CN207589998U - 一种螺狮去尾清洗装置 - Google Patents

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CN207589998U CN201721436968.4U CN201721436968U CN207589998U CN 207589998 U CN207589998 U CN 207589998U CN 201721436968 U CN201721436968 U CN 201721436968U CN 207589998 U CN207589998 U CN 207589998U
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刘心语
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Abstract

本实用新型涉及一种螺狮去尾清洗装置,包括喷淋管、多滚筒组件、刀具组件、污物收集分离装置等,其中:大滚筒组件的大滚筒为锥台状金属筒,其筒壁开设有小锥形孔;小滚筒组件的小滚筒为锥台状金属筒,其筒壁开设有大锥形孔;小滚筒旋转轴活动地穿过大滚筒旋转轴,使得所述大滚筒组件与小滚筒组件可作独立旋转;大滚筒刀具组件位于所述大滚筒下方,而小滚筒刀具组件固接于所述大滚筒内壁上;大滚筒刀具的刃部与所述大滚筒的外壁相切;小滚筒刀具的刃部与所述小滚筒的外壁相切。本专利的有益效果是:可同时去除两种尺寸规格的螺蛳尾部,去尾质量和效率高,成本低;去尾、清洗同时完成,且废渣和废水分类排放;出料方便,排渣彻底,便于清洁。

Description

一种螺狮去尾清洗装置
技术领域
本实用新型专利涉及一种螺狮去尾清洗装置,尤其涉及一种可同时可靠去除两种体型尺寸螺狮尾部的螺狮去尾清洗装置。
背景技术
螺狮来源于田园,在我国大部分地区都有分布,其味道鲜美,且具有一定药用价值,是夜市或居家常见美食,深受人们喜爱。螺蛳一种最常见的做法是去尾但不完全去除螺壳,以做成所谓“嗦螺”。但螺蛳手动去尾效率低下,去尾不充分,且人工去尾成本高,故难以满足旺季夜市对于美食“嗦螺”的巨大需求。可见,设计出一种螺蛳高效去尾装置的经济潜力巨大。现有螺蛳自动去尾装置由电机、带锥形孔的圆柱筒和刀具构成;将螺蛳倒入所述圆柱筒中,启动所述电机驱动所述圆柱筒旋转,使得螺狮随之滚落至所述锥形孔内;当螺尾露出所述锥形孔且旋转至刀具处时,螺尾被切除。因该装置出厂后所述锥形孔的大小尺寸便固定了,故仅适用于一种体型规格大小的螺蛳去尾。举例来说,若该装置仅针对体型较大的田螺进行设计,则体型尺寸较小的一类田螺或者是一类如山涧溪水中的小清水螺则被锥形孔滤过,导致去尾失败(同时额外增加了去尾和未去尾螺蛳的分拣难度)或者过度去尾(破坏了余下螺壳,影响了“嗦螺”的风味和口感)。若要有效去除上述两种体型规格尺寸螺蛳的尾部,则需要定制两套及以上规格的螺蛳去尾装置,或者设计出两套及以上带不同规格锥形孔的圆柱筒,可见传统螺蛳去尾装置实用性较差,去尾效率低下,去尾成本较高。此外,传统螺蛳去尾装置出料不便,且生产过程中产生的废料与污水不能集中分类处理,易造成环境污染。例如,申请号为CN200620072621.1的中国专利发明了一种田螺去尾装置,初步实现了去除某种给定体型尺寸大小田螺螺尾的功能,但所述装置生产效率较低,且出料和排渣不便;申请号为 CN201520891602.0的中国专利发明了一种田螺去尾装置,其去尾加工面仅为一个圆面,且加工孔位较少效率不高;又如专利申请号为CN201110316067.2发明的一种田螺去尾装置,其加工孔位单一,不能有效筛分出不同体型尺寸的螺狮加以同时去尾。
