CN207499218U - 大面积造型铝格栅系统 - Google Patents

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CN207499218U CN201721408004.9U CN201721408004U CN207499218U CN 207499218 U CN207499218 U CN 207499218U CN 201721408004 U CN201721408004 U CN 201721408004U CN 207499218 U CN207499218 U CN 207499218U
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连珍
王辉平
张斌
刘淳
陈莹
吴晓峰
廖燕飞
王金明
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Abstract

针对格栅定位精度低、定位困难的问题,本实用新型提供一种大面积造型铝格栅系统,包括若干格栅以及若干竖向格栅固定构件,格栅的横截面呈直角梯形,格栅包括大底板、直角腰板、小底板以及斜腰板,格栅内靠近大底板处设有内隔板,大底板沿自身纵向设有安装槽口,安装槽口位于大底板的中部,大底板竖向设置,直角腰板位于斜腰板的上方,竖向格栅固定构件间隔竖向固定于建筑结构上,格栅采用梯形设计,且第一螺栓的头部位于内隔板与大底板之间,第一螺栓的螺杆依次从大底板的安装槽口与对应竖向格栅固定构件的竖向侧板上的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧,使得格栅的重心可以更加靠近固定位置,提高竖向格栅固定构件与格栅之间的连接可靠性。

Description

大面积造型铝格栅系统
技术领域
本实用新型涉及建筑装饰工程施工领域,尤其涉及一种大面积造型铝格栅系统。
背景技术
目前,在建筑装饰工程施工领域,传统格栅与格栅固定件之间连接不稳定,格栅固件构件对格栅的承载力低,安全性能差,此外,格栅固定困难且定位准确度低,难以保证施工要求,对于离开地面的高层墙面的格栅安装,格栅准确定位安装更加困难,费时费力。
因此,如何提供一种能够实现格栅准备定位、稳固安装且便于安装的大面积造型铝格栅系统,已成为建筑施工界需进一步完善优化的技术问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种大面积造型铝格栅系统,格栅采用梯形设计,格栅的大底板通过第一螺栓与竖向格栅固定构件连接,使得格栅的重心可以更加靠近固定位置,提高格栅与竖向格栅固定构件之间的连接可靠性,提高竖向格栅固定构件对格栅的承载力和安全性能。
为解决上述技术问题,本实用新型提供如下技术方案:
一种大面积造型铝格栅系统,包括若干格栅以及若干竖向格栅固定构件,所述格栅的横截面呈直角梯形,所述格栅包括依次首尾连接的大底板、直角腰板、小底板以及斜腰板,所述格栅内靠近大底板处设有内隔板,所述内隔板与所述大底板相平行,所述大底板沿自身纵向设有安装槽口,所述安装槽口位于所述大底板的中部,所述大底板竖向设置,所述直角腰板位于所述斜腰板的上方,所述竖向格栅固定构件间隔竖向固定于建筑结构上,所述格栅的两端通过第一螺栓横向间隔安装于对应的竖向格栅固定构件上,所述竖向格栅固定构件上沿自身高度方向开设若干对供第一螺栓穿设的螺栓孔,所述第一螺栓的头部位于所述内隔板与所述大底板之间腔室内,所述第一螺栓的螺杆依次从大底板的安装槽口与竖向格栅固定构件的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅系统中,所述竖向格栅固定构件以相同高度固定于对应的支撑架上。