位结构，对与电芯的左端相连的导线排进行限位；同理，靠近右端的纤维板朝向右侧设置，以便与右端的端板2上设置的限位板形成另一个限位结构，对与电芯的右端相连的导线排进行限位。

当电芯左右对称设置时，本实用新型的隔板也可以采用左右对称设置的结构形式。

在本实施例中，设于板体1的限位板可以包括圆心处于内侧、且弧线由前至后延伸的至少一个弧形板3，该弧形板3所在圆弧的弦大致在前后方向延伸，该圆弧可以设置为小于半圆的劣弧，该弧形板3的外侧面具有上下延伸的平面部31，该平面部31形成隔挡限位部，用于对导线排进行限位。对于单个弧形板3而言，可以一个上下延伸的大致竖直的面对弧形板3进行切割，以切除该弧形板3处于最外侧的一部分，如图1和图3所示。此时，平面部31能够与导线排更好地形成卡紧配合，以实现导线排的可靠限位。

如图1和图3所示，本实施例中，就设于板体1的单个限位板而言，可以包括两个在前后方向间隔设置的弧形板3，每个弧形板3的弧线均由前至后延伸，并且圆心处于内侧；并且，一个弧形板3可以处于板体1的前侧，另一个弧形板3可以处于板体1的后侧，以便对导线排的前后方向进行分别限位，如图3所示。或者，本领域技术人员可以根据需要设置三个或者多个弧形板3作为一个限位板使用。当包括两个或者多个弧形板3时，各弧形板3的平面部31处于前后延伸的同一条平面内，以便对导线排的内侧进行限位。

相应地，设于端板2的限位板可以为平板4，该平板4与上述的弧形板3相对设置，即处于左端的端板2上的限位板朝向右端设置，处于右端的端板2上的限位板朝向左端设置，此时，端板2和板体1上的限位板以两者相对的面作为限位面，对导线排进行限位。或者，本领域技术人员可以根据需要设置两个或者多个平板4最为端板2上的限位板，这些平板4能够处于前后延伸的同一平面上，以便对导线排的外侧进行限位。

此处所谓的内外是以电芯的中轴线为参照进行定义的，靠近电芯中轴线的方向为内，远离电芯中轴线的方向为外。

如图4所示，本实用新型中，端板2的外侧可以设有用于安装侧板的限位孔22，当端板2与电芯组装完成后，处于左侧的各端板2处于同一前后延伸的平面内，可以在左侧的各端板2的外侧安装一个侧板，用于对左侧的各端板2进行定位和防护；同理，处于右侧的各端板2也处于同一前后延伸的平面内，可以在右侧的各端板2的外侧也安装一个侧板，实现对右侧的各端板2的定位和防护。该种结构形式可以保证电芯在电池模组中的位置固定可靠性。

如图1和图3所示，板体1在弧形板3的内侧预埋有第一连接件5，第一连接件5用于实现与电池模组的安装壳体的连接，具体用于与该安装壳体的上盖板进行连接。在本实施例中，当设于板体1的限位板包括两个以上弧形板3时，该第一连接件5设于两相邻的弧形板3之间，即在前后方向上，该第一连接件5处于两相邻的弧形板3之间，在左右方向上，该第一连接件5处于各弧形板3的内侧。

同时，板体1在弧形板3的外侧还可以设有第二连接件6，以通过第二连接件6和第一连接件5共同实现与电池模组的安装壳体的连接，具体均可以与该安装壳体的上盖板进行连接。此时，采用第一连接件5和第二连接件6相配合的方式实现电池模组与安装壳体的连接，壳体提高连接定位的可靠性。

其中，第一连接件5可以为螺母，第二连接件6可以为定位销。本实用新型的隔板可以为塑料件，当第一连接件5预埋于板体1时，可以提高连接可靠性，且便于进行拆装，避免因反复拆装而损坏。

在上述基础上，板体1的中部还可以设有前后贯通的排气孔11，当多个隔板在前后方向依次连接后，多个排气孔11由前至后依次连通，形成一个前后贯通的排气通道，如图2所示；当电芯防爆阀破裂后可以瞬间排放气体，提高安全性。

并且，本实用新型还包括盖合于排气孔11上方的安装板7，该安装板7提供电源芯片的安装基础，用于实现电源芯片的安装。

此外，如图1和图2所示，板体1的左侧和/或右侧还可以设有用于安装温度传感器的安装位12，安装位12处于与电芯的正极或负极相对应的位置。如上所述，电芯具有正极和负极，且正负极分别设置在靠近左右两端的位置，而电芯的正负极对应的温度是不一致的，因此，本领域技术人员可以根据需要选择对电芯的正极和/或负极的温度进行检测，以便根据温度监测电芯的运行情况。

