CN207628629U - 淋膜机上膜装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种淋膜机上膜装置，包括机架和送料组件，在上膜时，原材料通过送料组件底部连接的若干用于出料上膜的物料喷头均匀的喷射到无纺布上进行上膜，保证了上膜的均匀性；机架上从左到右依次设置有第一转动辊、第二转动辊和第三转动辊，将无纺布放置在第一转动辊、第二转动辊和第三转动辊之间，第三转动辊与第一转动辊通过第一皮带传动连接，第二转动辊的一端与第二驱动电机的输出端连接，第二转动辊转动并配合第一转动辊和第三转动辊对无纺布进行持续性挤压上膜，保证了上膜的均匀性且上膜效率高，在第一转动辊内部设有加热腔，加热腔内部填充有导热油，整个上膜过程中，无纺布一直处于高温上膜，使膜与无纺布表面的复合度高。

Description

淋膜机上膜装置

技术领域

本实用新型涉及一种淋膜机，具体涉及一种淋膜机上膜装置。

背景技术

淋膜机是一种通过对塑料粒子经过螺杆塑化后由平模头模口呈线型挤出，拉伸后附着于纸张、薄膜、无纺布、编织布等柔性基材表面，冷却定型压合成兼有塑料薄膜层的阻隔性和热封性、基材的强韧度和功能特性的复合材料。在无纺布的生产过程中，采用淋膜机对无纺布表面进行上膜处理，而在进行淋膜机上膜处理的前一道工序设备通常为造粒机，通过对造粒机产生的塑料粒子进行处理得到用于对无纺布上膜的原材料，在这一过程中存在塑料粒子搅拌分切不均匀，塑料粒子不能正常的转化得到想要的原材料，所得到的原材料杂质过多导致在后续上膜过程中出现上膜效果不佳的现象；现有的无纺布在淋膜机内进行上膜时，采用对上膜的原材料采用拉伸的方法，而这一方法存在加工速度慢且对无纺布表面不能完全均匀涂布，出现上膜不均匀的现象，导致无纺布在之后的使用中抗拉强度不高易拉断，吸水性不强易出现漏水的现象。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种分切搅拌均匀、上膜均匀、原材料杂质少且加工效率高的淋膜机上膜装置。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种淋膜机上膜装置，包括机架和送料组件，其特征在于：所述机架上从左到右依次设置有第一转动辊、第二转动辊和第三转动辊，所述第一转动辊、第二转动辊和第三转动辊彼此间隙设置，所述第三转动辊的一端设置有第一驱动电机，所述第三转动辊的一端与第一驱动电机的输出端连接，所述第三转动辊与第一转动辊通过第一皮带传动连接，所述第二转动辊的一端设置有第二驱动电机，所述第二转动辊的一端与第二驱动电机的输出端连接，所述第一转动辊内部设置有加热腔，所述加热腔内部填充有导热油，所述第三转动辊的一端设置有加热棒，所述加热棒的一端贯穿第一转动辊侧壁并延伸至加热腔内部；所述送料组件包括物料进料斗，所述物料进料斗底部连接有输送管道，所述输送管道底部连接有物料槽，所述物料槽设置在第一转动辊的正上方，所述物料槽底部连接有若干用于出料上膜的物料喷头，该若干物料喷头彼此等距离间隔设置，所述物料喷头的出口对准第一转动辊表面设置。

通过采用上述技术方案，在上膜时，原材料通过物料进料斗进入到输送管道中，并统一流入到物料槽中，物料槽底部连接有若干用于出料上膜的物料喷头，该若干物料喷头彼此等距离间隔设置，物料喷头的出口对准第一转动辊表面设置，物料通过物料喷头均匀的喷射到无纺布上进行上膜，保证了上膜的均匀性；将无纺布放置在第一转动辊、第二转动辊和第三转动辊之间，由设置在第三转动辊一端的第一驱动电机带动转动，同时第三转动辊与第一转动辊通过第一皮带传动连接，使两者保持同一旋转频率，避免在上膜过程中对无纺布造成横向的拉扯导致无纺布损坏，第二转动辊的一端与第二驱动电机的输出端连接，第二转动辊转动并配合第一转动辊和第三转动辊对无纺布进行持续性挤压上膜，该设置保证了上膜的均匀性且上膜效率高，在第一转动辊内部设置有加热腔，加热腔内部填充有导热油，在加热棒的加热作用下，整个上膜过程中，无纺布一直处于高温上膜的过程，进一步保证了无纺布均匀上膜的同时上的膜质量高，与无纺布表面的复合度高，提高上膜后的无纺布的耐腐蚀性与吸水性，结构简单可靠。

本实用新型进一步设置为：所述输送管道的一侧设置有塑料粒子进料斗和第三驱动电机，所述输送管道顶部连接有塑料粒子进管，所述第三驱动电机的输出端连接有主动轴，所述塑料粒子进料斗与输送管道通过分切管道相互连通，所述分切管道远离输送管道的一端设置有分切输送辊，所述分切输送辊通过第二皮带与主动轴传动连接，所述分切输送辊表面设置有用于分切输送塑料粒子的分切旋片，所述分切管道的侧壁上包裹有一层加热管，所述加热管内部填充有导热油，所述加热管内部设置有用于加热导热油的加热管。