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅系统中,所述竖向格栅固定构件的横截面呈π型,所述竖向格栅固定构件包括一格栅固定板以及一对相平行的竖向侧板,所述格栅固定板与所述竖向侧板相垂直,所述竖向格栅固定构件通过支撑架固定于建筑结构上,每个支撑架包括两块L型预埋件、两根水平支撑杆以及一根竖向支撑方钢,所述两L型预埋件上下对应预埋于上下相邻的楼面梁上,所述水平支撑杆的一端固定于对应的L型预埋件上,所述竖向支撑方钢固定夹设于所述两根水平支撑杆之间,所述竖向格栅固定构件以相同高度固定于对应的支撑架的竖向支撑方钢上,所述竖向支撑方钢的两端通过水平支撑杆固定于上下相邻的楼面梁上,所述竖向支撑方钢插置于所述竖向格栅固定构件的两个竖向侧板之间并通过第三螺栓连接,所述竖向侧板与所述竖向支撑方钢上对应开设供第三螺栓穿设的螺栓孔。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅系统中,所述L型预埋件包括两个垂直连接的水平连接板与竖向连接板,所述水平连接板与所述竖向连接板分别通过膨胀螺栓固定于对应的楼面梁上。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅系统中,所述水平支撑杆上还设有背铝板背框架,所述背铝板背框架的外表面设有背铝板,所述竖向支撑方钢位于所述背铝板的外侧。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅系统中,上下相邻的楼面梁之间具有间隔设置的构造柱,所述构造柱之间设有加气块,所述背铝板背框架包括若干相平行的横向方钢与若干相平行的竖向方钢,所述横向方钢与所述竖向方钢相互垂直,所述背铝板背框架位于最外侧的竖向方钢位于构造柱的外侧,所述竖向支撑方钢位于各构造柱的外侧。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅系统中,所述支撑架还包括若干开口朝下的第一C型钢,所述第一C型钢的一端分别固接于对应的L型预埋件的竖向连接板上,所述背铝板背框架中位于最上方以及最下方的横向方钢分别固定夹设于对应的水平支撑杆与第一C型钢的另一端之间,第一C型钢的一个侧面与对应的竖向方钢固定连接。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅系统中,所述支撑架还包括若干开口朝下的第二C型钢,所述第二C型钢的一端通过方形预埋件固定于对应的构造柱上,所述第二C型钢沿着所述背铝板背框架的高度方向间隔布置,所述第二C型钢的另一端的上表面与对应的横向方钢固定连接,所述第二C型钢的另一端的一个侧面与对应的竖向方钢固定连接。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅系统中,处于同一高度的相邻水平支撑杆以及相邻水平支撑杆之间的区域外侧设有一体成型的装饰铝板,所述装饰铝板与对应的水平支撑杆之间设有支撑条。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅系统中,所述格栅内设有加筋板,所述加筋板设置于所述格栅的中部位置,且所述加筋板与所述大底板相平行,所述小底板的靠下端处设有内凹的线槽。