可以理解，本领域技术人员可以将隔板设置为塑料件，具有成本低、重量轻等优点，并且，塑料件还便于加工成型；由于本实用新型的隔板使得任意个数的电芯可以根据需要进行组装，故隔板的通用性强，具有较高的使用率，无需为不同规格的电芯配置不同的隔板，从而降低了开模成本。

本实用新型还提供了一种电池模组，包括两个以上在前后方向拼接装配的电芯以及上述的装配用隔板，各电芯采用上述装配用隔板进行拼接装配。

本实用新型采用隔板结构和侧板组合的结构形式，通过隔板的堆叠压紧，最终通过铆接及焊接将电芯限位并固定在隔板内部，形成电池模组。其中，隔板拼接后，在隔板的拼接方向形成走线板结构，各安装板7形成处于中部的走线板结构，可以固定BIC/PCB电路板；同时，端板2和板体1上的限位板形成两侧的走线板结构，对与电芯连接的导线排起到支撑及限位作用。并且，电池模组的安装板7的上盖板通过第一连接件5和第二连接件6盖合于隔板的顶部，以遮盖裸露的导线排，进行防触电保护。再者，隔板依次排布，形成前后贯通的排气通道，当电芯防爆阀破裂后可以瞬间排放气体。此外，隔板侧面的限位孔22与侧板定位，保证了电芯在模组中的位置固定可靠性。可见，本实用新型的结构装配简单，易于实现自动化，而且结构件数量少，降低了开模成本。

以上对本实用新型所提供电池模组及其装配用隔板进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种电池模组的装配用隔板，用于实现两个以上的电芯在前后方向的拼接装配，其特征在于，所述装配用隔板包括用于分隔两相邻的所述电芯的板体(1)和连接于所述板体(1)的左右两端的端板(2)，所述端板(2)由前至后延伸，且所述端板(2)的前后两端均设有连接部(21)，用于实现与相邻的所述装配用隔板的连接，以便两相邻的所述装配用隔板共同围成单个所述电芯的安装腔。

2.如权利要求1所述的装配用隔板，其特征在于，所述端板(2)和所述板体(1)设有相互配合的限位板，以限位用于导通各所述电芯的导线排。

3.如权利要求2所述的装配用隔板，其特征在于，设于所述板体(1)的所述限位板包括圆心处于内侧、且弧线由前至后延伸的至少一个弧形板(3)，所述弧形板(3)的外侧面具有上下延伸的平面部(31)，并以所述平面部(31)对所述导线排进行限位。

4.如权利要求3所述的装配用隔板，其特征在于，设于所述端板(2)的所述限位板为与所述弧形板(3)的所述平面部(31)相对设置的平板(4)；

和/或，所述端板(2)的外侧设有用于安装侧板的限位孔(22)。

5.如权利要求3所述的装配用隔板，其特征在于，所述板体(1)在所述弧形板(3)的内侧预埋有第一连接件(5)，所述第一连接件(5)用于实现与电池模组的安装壳体的连接；当设于所述板体(1)的所述限位板包括两个以上所述弧形板(3)时，所述第一连接件(5)设于两相邻的所述弧形板(3)之间。

6.如权利要求5所述的装配用隔板，其特征在于，所述板体(1)在所述弧形板(3)的外侧还设有第二连接件(6)，以通过所述第二连接件(6)和所述第一连接件(5)共同实现与电池模组的安装壳体的连接。

7.如权利要求1-6任一项所述的装配用隔板，其特征在于，所述板体(1)的中部还设有前后贯通的排气孔(11)。

8.如权利要求7所述的装配用隔板，其特征在于，所述板体(1)的左侧和/或右侧还设有用于安装温度传感器的安装位(12)，所述安装位(12)处于与所述电芯的正极或负极相对应的位置。

9.如权利要求7所述的装配用隔板，其特征在于，还包括盖合于所述排气孔(11)上方的安装板(7)，用于实现电源芯片的安装。

10.一种电池模组，包括两个以上在前后方向拼接装配的电芯，其特征在于，还包括上述权利要求1-9任一项所述的装配用隔板，各所述电芯采用所述装配用隔板进行拼接装配。