CN207523365U - 一种高耐久性的lt轮胎 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种高耐久性的LT轮胎，包括胎体，该胎体包括第一帘布层、第二帘布层和第三帘布层，所述第一帘布层和第二帘布层两端均具有沿钢丝圈和三角胶向外反包的翻边，其中第一帘布层的翻边贴合在第二帘布层的翻边上，所述第三帘布层向下正包，所述第一帘布层的翻边端点高度与轮胎断面高度的比值为51%‑53%，所述第二帘布层的翻边端点高度与轮胎断面高度的比值为39%‑41%，所述第三帘布层的正包端点与轮胎胎趾的高度差为‑3mm～3mm。本实用新型采用三层胎体帘布的设计，提高了轮胎的胎侧刚性，减少了轮胎行驶中产生的曲挠变形，结合帘布的反包高端点设计，避免了子口区域端点集中的问题，并与低三角胶设计配合，可以更好地均衡轮胎的刚性，提升轮胎耐久性能。

Description

一种高耐久性的LT轮胎

技术领域

本实用新型涉及轮胎技术领域，具体涉及一种高耐久性的LT轮胎。

背景技术

汽车轮胎的耐久性也称为使用寿命，是指轮胎失效前的行驶里程。汽车轮胎的耐久性包括耐磨耗性、耐疲劳性和耐热性。轮胎的疲劳是影响轮胎耐久性的关键因素，轮胎生热使材料性能下降。现在高速公路上由于轮胎疲劳原因而造成的车辆和交通事故，已占到所有事故的几乎一半左右。因此，轮胎的安全耐久性已成为当前衡量轮胎质量性能的最为重要的指标之一。

对以橡胶和纤维、金属骨架材料构成的轮胎来说，只要冲入一定的气压就会发生变形。而轮胎在行驶中，更因所施加的负荷、驱动力、制动力和横向力等作用，会使轮胎某一部位受力较大，通过FEA模拟工具分析，可以发现出子口部位轮胎所受的应力较大。而且现有轮胎结构设计技术在子口部位会聚集大量的端点，导致轮胎此处的应力集中，更不利于其耐久性能。

而LT类轮胎有着规格大、负荷大的特点，更容易出现过耐久问题，因此对于LT类轮胎耐久性的提升一直是此类轮胎开发的重点。

目前针对LT轮胎耐久性的提升，主要着手点还是提高子口处的强度，通过增加胎侧补强层，调整RC胶、三角胶、和帘布端点的位置，以达到提高子口强度的目的。但是子口区域有帘布反包端点、chafer端点、RC端点、三角胶端点、加强层端点、白胶端点等，材料结构复杂，调整一个位置，其他的要素也要均衡，而且在提高耐久性能的同时还要保证其他安全性能，这一直也是一个研究的技术难点。

实用新型内容

针对LT类轮胎耐久力需要提升的问题，本发明通过调整轮胎的材料结构，并综合各个性能需求，设计出一种满足LT高负荷轮胎耐久力需求的轮胎结构，具体技术方案如下：

一种高耐久性的LT轮胎，包括胎体，该胎体包括第一帘布层、第二帘布层和第三帘布层，所述第一帘布层和第二帘布层两端均具有沿钢丝圈和三角胶向外反包的翻边，其中第一帘布层的翻边贴合在第二帘布层的翻边上，所述第三帘布层向下正包，所述第一帘布层的翻边端点高度与轮胎断面高度的比值为51％-53％，所述第二帘布层的翻边端点高度与轮胎断面高度的比值为39％-41％，所述第三帘布层的正包端点与轮胎胎趾的高度差为-3mm～3mm。

进一步地，所述三角胶的高度为12～18mm。

优选地，所述胎体内侧设置有厚度为1.5～1.9mm的气密层。

由以上技术方案可知，本实用新型采用三层胎体帘布的设计，提高了轮胎的胎侧刚性，减少了轮胎行驶中产生的曲挠变形，结合帘布的反包高端点设计，避免了子口区域端点集中的问题，并与低三角胶设计配合，可以更好地均衡轮胎的刚性，提升轮胎耐久性能；加厚的气密层，增加了轮胎的保气性能，减少在行驶过程中由于轮胎内部气体渗透进胎里结构产生的氧化反应，导致轮胎的性能下降的情况。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明，在详细说明本实用新型各实施例的技术方案前，对所涉及的名词和术语进行解释说明，在本说明书中，名称相同或标号相同的部件代表相似或相同的结构，且仅限于示意的目的。

LT轮胎属于轻卡轮胎，包括AT、HT等多种类型。

如图1所示，所述LT轮胎包括胎体1，该胎体包括第一帘布层2、第二帘布层3和第三帘布层4，所述第一帘布层和第二帘布层两端均具有沿钢丝圈5和三角胶6向外反包的翻边，其中第一帘布层的翻边贴合在第二帘布层的翻边上，所述第三帘布层向下正包。轮胎的胎侧处最多有5层帘布，本实施例只示出了三层。