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅系统中,所述背铝板包括若干单元板,每个单元板通过错位设置的上弯L形角码和下弯L形角码与横向方钢经由第二螺栓连接,所述单元板包括竖向铝板和垂直连接于所述竖向铝板的上下两端的水平板,上、下弯L形角码均包括横向板与竖向板,所述横向板焊接于对应的单元板的对应水平板的外表面上,所述竖向板以及横向方钢开设对应的螺栓孔,使得竖向板能够和横向方钢通过第二螺栓连接还包括安装于背铝板支撑上的背铝板,所述背铝板包括若干单元板,每个单元板通过错位设置的上弯L形角码和下弯L形角码与横向方钢经由第二螺栓连接,所述单元板包括竖向铝板和垂直连接于所述竖向铝板的上下两端的水平板,上、下弯L形角码均包括横向板与竖向板,所述横向板焊接于对应的单元板的对应水平板的外表面上,所述竖向板以及横向方钢开设对应的螺栓孔,使得竖向板能够和横向方钢通过第二螺栓连接。
由以上公开的技术方案可知,与现有技术相比,本实用新型的有益效果如下:
本实用新型提供的大面积造型铝格栅系统,格栅采用梯形设计,且所述第一螺栓的头部位于所述内隔板与所述大底板之间,所述第一螺栓的螺杆依次从大底板的安装槽口与对应竖向格栅固定构件的竖向侧板上的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧,使得格栅的重心可以更加靠近固定位置,提高竖向格栅固定构件对与格栅之间的连接可靠性,提高承载力和安全性能。也就是说,格栅的大底板通过第一螺栓与竖向格栅固定构件连接,使得格栅的重心可以更加靠近固定位置,提高格栅与竖向格栅固定构件之间的连接可靠性,提高竖向格栅固定构件对格栅的承载力和安全性能。此外,所述直角腰板位于所述斜腰板的上方,即梯形直角面向上,斜面向下,从下往上看时,能够增大视觉面积。
本实用新型提供的大面积造型铝格栅系统,结构简单、传力可靠,由于所述竖向格栅固定构件以相同的高度固定于对应的支撑架上,即所述竖向格栅固定构件固定于对应支撑架上且竖向格栅固定构件位于同一水平高度,因此,只需在竖向格栅固定构件安装时,校准竖向格栅固定构件高程即高度,使得各个竖向格栅固定构件在同一水平线上,所述格栅的两端通过第一螺栓横向间隔固定于对应的所竖向格栅固定构件上时,无需再进行二次水平校准,因而本实用新型采用特制的竖向格栅固定构件,一次定位就可以有效保证格栅安装位置的水平控制,起到对格栅连接固定和准确定位的双重作用,从而提高装饰面安装精度、安装稳定性和安装效率。
本实用新型提供的大面积造型铝格栅系统,由于每个背框架包括两块L型预埋件、两根水平支撑杆以及一根竖向支撑方钢,所述两L型预埋件上下对应预埋于上下相邻的楼面梁上,所述水平支撑杆的一端固定于对应的L型预埋件上,所述竖向支撑方钢固定夹设于所述两根水平支撑杆之间,所述L型预埋件包括两个垂直连接的水平连接板与竖向连接板,所述水平连接板与所述竖向连接板分别通过膨胀螺栓固定于对应的楼面梁上,从而可以使得与水平支撑杆固定连接的L型预埋件,既能承受平行于加气墙面的来自水平支撑杆、竖向支撑方钢、背铝板背框架、背铝板、竖向格栅固定构件以及格栅的重力作用,又能承受垂直于墙面的拉力作用,结构简单、传力可靠,实现将大面积造型铝格栅系统牢固固定于加气块墙的外侧。
此外,本实用新型提供的大面积造型铝格栅系统,通过将所述背铝板背框架中位于最上方以及最下方的横向方钢分别固定夹设于对应的水平支撑杆与第一C型钢的另一端之间,可以使得将所述背铝板背框架中位于最上方以及最下方的横向方钢安装稳定,第一C型钢的一个侧面与对应的竖向方钢固定连接,从而使得整个背框架安装得更加牢固,便于背框架及其上的背铝板的荷载通过水平支撑杆以及第一C型钢经L型预埋件及时传递至楼面梁。
附图说明
图1为本实用新型一实施例中格栅的侧视示意图。
图2为本实用新型一实施例中格栅的立体结构示意图。
图3为本实用新型一实施例中竖向格栅固定构件与竖向支撑方钢的连接示意图。
图4为本发明一实施例中格栅与π型固定件的装配示意意图。
图5为本实用新型一实施例中格栅与竖向格栅固定构件的连接示意图。
图6为本实用新型一实施例中相邻格栅的安装示意图。
