CN207272079U - 一种用于套筒缩径成型的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于套筒缩径成型的模具，属于机械技术领域，它解决了现有的套筒成型质量差的问题。本用于套筒缩径成型的模具包括：模壳；下模芯，嵌设在模壳内，在下模芯中部贯穿开设有第一通孔；上模芯，抵靠在下模芯上，上模芯与下模芯之间设有排气槽，在上模芯内贯穿开设有与第一通孔同轴设置的第二通孔，第二通孔靠近第一通孔处的内壁向内圆弧凹陷并与第一通孔的内壁相连，且第二通孔的直径大于第一通孔的直径；柄帽，与模壳螺纹连接，下模芯抵靠在柄帽上，柄帽底部开设有六角孔，第一通孔向下延伸穿过柄帽并与六角孔联通；冲棒，穿设在六角孔内且冲棒沿着第一通孔进入下模芯内。本实用新型具有成型质量好的特点。

Description

一种用于套筒缩径成型的模具

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种用于套筒缩径成型的模具。

背景技术

套筒指的是套筒扳手上的套筒头，一般带六角孔或十二角孔，适用于承受拉、压双向作用力。套筒扳手是一种用于上紧或卸松螺丝的专用工具，其中套筒能够与手柄、棘轮手柄、快速摇柄、接头和接杆等多种附件组成各种手柄，适用于各种不同的场合，以操作方便或提高效率。

套筒的角孔形状与梅花扳手相同，适用于拆装位置狭窄或需要一定扭矩的螺栓或螺母。套筒两端的直径大小在保证套筒的结构强度下减轻套筒的自身的重量，并满足不同工件的安装，通常设置成异径结构。

而在目前行业内套筒的制造加工工艺中，套筒产品上直径较小一端通常都是采用车削加工而成，需要对成型后的套筒进一步进行车加工，一方面增加了制造工序，提高生产成本；另一方面在车加工之后，会使套筒表面残留刀痕，影响套筒的表面质量。

综上所述，为解决现有用于成型套筒的技术上的不足，本实用新型设计了一种设计合理、成型质量好的用于套筒缩径成型的模具。

发明内容

本实用新型为解决现有技术存在的问题，提供了一种设计合理、成型质量好的用于套筒缩径成型的模具。

本实用新型的目的可通过以下技术方案来实现：一种用于套筒缩径成型的模具，包括：

模壳；

下模芯，嵌设在模壳内，在下模芯中部贯穿开设有第一通孔；

上模芯，抵靠在下模芯上且上模芯的上表面与模壳的上表面平齐，上模芯与下模芯之间设有排气槽，在上模芯内贯穿开设有与第一通孔同轴设置的第二通孔且第二通孔部分延伸至下模芯，第二通孔靠近第一通孔处的内壁向内圆弧凹陷并与第一通孔的内壁相连，且第二通孔的直径大于第一通孔的直径；

柄帽，嵌设在模壳内并与模壳螺纹连接，所述下模芯抵靠在柄帽上，柄帽底部开设有六角孔，第一通孔向下延伸穿过柄帽并与六角孔联通；

冲棒，穿设在六角孔内且冲棒沿着第一通孔进入下模芯内。

作为本案的进一步改进，第一通孔靠近第二通孔处设置有环带且环带与第二通孔的内壁相连，环带的直径小于第一通孔的直径。

作为本案的又一步改进，下模芯的上表面部分向下倾斜形成锥面，锥面与上模芯的下表面之间形成角度为锐角的夹角，且该夹角环绕一周形成上述的排气槽。

作为本案的进一步改进，上模芯与下模芯的外周侧面处于同一环状曲面，且该环状曲面的横截面直径由上模芯上表面至下模芯下表面逐渐递增，柄帽的直径大于下模芯面朝柄帽端面的直径。

作为本案的又一步改进，在模壳上贯穿开设有对称设置的两排气孔，每个排气孔均与排气槽联通。

作为本案的进一步改进，第二通孔的内壁圆弧过渡至上模芯的上表面。

与现有技术相比，本实用新型结构设计合理，通过冷锻缩径工艺直接成型套筒，减少车加工工序，节约生产成本；同时还能避免车加工所产生的刀痕，提高产品质量；此外，在冷锻模内设置环带，减少线材与模具之间的摩擦力，达到理想的套筒尺寸。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的剖视图。

图3是图2的部分结构示意图。

图4是本实用新型中套筒缩径前的结构示意图。

图5是本实用新型中套筒缩径后的结构示意图。

图中，10、模壳；11、排气孔；21、下模芯；211、第一通孔；212、环带；22、上模芯；221、第二通孔；23、排气槽；30、柄帽；31、六角孔；32、冲棒。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。