轮胎最宽处是轮胎形变最大处，所受的剪切应力较大，容易出现早期裂口，不利于轮胎的耐久性，因此将第一帘布层和第二帘布层两端的翻边端点避开轮胎最宽处，其中第一帘布层1P的翻边端点A的高度与轮胎断面高度的比值为51％-53％，所述第二帘布层2P的翻边端点B的高度与轮胎断面高度的比值为39％-41％。

本结构不仅将第一层和第二层帘布的反包端点避开了轮胎最宽处的位置，会减少胎侧所受的剪应变，提升轮胎的耐久性能；而且也保证了胎侧的必要刚性。

因为在轮辋接触区域的本身应力较大，而且材料端点集中(RC胶端点，三角胶端点，补强层端点，帘布端点等)，导致此处应力集中，生热更大，容易造成轮胎的早期脱层和脱裂，不利于轮胎的耐久性能。本实施例中，所述第三帘布层3P的正包端点C与轮胎胎趾D的高度差为-3mm～3mm，即将第三帘布层的正包端点落在胎踵处，避开子口应力和剪切力较大的区域，并且也减少了此处材料的端点数量，提升轮胎的耐久性能。

三层帘布的胎体设计，并且第一层和第二层帘布反包位置较高，这种设计保证了轮胎胎侧的刚性，减少了正常使用时胎侧的曲挠，胎侧更强壮，有利于耐久性能的提升。

因为采用三层胎体帘布的设计，轮胎的胎侧刚性会有很大的增加，根据平衡轮廓设计理念，需要平衡胎面和胎侧的刚性才能达到轮胎最佳的使用性能，因此需要寻找其他方法来降低部分胎侧的刚性。

本实用新型采用三层帘布配合低三角胶设计，可以更好地均衡轮胎的刚性，提升轮胎耐久性能，三角胶6的高度为12～18mm，低于正常尺寸的三角胶。本实用新型中所述的“高度”均是指部件的上端点至轮胎胎趾D点的垂直高度。

本实施例三角胶6的高度采用15mm，经过多轮测试的验证，结果显示15mm的三角胶可以达到其他高度三角胶无法达到的超高耐久水平，相关测试数据如下：

A、B、C三个方案的结构均优于D和F，再次论证了AT系列采用低三角胶耐久性更好，其中仅有A方案可以达到71.5h无损完好的极限目标。

气密层7是贴合在胎侧内的一层胶层，对于轮胎的气密层，成分主要由丁基胶和丁苯胶通过密炼方式合成，本实施例将气密层7的厚度控制在1.7mm±0.2范围内，加厚的气密层设计，保证了轮胎的保气性能，减少了轮胎内的热氧化反应导致的性能退化，延长轮胎的使用寿命和耐久性能。

选择不同类型的LT轮胎的代表规格，采用本实用新型改善结构进行耐久力的验证，结果证实其耐久性都有显著提升，具体实验方式如下：

将AT和HT的耐久目定为71.5h无损检查轮胎完好(无损检查即试验结束后，若轮胎外观完好，则通过抽真空及X光检查的方法，检查轮胎是否有内部损坏的情况)，MT由于其花纹块较大、胶料过多的特点，导致其散热性能差，耐久更苛刻，因此将其目标定为59.5h外观完好。

最终试验结果如下表，可以得出耐久力提升效果非常明显。

规格	花纹类型	改善前平均耐久水准	改善后耐久水平
				LT235/85R16 120/116Q 10PR	MT	47.5h损坏	59.5h外观完好
LT265/75R16 123/120S 10PR	AT	59.5h损坏	71.5h无损检查，轮胎内部仍完好
				LT235/85R16 120/116S 10PR	AT	34h损坏	71.5h无损检查，轮胎内部仍完好
LT215/85R16 115/112S 10PR	AT	47.5h损坏	71.5h无损检查，轮胎内部仍完好
				LT235/85R16 120/116Q 10PR	HT	47.5h损坏	71.5h无损检查，轮胎内部仍完好
LT265/75R16 123/120R 10PR	HT	59.5h损坏	71.5h无损检查，轮胎内部仍完好

改善后的结构不仅对LT耐久力的耐久力有提升，而且经过多方试验验证，新结构可以保证轮胎的其他性能基本不变，包括安全性能、操控性能、噪音性能、轮胎接地等等。

以上所述实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (3)

1.一种高耐久性的LT轮胎，包括胎体，该胎体包括第一帘布层、第二帘布层和第三帘布层，所述第一帘布层和第二帘布层两端均具有沿钢丝圈和三角胶向外反包的翻边，其中第一帘布层的翻边贴合在第二帘布层的翻边上，所述第三帘布层向下正包，其特征在于，所述第一帘布层的翻边端点高度与轮胎断面高度的比值为51%-53%，所述第二帘布层的翻边端点高度与轮胎断面高度的比值为39%-41%，所述第三帘布层的正包端点与轮胎胎趾的高度差为-3mm～3mm。

2.根据权利要求1所述的LT轮胎，其特征在于，所述三角胶的高度为12～18mm。

3.根据权利要求1所述的LT轮胎，其特征在于，所述胎体内侧设置有厚度为1.5～1.9mm的气密层。