发明内容
为了克服现有技术的上述不足,本实用新型提供了一种螺狮去尾清洗装置,包括:底座、箱形主机架、喷淋管、多滚筒组件、刀具组件、污物收集分离装置、动力传动系统、入料仓组件、出料仓组件,其主要特征为:
所述多滚筒组件包括大滚筒组件和小滚筒组件,其中:
所述大滚筒组件包括大滚筒、大滚筒支撑杆、大滚筒旋转轴和大滚筒轴承,其中:所述大滚筒为锥台状金属筒,其筒壁开设有小锥形孔;所述大滚筒由所述大滚筒支撑杆固接于所述大滚筒旋转轴上;所述大滚筒旋转轴采用空心轴结构,并通过所述大滚筒轴承活动地安装于所述箱形主机架上;
所述小滚筒组件包括小滚筒、小滚筒支撑杆、小滚筒旋转轴和小滚筒轴承,其中:所述小滚筒为锥台状金属筒,其筒壁开设有大锥形孔;所述小滚筒由所述小滚筒支撑杆固接于所述小滚筒旋转轴上;
所述小滚筒旋转轴采用实心轴结构,且所述小滚筒旋转轴活动地穿过所述大滚筒旋转轴,使得所述大滚筒与小滚筒同轴且可作相对独立旋转;所述大滚筒与小滚筒的大端筒口均位于同侧;所述小滚筒旋转轴的轴端通过所述小滚筒轴承活动地安装于所述箱形主机架上;
所述刀具组件,包括大滚筒刀具组件和小滚筒刀具组件,其中:
所述大滚筒刀具组件包括刀具组件轴、大滚筒刀具、大滚筒刀具架和大滚筒刀具组件轴承,其中:所述大滚筒刀具架固接于所述刀具组件轴上;所述大滚筒刀具安装于所述大滚筒刀具架上;所述大滚筒刀具组件位于所述大滚筒下方,且所述刀具组件轴通过所述大滚筒刀具组件轴承安装于所述箱形主机架上;所述大滚筒刀具的刃部与所述大滚筒的外壁相切;
所述小滚筒刀具组件包括小滚筒刀具和小滚筒刀具架,其中:所述小滚筒刀具架固接于所述大滚筒内壁上;所述小滚筒刀具安装于所述小滚筒刀具架上,且所述小滚筒刀具的刃部与所述小滚筒的外壁相切;
所述喷淋管设置于所述箱形主机架内部,并位于所述多滚筒组件上方;
所述入料仓组件包括入料仓和滤网,其中:所述入料仓的出口开设于所述箱形主机架上方侧壁上,且紧靠所述小滚筒的小端筒口;所述入料仓内设置有滤网;
所述出料仓组件包括出料仓闸门、出料仓,其中:所述出料仓的入口开设于所述箱形主机架下方侧壁上,且紧靠所述大滚筒的大端筒口下方;在所述多滚筒组件的大端筒口和所述出料仓的入口之间设置有所述出料仓闸门;
污物收集分离装置包括集污槽板、滤网、废渣收集装置和污水收集装置,其中:所述集污槽板倾斜设置于所述多滚筒组件下方;在所述集污槽板相对位置较低的一端设置有滤网;所述滤网下方设置有所述污水收集装置;所述废渣收集装置的入口开设于所述箱形主机架侧壁上,并紧靠所述集污槽板位置相对较低的一端;
所述底座包括底座支架和铰接支座,其中:所述底座支架的底部开有通孔,且该通孔与所述污水收集装置的污水口相联通;
所述箱形主机架设置于所述底座之上;