优选为：所述输送管道内部设置有用于对原材料进行过滤的过滤网，所述过滤网设置在分切管道下方。

优选为：所述输送管道的一侧设置有热风机，所述输送管道通过通风管道与热风机的出风口连通。

优选为：所述分切管道倾斜设置。

优选为：所述第一转动辊的转动方向与第三转动辊的转动相同，所述第三转动辊的转动方向与第二转动辊的转动方向相反。

通过采用上述技术方案，造粒机制造的塑料粒子经塑料粒子进管进入到塑料粒子进料斗中，第三驱动电机驱动主动轴转动，同时带动与其传动连接的分切输送辊在输送管道内转动，在分切输送辊的表面设置有用于分切输送塑料粒子的分切旋片，分切管道的侧壁上包裹有一层加热管，加热管内部填充有导热油，加热管内部设置有用于加热导热油的加热管，塑料粒子在加热分切的情况下，熔化后在推送到输送管道内部与原材料混合；输送管道内部设置有用于对原材料进行过滤的过滤网，在经过过滤网的过滤后，再进行上膜，减少上的膜存在太多的颗粒状物，提高生产的无纺布质量；热风机的出风口与输送管道连通，用于对原材料加速送料，避免上膜所需要的材料供应不上而出现断层的现象；分切管道倾斜设置用于加速塑料粒子分切后与原材料混合。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式结构示意图。

图2为本实用新型具体实施方式中机架结构示意图。

图3为本实用新型具体实施方式中送料组件侧视结构示意图。

图中：

1、塑料粒子进料斗 2、物料进料斗 3、塑料粒子进管 4、加热管 5、分切输送辊 6、第二皮带 7、主动轴 8、第三驱动电机 9、分切管道 10、物料槽 11、第一转动辊 12、第二转动辊 13、第三转动辊 14、物料喷头 15、过滤网 16、分切旋片 17、输送管道 18、热风机 19、通风管道 20、加热管 21、机架 22、第一驱动电机 23、第二驱动电机 24、第一皮带 25、加热棒 26、加热腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图3所示，本实用新型公开了一种淋膜机上膜装置，包括机架21和送料组件，在本实用新型具体实施例中，所述机架21上从左到右依次设置有第一转动辊11、第二转动辊12和第三转动辊13，所述第一转动辊11、第二转动辊12和第三转动辊13彼此间隙设置，所述第三转动辊13的一端设置有第一驱动电机22，所述第三转动辊13的一端与第一驱动电机22的输出端连接，所述第三转动辊13与第一转动辊11通过第一皮带24传动连接，所述第二转动辊12的一端设置有第二驱动电机23，所述第二转动辊12的一端与第二驱动电机23的输出端连接，所述第一转动辊11内部设置有加热腔26，所述加热腔26内部填充有导热油，所述第三转动辊13的一端设置有加热棒25，所述加热棒25的一端贯穿第一转动辊11侧壁并延伸至加热腔26内部；所述送料组件包括物料进料斗2，所述物料进料斗2底部连接有输送管道17，所述输送管道17底部连接有物料槽10，所述物料槽10设置在第一转动辊11的正上方，所述物料槽10底部连接有若干用于出料上膜的物料喷头14，该若干物料喷头14彼此等距离间隔设置，所述物料喷头14的出口对准第一转动辊11表面设置。

通过采用上述技术方案，在上膜时，原材料通过物料进料斗2进入到输送管道17中，并统一流入到物料槽10中，物料槽10底部连接有若干用于出料上膜的物料喷头14，该若干物料喷头14彼此等距离间隔设置，物料喷头14的出口对准第一转动辊11表面设置，物料通过物料喷头14均匀的喷射到无纺布上进行上膜，保证了上膜的均匀性；将无纺布放置在第一转动辊11、第二转动辊12和第三转动辊13之间，由设置在第三转动辊13一端的第一驱动电机22带动转动，同时第三转动辊13与第一转动辊11通过第一皮带24传动连接，使两者保持同一旋转频率，避免在上膜过程中对无纺布造成横向的拉扯导致无纺布损坏，第二转动辊12的一端与第二驱动电机23的输出端连接，第二转动辊12转动并配合第一转动辊11和第三转动辊13对无纺布进行持续性挤压上膜，该设置保证了上膜的均匀性且上膜效率高，在第一转动辊11内部设置有加热腔26，加热腔26内部填充有导热油，在加热棒25的加热作用下，整个上膜过程中，无纺布一直处于高温上膜的过程，进一步保证了无纺布均匀上膜的同时上的膜质量高，与无纺布表面的复合度高，提高上膜后的无纺布的耐腐蚀性与吸水性，结构简单可靠。