图7为加气块墙的结构示意图。
图8为本实用新型一实施例中竖向支撑方钢安装于楼面梁的结构示意图。
图9为本实用新型一实施例中单个竖向支撑方钢安装于楼面梁的结构示意图。
图10为本实用新型一实施例中L型预埋件的安装示意图。
图11为本实用新型一实施例中水平支撑杆的安装示意图。
图12为本实用新型一实施例中背铝板背框架的安装示意图。
图13为本实用新型一实施例中背铝板背框架的下部安装示意图。
图14为本实用新型一实施例中背铝板背框架的上部安装示意图。
图15为本实用新型一实施例中背铝板背框架的中部安装示意图。
图16为本实用新型一实施例中背铝板的安装示意图。
图17为本实用新型一实施例中背铝板中位于上方的单元板与横向方钢的连接示意图。
图18为本实用新型一实施例相邻单元板与横向方钢的连接示意图。
图19为本实用新型一实施例中所有格栅安装完成后的结构示意图。
图20为本实用新型一实施例中支撑条安装于上方水平支撑杆的结构示意图之一。
图21为本实用新型一实施例中支撑条安装于上方水平支撑杆的结构示意图之二。
图22为本实用新型一实施例中装饰铝板安装于上方水平支撑杆的结构示意图。
图23为本实用新型一实施例中支撑条安装于下方水平支撑杆的结构示意图之一。
图24为本实用新型一实施例中支撑条安装于下方水平支撑杆的结构示意图之二。
图25为本实用新型一实施例中装饰铝板安装于下方水平支撑杆的结构示意图。
图26为本实用新型一实施例中大面积造型铝格栅装饰墙面连接系统的结构示意图。
图中:1-加气块、2-楼面梁、3-构造柱、4-竖向格栅固定构件、41-格栅固定板、42-竖向侧板、5-格栅、51-大底板、52-直角腰板、53-小底板、54-斜腰板、55-内隔板、56-加筋板、57-线槽、6-L型预埋件、7-水平支撑杆、8-竖向支撑方钢、9-膨胀螺栓、10-横向方钢、11-竖向方钢、12-第一C型钢、13-第二C型钢、14-方形预埋件、15-单元板、16-上弯L形角码、17-下弯L形角码、18-第一螺栓、19-第二螺栓、20-第三螺栓、21-装饰铝板、22-支撑条。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。根据下面的说明和权利要求书,本实用新型的优点和特征将更清楚。以下将由所列举之实施例结合附图,详细说明本实用新型的技术内容及特征。需另外说明的是,附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例,仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。为叙述方便,下文中所述的“上”、“下”与附图的上、下的方向一致,但这不能成为本实用新型技术方案的限制。
请参阅图1至图26,本实施例公开了一种大面积造型铝格栅5系统,包括若干格栅5以及若干竖向格栅5固定构件4,所述格栅5的横截面呈直角梯形,所述格栅5包括依次首尾连接的大底板51、直角腰板52、小底板53以及斜腰板54,所述格栅5内靠近大底板51处设有内隔板55,所述内隔板55与所述大底板51相平行,所述大底板51沿自身纵向设有安装槽口,所述安装槽口位于所述大底板51的中部,所述大底板51竖向设置,所述直角腰板52位于所述斜腰板54的上方,所述竖向格栅5固定构件4间隔竖向固定于建筑结构上,所述格栅5的两端通过第一螺栓18横向间隔安装于对应的竖向格栅5固定构件4上,所述竖向格栅5固定构件4上沿自身高度方向开设若干对供第一螺栓18穿设的螺栓孔,所述第一螺栓18的头部位于所述内隔板55与所述大底板51之间腔室内,所述第一螺栓18的螺杆依次从大底板51的安装槽口与竖向格栅5固定构件4的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧。