所述动力传动系统包括电机和传动轮系,其中:所述电机输出动力扭矩,并通过所述传动轮系,将动力扭矩分配给所述多滚筒组件和所述大滚筒刀具组件,驱使其绕各自转轴作相对高速转动。
作为优选,所述入料仓的出口的开设高度不应高出所述小滚筒的小端筒口上边缘。
作为优选,所述箱形主机架活动地铰接于所述底座之上;所述箱形主机架可通过锁扣机构与所述底座支架锁紧固定。
作为优选,所述箱形主机架上部一侧固接有翻转扳手。
作为优选,所述底座还包括转向轮,且所述转向轮安装于所述底座支架的底部;所述转向轮均可单独锁止转向和(或)滚动。
作为优选,所述电机安装于所述箱形主机架的内部侧下方,且位于所述箱形主机架、所述底座支架、所述污水收集装置和所述集污槽板共同围成的空隙区域内。
作为优选,所述大滚筒与所述小滚筒作相对高速反向旋转;所述大滚筒刀具组件与所述大滚筒作相对高速反向旋转。
作为优选,所述大滚筒刀具架呈对称的十字型,且分别固定安装于所述刀具组件轴左右两侧;所述两组大滚筒刀具架的伸出端位置对齐,但所述伸出端的长度不相等。
作为优选,所述大滚筒和小滚筒的内壁设置有导料用螺旋凸起。
作为优选,所述导料用螺旋凸起的旋向相反。
本实用新型专利的有益效果是:
1、由于采用了双层滚筒共轴线布置装配,可同时可靠地去除两种不同体型尺寸规格的螺蛳尾部,去尾质量和去尾效率高,装置采购成本降低;
2、去尾和清洗同时完成,且废渣(被去除的尾部等)和废水(清洗螺蛳及刀具后的水)分类排放,有利于集中处理,保护了环境;
3、由于采用了锥台状滚筒结构,以及所述箱形主机架能够相对于所述底座转动倾斜一定角度,故出料方便,排渣彻底(螺蛳去尾后所述滚筒内无滞留),也便于清洁(筒内附着的尾部废渣少,且很清除容易);
4、去尾前和去尾中,可有效筛除超大和超小螺狮,避免去尾不充分现象。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进行进一步说明。
图1是本实用新型具体实施例一的结构示意图(不含导料用螺旋凸起和锁扣机构)。
图2是图1的I-I剖视图(省略部分零部件)。
图3是本实用新型具体实施例一中实现大滚筒与小滚筒,以及大滚筒刀具组件与大滚筒反向旋转的传动系统(仅含传动轮系及其旋转轴)布置示意图。
图4是图3的右视图。
图5是本实用新型具体实施例一中采用的锁扣机构结构示意图。
图6为本实用新型具体实施例一中滚筒内壁设置有导料用螺旋凸起时的多滚筒组件全剖后立体结构示意图(含部分传动轮系)。
图7为图1中A处的局部放大示意图。
图8为本实用新型具体实施例一中滚筒内壁设置有导料用螺旋凸起时的多滚筒组件立体示意图。
具体实施方式
具体实施例一。
如图1至图8为本实用新型具体实施例一的附图。该螺狮去尾清洗装置包括:底座、箱形主机架(2)、喷淋管(3)、多滚筒组件、刀具组件、污物收集分离装置、动力传动系统、入料仓组件和出料仓组件,其主要特征为:
所述多滚筒组件包括大滚筒组件和小滚筒组件,其中:
如图1所示,所述大滚筒组件包括:大滚筒(4-1-1)、大滚筒支撑杆(4-1-2)、大滚筒旋转轴 (4-1-3)和大滚筒轴承(4-1-4),其中:大滚筒(4-1-1)为锥台状中空金属筒,其筒壁开设有小锥形孔(4-1-5);本例中上述小锥形孔(4-1-5)较小端处孔直径可设置为15mm;