在本实用新型具体实施例中，所述输送管道17的一侧设置有塑料粒子进料斗1和第三驱动电机8，所述输送管道17顶部连接有塑料粒子进管3，所述第三驱动电机8的输出端连接有主动轴7，所述塑料粒子进料斗1与输送管道17通过分切管道9相互连通，所述分切管道9远离输送管道17的一端设置有分切输送辊5，所述分切输送辊5通过第二皮带6与主动轴7传动连接，所述分切输送辊5表面设置有用于分切输送塑料粒子的分切旋片16，所述分切管道9的侧壁上包裹有一层加热管20，所述加热管20内部填充有导热油，所述加热管20内部设置有用于加热导热油的加热管4。

在本实用新型具体实施例中，所述输送管道17内部设置有用于对原材料进行过滤的过滤网15，所述过滤网15设置在分切管道9下方。

在本实用新型具体实施例中，所述输送管道17的一侧设置有热风机18，所述输送管道17通过通风管道19与热风机18的出风口连通。

在本实用新型具体实施例中，所述分切管道9倾斜设置。

在本实用新型具体实施例中，所述第一转动辊11的转动方向与第三转动辊13的转动相同，所述第三转动辊13的转动方向与第二转动辊12的转动方向相反。

通过采用上述技术方案，造粒机制造的塑料粒子经塑料粒子进管3进入到塑料粒子进料斗1中，第三驱动电机8驱动主动轴7转动，同时带动与其传动连接的分切输送辊5在输送管道17内转动，在分切输送辊5的表面设置有用于分切输送塑料粒子的分切旋片16，分切管道9的侧壁上包裹有一层加热管20，加热管20内部填充有导热油，加热管20内部设置有用于加热导热油的加热管4，塑料粒子在加热分切的情况下，熔化后在推送到输送管道17内部与原材料混合；输送管道17内部设置有用于对原材料进行过滤的过滤网15，在经过过滤网15的过滤后，再进行上膜，减少上的膜存在太多的颗粒状物，提高生产的无纺布质量；热风机18的出风口与输送管道17连通，用于对原材料加速送料，避免上膜所需要的材料供应不上而出现断层的现象；分切管道9倾斜设置用于加速塑料粒子分切后与原材料混合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种淋膜机上膜装置，包括机架（21）和送料组件，其特征在于：所述机架（21）上从左到右依次设置有第一转动辊（11）、第二转动辊（12）和第三转动辊（13），所述第一转动辊（11）、第二转动辊（12）和第三转动辊（13）彼此间隙设置，所述第三转动辊（13）的一端设置有第一驱动电机（22），所述第三转动辊（13）的一端与第一驱动电机（22）的输出端连接，所述第三转动辊（13）与第一转动辊（11）通过第一皮带（24）传动连接，所述第二转动辊（12）的一端设置有第二驱动电机（22），所述第二转动辊（12）的一端与第二驱动电机（23）的输出端连接，所述第一转动辊（11）内部设置有加热腔（26），所述加热腔（26）内部填充有导热油，所述第三转动辊（13）的一端设置有加热棒（25），所述加热棒（25）的一端贯穿第一转动辊（11）侧壁并延伸至加热腔（26）内部；所述送料组件包括物料进料斗（2），所述物料进料斗（2）底部连接有输送管道（17），所述输送管道（17）底部连接有物料槽（10），所述物料槽（10）设置在第一转动辊（11）的正上方，所述物料槽（10）底部连接有若干用于出料上膜的物料喷头（14），该若干物料喷头（14）彼此等距离间隔设置，所述物料喷头（14）的出口对准第一转动辊（11）表面设置。

2.根据权利要求1所述的淋膜机上膜装置，其特征在于：所述输送管道（17）的一侧设置有塑料粒子进料斗（1）和第三驱动电机（8），所述输送管道（17）顶部连接有塑料粒子进管（3），所述第三驱动电机（8）的输出端连接有主动轴（7），所述塑料粒子进料斗（1）与输送管道（17）通过分切管道（9）相互连通，所述分切管道（9）远离输送管道（17）的一端设置有分切输送辊（5），所述分切输送辊（5）通过第二皮带（6）与主动轴（7）传动连接，所述分切输送辊（5）表面设置有用于分切输送塑料粒子的分切旋片（16），所述分切管道（9）的侧壁上包裹有一层加热管（20），所述加热管（20）内部填充有导热油，所述加热管（20）内部设置有用于加热导热油的加热管（4）。

3.根据权利要求1所述的淋膜机上膜装置，其特征在于：所述输送管道（17）内部设置有用于对原材料进行过滤的过滤网（15），所述过滤网（15）设置在分切管道（9）下方。

4.根据权利要求1所述的淋膜机上膜装置，其特征在于：所述输送管道（17）的一侧设置有热风机（18），所述输送管道（17）通过通风管道（19）与热风机（18）的出风口连通。

5.根据权利要求2所述的淋膜机上膜装置，其特征在于：所述分切管道（9）倾斜设置。

6.根据权利要求1所述的淋膜机上膜装置，其特征在于：所述第一转动辊（11）的转动方向与第三转动辊（13）的转动相同，所述第三转动辊（13）的转动方向与第二转动辊（12）的转动方向相反。