本实施例中的格栅5采用梯形设计,且所述第一螺栓18的头部位于所述内隔板55与所述大底板51之间,所述第一螺栓18的螺杆依次从大底板51的安装槽口与对应竖向格栅5固定构件4的竖向侧板42上的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧,使得格栅5的重心可以更加靠近固定位置,提高竖向格栅5固定构件4对与格栅5之间的连接可靠性,提高承载力和安全性能。也就是说,格栅5的大底板51通过第一螺栓18与竖向格栅5固定构件4连接,使得格栅5的重心可以更加靠近固定位置,提高格栅5与竖向格栅5固定构件4之间的连接可靠性,提高竖向格栅5固定构件4对格栅5的承载力和安全性能。此外,所述直角腰板52位于所述斜腰板54的上方,即梯形直角面向上,斜面向下,从下往上看时,能够增大视觉面积。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅5系统中,所述竖向格栅5固定构件4以相同高度固定于对应的支撑架上。所述竖向格栅5固定构件4的横截面呈π型,所述竖向格栅5固定构件4包括一格栅5固定板41以及一对相平行的竖向侧板42,所述格栅5固定板41与所述竖向侧板42相垂直,所述竖向格栅5固定构件4通过支撑架固定于建筑结构上,每个支撑架包括两块L型预埋件6、两根水平支撑杆7以及一根竖向支撑方钢8,所述两L型预埋件6上下对应预埋于上下相邻的楼面梁2上,所述水平支撑杆7的一端固定于对应的L型预埋件6上,所述竖向支撑方钢8固定夹设于所述两根水平支撑杆7之间,所述竖向格栅5固定构件4以相同高度固定于对应的支撑架的竖向支撑方钢8上,所述竖向支撑方钢8的两端通过水平支撑杆7固定于上下相邻的楼面梁2上,所述竖向支撑方钢8插置于所述竖向格栅5固定构件4的两个竖向侧板42之间并通过第三螺栓20连接,所述竖向侧板42与所述竖向支撑方钢8上对应开设供第三螺栓20穿设的螺栓孔。
由于所述竖向格栅5固定构件4以相同的高度固定于对应的支撑架上,即所述竖向格栅5固定构件4固定于对应支撑架上且竖向格栅5固定构件4位于同一水平高度,因此,只需在竖向格栅5固定构件4安装时,校准竖向格栅5固定构件4高程即高度,使得各个竖向格栅5固定构件4在同一水平线上,所述格栅5的两端通过第一螺栓18横向间隔固定于对应的所竖向格栅5固定构件4上时,无需再进行二次水平校准,因而本实用新型采用特制的竖向格栅5固定构件4,一次定位就可以有效保证格栅5安装位置的水平控制,起到对格栅5连接固定和准确定位的双重作用,从而提高装饰面安装精度、安装稳定性和安装效率。
优选的,请重点参阅图9至图11,在上述的大面积造型铝格栅5系统中,所述L型预埋件6包括两个垂直连接的水平连接板与竖向连接板,所述水平连接板与所述竖向连接板分别通过膨胀螺栓9固定于对应的楼面梁2上,从而使得与水平支撑杆7固定连接的L型预埋件6,既能承受平行于加气墙面的来自水平支撑杆7、竖向支撑方钢8、背铝板背框架、背铝板、竖向格栅5固定构件4以及格栅5的重力作用,又能承受垂直于墙面的拉力作用,结构简单、传力可靠,实现将大面积造型铝格栅5系统牢固固定于加气块1墙的外侧。
本实施例中,所述水平支撑杆7上还设有背铝板背框架,所述背铝板背框架的外表面设有背铝板,所述竖向支撑方钢8位于所述背铝板的外侧。通过设置背铝板,可以为格栅5的底部形成一个整齐、美观的背景画面。
本实施例中,请重点参阅图12,上下相邻的楼面梁2之间具有间隔设置的构造柱3,所述构造柱3之间设有加气块1,所述背铝板背框架包括若干相平行的横向方钢10与若干相平行的竖向方钢11,所述横向方钢10与所述竖向方钢11相互垂直,所述背铝板背框架位于最外侧的竖向方钢11位于构造柱3的外侧,所述竖向支撑方钢8位于各构造柱3的外侧。