大滚筒(4-1-1)两端由大滚筒支撑杆(4-1-2)固接于大滚筒旋转轴(4-1-3)上;如图7所示,大滚筒旋转轴(4-1-4)采用空心轴结构,并活套在小滚筒旋转轴(4-2-3)内,且大滚筒旋转轴(4-1-3)通过大滚筒轴承(4-1-4)活动地安装于箱形主机架(2)上;
所述小滚筒组件包括:小滚筒(4-2-1)、小滚筒支撑杆(4-2-2)、小滚筒旋转轴(4-2-3)和小滚筒轴承(4-2-4),其中:小滚筒(4-2-1)也为锥台状中空金属筒,其锥度与大滚筒(4-1-1)锥度相同(如1:12),其筒壁开设有大锥形孔(4-2-5);本例中,大锥形孔(4-2-5)较小端处孔直径为25mm;小滚筒(4-2-1)由小滚筒支撑杆(4-2-2)固接于小滚筒旋转轴(4-2-3)上;小滚筒旋转轴(4-2-3)采用实心轴结构,且小滚筒旋转轴(4-2-3)活动地穿过大滚筒旋转轴(4-1-3),使得大滚筒(4-1-1) 与小滚筒(4-2-1)同轴心且可作相对独立旋转;大滚筒(4-1-1)与小滚筒(4-2-1)的大端筒口均位于同侧;小滚筒旋转轴(4-2-3)的轴端通过小滚筒轴承(4-2-4)活动地安装于箱形主机架(2) 上;
所述刀具组件包括大滚筒刀具组件(5-1)和小滚筒刀具组件(5-2),其中:
大滚筒刀具组件(5-1)包括刀具组件轴(5-1-1)、大滚筒刀具(5-1-2)、大滚筒刀具架(5-1-3) 和大滚筒刀具组件轴承(5-1-4),其中:大滚筒刀具架(5-1-3)固接于刀具组件轴(5-1-1) 上;大滚筒刀具(5-1-2)安装于大滚筒刀具架(5-1-3)上;大滚筒刀具组件位于大滚筒(4-1-1) 下方,且刀具组件轴(5-1-1)通过大滚筒刀具组件轴承(5-1-4)安装于箱形主机架(2)上;大滚筒刀具(5-1-2)的刃部与大滚筒(4-1-1)的外壁相切;
小滚筒刀具组件包括小滚筒刀具(5-2-1)和小滚筒刀具架(5-2-2),其中:小滚筒刀具架(5-2-2) 径向对称地固接于大滚筒(4-1-1)内壁上;小滚筒刀具(5-2-1)安装于小滚筒刀具架(5-2-2) 上,且小滚筒刀具(5-2-1)的刃部与小滚筒(4-2-1)的外壁相切;
喷淋管(3)设置于箱形主机架(2)内部,并位于所述多滚筒组件上方;
所述入料仓组件包括入料仓(8-1)和滤网Ⅰ(8-2),其中:如图1所示,本例中入料仓(8-1) 为一漏斗状金属薄壁仓体结构,固接于箱形主机架(2)上方右侧壁上;入料仓(8-1)的出口(8-1-2)开设于箱形主机架(2)上方侧壁上,且所述入料仓的出口(8-1-2)紧靠并正对于小滚筒(4-2-1)的小端筒口(图1中右侧筒口)的上方;为了避免倒入入料仓(8-1)的待去尾螺蛳通过出口(8-1-2)直接进入大滚筒(4-1-1)中,作为优选,入料仓出口(8-1-2)的开设高度不应高出小滚筒(4-2-1)的小端筒口上边缘;本例中,为了避免特大型螺狮进入所述多滚筒组件而造成去尾不充分的现象,滤网Ⅰ(8-2)的网孔直径为50mm,并设置于入料仓(8-1)内部通道的较窄处或者在入料仓(8-1)的入口(8-1-1);
所述出料仓组件包括出料仓闸门(9-1)、出料仓(9-2),其中:出料仓(9-2)的入口(9-2-1) 开设于箱形主机架(2)下方左侧壁上,并紧靠且正对于大滚筒(4-1-1)的大端筒口下方(图 1中左侧筒口);在所述多滚筒组件的大端筒口和出料仓入口(9-2-1)之间设置有出料仓闸门 (9-1);此时,由于大滚筒(4-1-1)和小滚筒(4-2-1)均为锥台状金属筒,且位于筒底部的内壁向出料仓(9-2)的入口(9-2-1)端倾斜,故去尾后的螺狮在所述多滚筒组件停止旋转后,在自身重力作用下会滚落聚集至出料仓闸门(9-1)处,当打开出料仓闸门(9-1)时,可实现自动出料;值得说明的是,出料仓闸门(9-1)与大滚筒(4-1-1)之间的间隙应远小于螺狮直径,这样一来,螺狮在所述滚筒内运动时不会卡入此间隙,从而保证了螺狮去尾质量。
所述污物收集分离装置包括集污槽板(6-1)、滤网II(6-2)、废渣收集装置(6-3)和污水收集装置(6-4),其中:集污槽板(6-1)位于所述多滚筒组件下方,且集污槽板(6-1)倾斜安装于箱形主机架(2)上;将集污槽板(6-1)相对位置较低的一端挖空,并在其开口处覆盖安装滤网II(6-2);为了分离废渣和污水,本例中滤网II(6-2)的网孔直径可设置为1mm;滤网II(6-2)下方设置有污水收集装置(6-4);本例中,污水收集装置(6-4)为漏斗状的金属薄壁结构,其上部可分别固接于箱形主机架(2)的左侧下部内壁和集污槽板(6-1)底部;污水收集装置(6-4)下开设有污水口(6-6),用于排放污水;废渣收集装置(6-3)的污物口 (6-5)开设于箱形主机架(2)的侧壁上,并靠近且正对于集污槽板(6-1)位置相对较低的一端;
所述底座上开有通孔,且所述通孔与污水收集装置(6-4)相联通;更为具体地,作为优选,所述底座包括底座支架(1-1)和铰接支座Ⅰ(1-2),其中:铰接支座Ⅰ(1-2)固接于底座支架上(1-1),且靠近底座支架(1-1)一侧外缘(图1中为左侧);底座支架(1-1)的底部开有通孔(1-3),且该通孔与污水收集装置(6-4)的污水口(6-6)相联通;
箱形主机架(2)设置于所述底座之上;更为具体地,如图1所示,箱形主机架(2)为若干钢板焊接围成的箱体,用以支撑本装置主要工作部件(如多滚筒组件、刀具组件等),并为去尾提供相对密闭的工作空间;作为优选,箱形主机架(2)一侧下部(图1中左侧)也相应地固接有铰接支座Ⅱ(2-1);该铰接支座Ⅱ(2-1)通过与底座支架(1-1)上的铰接支座Ⅰ(1-2) 配合使用,并借助销轴将箱形主机架(2)活动地铰接于底座支架(1-1)之上;去尾工作时,为了可靠固定,可利用如图5所示的锁扣机构(2-2)将箱形主机架(2)锁紧至底座支架(1-1) 上;如图5所示,为本实用新型具体实施例一采用的一种锁扣机构(2-2),其中:箱形主机架(2)侧面下端开设有多个锁扣凸起(2-2-1)(也可为锁扣槽),而底座支架(1-1)的侧壁上铰接有相对应的锁扣头(2-2-2),该锁扣头(2-2-2)可扣紧至锁扣凸起(2-2-1)上;
所述动力传动系统包括电机(7-1)和传动轮系(未编号),其中:电机(7-1)输出动力扭矩,并通过合理设计的所述传动轮系,将动力扭矩分配给所述多滚筒组件和大滚筒刀具组件(5-1),驱使其绕各自转轴相对高速转动。
作为优选,为了便于出料、排渣和内部清洗,箱形主机架(2)上部一侧固接有翻转扳手(2-3),以便工人手工扳动翻转扳手(2-3),使得箱形主机架(2)相对于底座支架(1-1)转动并倾斜一定角度。