优选的,请重点参阅图13和图14,在上述的大面积造型铝格栅5系统中,所述支撑架还包括若干开口朝下的第一C型钢12,所述第一C型钢12的一端分别固接于对应的L型预埋件6的竖向连接板上,所述背铝板背框架中位于最上方以及最下方的横向方钢10分别固定夹设于对应的水平支撑杆7与第一C型钢12的另一端之间,第一C型钢12的一个侧面与对应的竖向方钢11固定连接,从而使得整个背框架安装得更加牢固,便于背框架及其上的背铝板的荷载通过水平支撑杆7以及第一C型钢12经L型预埋件6及时传递至楼面梁2。
优选的,请重点参阅图15,在上述的大面积造型铝格栅5系统中,所述支撑架还包括若干开口朝下的第二C型钢13,所述第二C型钢13沿着所述背铝板背框架的高度方向间隔布置,所述第二C型钢13的一端通过方形预埋件14固定于对应的构造柱3上,所述第二C型钢13的另一端的上表面与对应的横向方钢10固定连接,所述第二C型钢13的另一端的一个侧面与对应的竖向方钢11固定连接,从而可以使得支撑架及安装与其上的背铝板的荷载分散传递,减少支撑架的受力,提高整个系统的稳定性。
优选的,请重点参阅图16至图18,在上述的大面积造型铝格栅5系统中,所述背铝板包括若干单元板15,每个单元板15通过错位设置的上弯L形角码16和下弯L形角码17与横向方钢10经由第二螺栓19连接,所述单元板15包括竖向铝板和垂直连接于所述竖向铝板的上下两端的水平板,上、下弯L形角码17均包括横向板与竖向板,所述横向板焊接于对应的单元板15的对应水平板的外表面上,所述竖向板以及横向方钢10开设对应的螺栓孔,使得竖向板能够和横向方钢10通过第二螺栓19连接还包括安装于背铝板支撑上的背铝板,所述背铝板包括若干单元板15,每个单元板15通过错位设置的上弯L形角码16和下弯L形角码17与横向方钢10经由第二螺栓19连接,所述单元板15包括竖向铝板和垂直连接于所述竖向铝板的上下两端的水平板,上、下弯L形角码17均包括横向板与竖向板,所述横向板焊接于对应的单元板15的对应水平板的外表面上,所述竖向板以及横向方钢10开设对应的螺栓孔,使得竖向板能够和横向方钢10通过第二螺栓19连接。如此,能够实现相邻单元板15之间的可靠且平整的连接。
优选的,在上述的大面积造型铝格栅5系统中,处于同一高度的相邻水平支撑杆7以及相邻水平支撑杆7之间的区域外侧设有一体成型的装饰铝板21,所述装饰铝板21与对应的水平支撑杆7之间设有支撑条22。通过设置支撑条22,可以实现装饰铝板21牢固的贴合设置。
为了保证格栅5自身具有足够的强度,优选的,在上述的大面积造型铝格栅5系统中,所述格栅5内设有加筋板56,所述加筋板56设置于所述格栅5的中部位置,且所述加筋板56与所述大底板51相平行,所述小底板53的靠下端处设有内凹的线槽57。
上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述,并非对本实用新型范围的任何限定,本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰,均属于权利要求书的保护范围。

Claims (10)

1.一种大面积造型铝格栅系统,其特征在于,包括若干格栅以及若干竖向格栅固定构件,所述格栅的横截面呈直角梯形,所述格栅包括依次首尾连接的大底板、直角腰板、小底板以及斜腰板,所述格栅内靠近大底板处设有内隔板,所述内隔板与所述大底板相平行,所述大底板沿自身纵向设有安装槽口,所述安装槽口位于所述大底板的中部,所述大底板竖向设置,所述直角腰板位于所述斜腰板的上方,所述竖向格栅固定构件间隔竖向固定于建筑结构上,所述格栅的两端通过第一螺栓横向间隔安装于对应的竖向格栅固定构件上,所述竖向格栅固定构件上沿自身高度方向开设若干对供第一螺栓穿设的螺栓孔,所述第一螺栓的头部位于所述内隔板与所述大底板之间腔室内,所述第一螺栓的螺杆依次从大底板的安装槽口与竖向格栅固定构件的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧。