作为优选,为了便于装配和物料转运,所述底座还包括转向轮(1-4),且转向轮(1-4)安装于底座支架(1-1)的底部与地面接触;转向轮(1-4)均可单独锁止转向和(或)滚动。
作为优选,为了更合理地利用空间,电机(7-1)安装于箱形主机架(2)内侧下方,且位于箱形主机架(2)的底部、所述底座支架(1-1)、污水收集装置(6-3)和集污槽板(6-1)共同围成的空隙区域内,如图1所示。
作为优选,为了提高去尾时所述刀具组件的切削力和去尾效率,采用如图3和图4所示的传动系统布置方案,可实现大滚筒(4-1-1)与小滚筒(4-2-1)作相对高速反向旋转,以及大滚筒刀具组件(5-1)与大滚筒(4-1-1)作相对高速反向旋转。图3和图4中,前述传动轮系包括组合轮Ⅰ(7-2-1)、传动带Ⅰ(7-2-2)、组合轮Ⅱ(7-3-1)、传动带Ⅱ(7-2-3)、组合轮III (7-4-1)、传动带III(7-3-2)、带轮V(7-5-1)和齿轮I(7-6),其中:组合轮Ⅰ(7-2-1)、组合轮Ⅱ(7-3-1)均为将大带轮(图3中左侧)、小带轮(图3中右侧)做成整体式结构;组合轮III(7-4-1)为将齿轮(图3中左侧)与带轮(图3中右侧)做成整体式结构;传动带Ⅰ(7-2-2)绕于组合轮Ⅰ(7-2-1)的小带轮和组合轮Ⅱ(7-3-1)的大带轮上;传动带Ⅱ(7-2-3) 绕于组合轮Ⅰ(7-2-1)的大带轮和带轮V(7-5-1)上;传动带III(7-3-2)绕于组合轮Ⅱ(7-3-1) 的小带轮和组合轮III(7-4-1)的带轮上;组合轮III(7-4-1)的齿轮与齿轮I(7-6)外啮合;组合轮Ⅰ(7-2-1)与电机(7-1)输出轴连接;组合轮Ⅱ(7-3-1)与刀具组件轴(5-1-1)连接;组合轮III(7-4-1)活套于箱形主机架(2)上的伸出轴(未编号)上;齿轮I(7-6)与小滚筒旋转轴(4-2-3)连接;带轮V(7-5-1)与大滚筒旋转轴(4-1-3)连接。
作为优选,如图2所示,大滚筒刀具架(5-1-3)呈对称的十字型,且分别固接于刀具组件轴 (5-1-1)左右两侧;两组大滚筒刀具架(5-1-3)的伸出端位置对齐,但所述伸出端的长度不相等,并应保证大滚筒刀具(5-1-2)与大滚筒(4-1-1)外表壁相切。
作为优选,去尾工作时,为了防止所述多滚筒组件在旋转过程中待去尾螺蛳在其自身重力作用下会滚落聚集至出料仓闸门(9-1)处,导致去尾不充分,在大滚筒(4-1-1)与小滚筒(4-2-1) 的内壁上均分别固接有高度合适且旋向相反的导料用螺旋凸起(10),如图6和图8所示。此时,在离心力作用下(所述多滚筒组件高速旋转时),导料用螺旋凸起(10)可使螺狮有沿着导料用螺旋凸起向大滚筒(4-1-1)和小滚筒(4-2-1)的小端筒口运动的趋势。
上述装置的去尾清洗工作流程为:
1、准备工作。将本实用新型装置移动到适合区域后,完全锁定转向轮(1-4),并将箱形主机架(2)锁紧至底座支架(1-1)上;关闭出料仓闸门(9-1)。
2、启动装置并开始送料。提前启动电机(7-1),打开喷淋管(3);待所述多滚筒组件达到稳定转速后,由入料仓的入口(8-1-1)往入料仓(8-1)内倒入一定量的螺蛳。由于在如图1所示入料仓(8-1)底部安装有滤网Ⅰ(8-2),故可防止特大型螺狮进入装置,而大小适合的螺狮则通过滤网Ⅰ(8-2)进入小滚筒(4-2-1)的小端。