2.根据如权利要求1所述的大面积造型铝格栅系统,其特征在于,所述竖向格栅固定构件以相同高度固定于对应的支撑架上。
3.根据如权利要求2所述的大面积造型铝格栅系统,其特征在于,所述竖向格栅固定构件的横截面呈π型,所述竖向格栅固定构件包括一格栅固定板以及一对相平行的竖向侧板,所述格栅固定板与所述竖向侧板相垂直,所述竖向格栅固定构件通过支撑架固定于建筑结构上,每个支撑架包括两块L型预埋件、两根水平支撑杆以及一根竖向支撑方钢,所述两L型预埋件上下对应预埋于上下相邻的楼面梁上,所述水平支撑杆的一端固定于对应的L型预埋件上,所述竖向支撑方钢固定夹设于所述两根水平支撑杆之间,所述竖向格栅固定构件以相同高度固定于对应的支撑架的竖向支撑方钢上,所述竖向支撑方钢的两端通过水平支撑杆固定于上下相邻的楼面梁上,所述竖向支撑方钢插置于所述竖向格栅固定构件的两个竖向侧板之间并通过第三螺栓连接,所述竖向侧板与所述竖向支撑方钢上对应开设供第三螺栓穿设的螺栓孔。
4.根据如权利要求3所述的大面积造型铝格栅系统,其特征在于,所述L型预埋件包括两个垂直连接的水平连接板与竖向连接板,所述水平连接板与所述竖向连接板分别通过膨胀螺栓固定于对应的楼面梁上。
5.根据如权利要求3所述的大面积造型铝格栅系统,其特征在于,所述水平支撑杆上还设有背铝板背框架,所述背铝板背框架的外表面设有背铝板,所述竖向支撑方钢位于所述背铝板的外侧。
6.根据如权利要求5所述的大面积造型铝格栅系统,其特征在于,上下相邻的楼面梁之间具有间隔设置的构造柱,所述构造柱之间设有加气块,所述背铝板背框架包括若干相平行的横向方钢与若干相平行的竖向方钢,所述横向方钢与所述竖向方钢相互垂直,所述背铝板背框架位于最外侧的竖向方钢位于构造柱的外侧,所述竖向支撑方钢位于各构造柱的外侧。
7.根据如权利要求6所述的大面积造型铝格栅系统,其特征在于,所述支撑架还包括若干开口朝下的第一C型钢,所述第一C型钢的一端分别固接于对应的L型预埋件的竖向连接板上,所述背铝板背框架中位于最上方以及最下方的横向方钢分别固定夹设于对应的水平支撑杆与第一C型钢的另一端之间,第一C型钢的一个侧面与对应的竖向方钢固定连接,所述支撑架还包括若干开口朝下的第二C型钢,所述第二C型钢沿着所述背铝板背框架的高度方向间隔布置,所述第二C型钢的一端通过方形预埋件固定于对应的构造柱上,所述第二C型钢的另一端的上表面与对应的横向方钢固定连接,所述第二C型钢的另一端的一个侧面与对应的竖向方钢固定连接。
8.根据如权利要求3所述的大面积造型铝格栅系统,其特征在于,处于同一高度的相邻水平支撑杆以及相邻水平支撑杆之间的区域外侧设有一体成型的装饰铝板,所述装饰铝板与对应的水平支撑杆之间设有支撑条。
9.根据如权利要求5所述的大面积造型铝格栅系统,其特征在于,所述背铝板包括若干单元板,每个单元板通过错位设置的上弯L形角码和下弯L形角码与横向方钢经由第二螺栓连接,所述单元板包括竖向铝板和垂直连接于所述竖向铝板的上下两端的水平板,上、下弯L形角码均包括横向板与竖向板,所述横向板焊接于对应的单元板的对应水平板的外表面上,所述竖向板以及横向方钢开设对应的螺栓孔,使得竖向板能够和横向方钢通过第二螺栓连接。
10.根据如权利要求1所述的大面积造型铝格栅系统,其特征在于,所述格栅内设有加筋板,所述加筋板设置于所述格栅的中部位置,且所述加筋板与所述大底板相平行,所述小底板的靠下端处设有内凹的线槽。
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