3、筛分、去尾和清洗同时进行。所述多滚筒组件高速旋转时,体型较大的螺狮留在小滚筒 (4-2-1)内,中等体型的螺狮经由大锥形孔(4-2-5)漏出后留在大滚筒(4-1-1)内,而体型超小的螺狮则由小锥形孔(4-1-5)漏出后掉入到集污槽板(6-1)上,并与残渣一同经由废渣收集装置(6-3)排出;留在小滚筒(4-2-1)和大滚筒(4-1-1)内的螺狮随着所述多滚筒组件的高速旋转,其尾部最终会卡入到大锥形孔(4-2-5)或小锥形孔(4-1-5)中;此时,螺狮待去尾的部分露出,并被所述刀具组件切除;喷淋管(3)不断淋水冲洗所述多滚筒组件、螺狮和所述刀具组件,残渣污物则被水冲走,并经小锥形孔(4-1-5)流入集污槽板(6-1)上;在滤网Ⅱ(6-2)的过滤下,残渣则由废渣收集装置(6-3)的污物口(6-5)排出,污水则由污水收集装置(6-4)的污水口(6-6)排出。值得说明的是,由于所述多滚筒组件在高速旋转,所述筒内的螺狮一旦被去尾则很容易被其他螺狮挤开,从而给未被去尾的螺狮留出了空余的锥形孔;换言之,未被去尾的螺狮在高速旋转的滚筒内不断移动,已被去尾的螺狮易被未去尾螺狮从锥形孔处挤开,而未被去尾的螺狮则在不断移动过程中占据上述锥形孔。
4、出料。连续运转一定时间后(即步骤1所倒入的螺蛳完全去尾后),则应关闭电机电源,并待所述多滚筒组件完全停转后,可借助喷淋管(3)的水流冲刷力和螺蛳重力让滚筒内已加工好的螺狮成品由出料仓(9-2)倒出;即使有个别螺狮附着在滚筒上或者是陷在滚筒锥形孔内不能自动出料,则打开锁扣(2-2),再人工扳动翻转扳手(2-3),使箱形主机架(2)绕铰链支座Ⅰ(1-2)旋转倾斜一定角度来增加螺蛳沿斜面向下的驱动力,使其完成出料工作,同理也可以进行清渣及其他清洗工作。待螺蛳完全倒完后扶正箱形主机架(2),关闭喷淋管(3),关闭出料仓闸门(9-1),将箱形主机架(2)重新锁紧至底座支架(1-1)上,则可进行下一批次去尾清洗工作。

Claims (10)

1.一种螺狮去尾清洗装置,包括:底座、箱形主机架、喷淋管、多滚筒组件、刀具组件、污物收集分离装置、动力传动系统、入料仓组件、出料仓组件,其特征在于:
所述多滚筒组件包括大滚筒组件和小滚筒组件,其中:
所述大滚筒组件包括大滚筒、大滚筒支撑杆、大滚筒旋转轴和大滚筒轴承,其中:所述大滚筒为锥台状金属筒,其筒壁开设有小锥形孔;所述大滚筒由所述大滚筒支撑杆固接于所述大滚筒旋转轴上;所述大滚筒旋转轴采用空心轴结构,并通过所述大滚筒轴承活动地安装于所述箱形主机架上;
所述小滚筒组件包括小滚筒、小滚筒支撑杆、小滚筒旋转轴和小滚筒轴承,其中:所述小滚筒为锥台状金属筒,其筒壁开设有大锥形孔;所述小滚筒由所述小滚筒支撑杆固接于所述小滚筒旋转轴上;
所述小滚筒旋转轴采用实心轴结构,且所述小滚筒旋转轴活动地穿过所述大滚筒旋转轴;所述大滚筒与小滚筒的大端筒口均位于同侧;所述小滚筒旋转轴的轴端通过所述小滚筒轴承活动地安装于所述箱形主机架上;
所述刀具组件,包括大滚筒刀具组件和小滚筒刀具组件,其中:
所述大滚筒刀具组件包括刀具组件轴、大滚筒刀具、大滚筒刀具架和大滚筒刀具组件轴承,其中:所述大滚筒刀具架固接于所述刀具组件轴上;所述大滚筒刀具安装于所述大滚筒刀具架上;所述大滚筒刀具组件位于所述大滚筒下方,且所述刀具组件轴通过所述大滚筒刀具组件轴承安装于所述箱形主机架上;所述大滚筒刀具的刃部与所述大滚筒的外壁相切;
所述小滚筒刀具组件包括小滚筒刀具和小滚筒刀具架,其中:所述小滚筒刀具架固接于所述大滚筒内壁上;所述小滚筒刀具安装于所述小滚筒刀具架上,且所述小滚筒刀具的刃部与所述小滚筒的外壁相切;
所述喷淋管设置于所述箱形主机架内部,并位于所述多滚筒组件上方;
所述入料仓组件包括入料仓和滤网,其中:所述入料仓的出口开设于所述箱形主机架上方侧壁上,且紧靠所述小滚筒的小端筒口;所述入料仓内设置有滤网;
所述出料仓组件包括出料仓闸门、出料仓,其中:所述出料仓的入口开设于所述箱形主机架下方侧壁上,且紧靠所述大滚筒的大端筒口下方;在所述多滚筒组件的大端筒口和所述出料仓的入口之间设置有所述出料仓闸门;
污物收集分离装置包括集污槽板、滤网、废渣收集装置和污水收集装置,其中:所述集污槽板倾斜设置于所述多滚筒组件下方;在所述集污槽板相对位置较低的一端设置有滤网;所述滤网下方设置有所述污水收集装置;所述废渣收集装置的入口开设于所述箱形主机架侧壁上,并紧靠所述集污槽板位置相对较低的一端;
所述底座包括底座支架和铰接支座,其中:所述底座支架的底部开有通孔,且该通孔与所述污水收集装置的污水口相联通;
所述箱形主机架设置于所述底座之上;
所述动力传动系统包括电机和传动轮系,其中:所述电机输出动力扭矩,并通过所述传动轮系,将动力扭矩分配给所述多滚筒组件和所述大滚筒刀具组件,驱使其绕各自转轴作相对高速转动。
2.根据权利要求1所述的螺狮去尾清洗装置,其特征在于:所述入料仓的出口的开设高度不应高出所述小滚筒的小端筒口上边缘。
3.根据权利要求1所述的螺狮去尾清洗装置,其特征在于:所述箱形主机架活动地铰接于所述底座之上;所述箱形主机架可通过锁扣机构与所述底座支架锁紧固定。
4.根据权利要求1所述的螺狮去尾清洗装置,其特征在于:所述箱形主机架上部一侧固接有翻转扳手。
5.根据权利要求1所述的螺狮去尾清洗装置,其特征在于:所述底座还包括转向轮,且所述转向轮安装于所述底座支架的底部;所述转向轮均可单独锁止转向和/或滚动。
6.根据权利要求1所述的螺狮去尾清洗装置,其特征在于:所述电机安装于所述箱形主机架的内部侧下方,且位于所述箱形主机架、所述底座支架、所述污水收集装置和所述集污槽板共同围成的空隙区域内。
7.根据权利要求1所述的螺狮去尾清洗装置,其特征在于:所述大滚筒与所述小滚筒作相对高速反向旋转;所述大滚筒刀具组件与所述大滚筒作相对高速反向旋转。
8.根据权利要求1所述的螺狮去尾清洗装置,其特征在于:所述大滚筒刀具架呈对称的十字型,且分别固定安装于所述刀具组件轴左右两侧;所述两组大滚筒刀具架的伸出端位置对齐,但所述伸出端的长度不相等。
9.根据权利要求1所述的螺狮去尾清洗装置,其特征在于:所述大滚筒和小滚筒的内壁设置有导料用螺旋凸起。
10.根据权利要求9所述的螺狮去尾清洗装置,其特征在于:所述导料用螺旋凸起的旋向相反。
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