如图1至图3所示，本用于套筒缩径成型的模具包括：

模壳10；

下模芯21，嵌设在模壳10内，在下模芯21中部贯穿开设有第一通孔211；

上模芯22，抵靠在下模芯21上且上模芯22的上表面与模壳10的上表面平齐，上模芯22与下模芯21之间设有排气槽23，在上模芯22内贯穿开设有与第一通孔211同轴设置的第二通孔221且第二通孔221部分延伸至下模芯21，第二通孔221靠近第一通孔211处的内壁向内圆弧凹陷并与第一通孔211的内壁相连，且第二通孔221的直径大于第一通孔211的直径；

柄帽30，嵌设在模壳10内并与模壳10螺纹连接，所述下模芯21抵靠在柄帽30上，柄帽30底部开设有六角孔31，第一通孔211向下延伸穿过柄帽30并与六角孔31联通；

冲棒32，穿设在六角孔31内且冲棒32沿着第一通孔211进入下模芯21内。

在目前制造加工工艺中，套筒产品上直径较小一端通常都是采用车削加工而成，需要对成型后的套筒进一步进行车加工，一方面增加了制造工序，提高生产成本；另一方面在车加工之后，会使套筒表面残留刀痕，影响套筒的表面质量，且车刀痕对产品的品质的影响也会一直存在。

为此，本实用新型设计了一种用于套筒缩径成型的模具，通过冷锻缩径工艺，把大直径强束缩成小直径，直接成型套筒，减少车加工工序，节约生产成本；同时还能避免车加工所产生的刀痕，提高产品质量。

冷锻成型实际是分多个步骤进行的，此处缩径工序是将成型后的直筒状套筒压入模具中进行缩径成型，具体的，模具内设置上模芯22与下模芯21配合作用，在上模芯22与下模芯21内分别开设第二通孔221、第一通孔211，工作时套筒由第二通孔221逐渐进入第一通孔211内，其中第二通孔221的直径大于第一通孔211的直径，套筒直径被压缩。

本实施例中优选第二通孔221靠近第一通孔211处的内壁向内圆弧凹陷并与第一通孔211的内壁相连，使得套筒外径在被压缩时能够平缓过渡，确保套筒外表面光滑无皱，保证缩径成型的质量。如图4和图5所示，为套筒缩径前后的结构示意图。

模具采用上下两模芯的配合设置进行生产，如图2所示，两模芯实际是水平并列设置的，本实施例中对两模芯以及各部件之间的上下位置关系的描述是为方便区分。

本实施例中采用柄帽30对上模芯22与下模芯21进行锁紧，优选柄帽30嵌设在模壳10内并与模壳10螺纹连接，六角孔31的设置是为了方便将柄帽30固定安装在模壳10内，具体的可采用内六角扳手安装柄帽30。

冲棒32由柄帽30进入下模芯21，套筒在缩径时，当套筒逐渐进入下模芯21并抵靠在冲棒32的端面时，缩径工作完成，冲棒32的设置能够对套筒直径较小一端的长度进行限定，在生产时可以根据实际套筒的尺寸，或者套筒的缩径比例，对冲棒32的位置进行设定，进而得到符合尺寸要求的套筒结构。

采用两个模芯的设置能够方便套筒顺利进行缩径工作，此外，由于冷锻成型中需要用到油液进行冷却，且在成型工作中会产生部分气体，通过设置上模芯22与下模芯21，并在两模芯之间设置排气槽23，便于将模具内的油液与气体向外排出，进一步保证套筒的产品质量。

优选地，第一通孔211靠近第二通孔221处设置有环带212且环带212与第二通孔221的内壁相连，环带212的直径小于第一通孔211的直径。

本实施例中优选在第一通孔211靠近第二通孔221处设置环带212，套筒在进入第一通孔211时在环带212的作用下被强制进行缩径工作，能够确保套筒的缩径工作顺利进行。具体的，第二通孔221内壁圆弧过渡至环带212，环带212实际是倾斜过渡至第一通孔211的内壁的，环带212的直径小于第一通孔211的直径，从而确保套筒顺利完成缩径成型。

进一步地，下模芯21的上表面部分向下倾斜形成锥面，锥面与上模芯22的下表面之间形成角度为锐角的夹角，且该夹角环绕一周形成上述的排气槽23。

上模芯22抵靠在下模芯21上，而下模芯21的上表面部分向下倾斜形成锥面，因此上模芯22与下模芯21之间合围形成了环状的排气槽23，也即上模芯22与锥面之间的夹角环绕一周形成了排气槽23，便于模具内气体与油液的排出。

上模芯22与锥面之间的夹角呈锐角设置，本实施例中优选该夹角的度数为5°，实际的角度值可通过模具与套筒的尺寸结构等进行设定，此处不作限定。

优选地，上模芯22与下模芯21的外周侧面处于同一环状曲面，且该环状曲面的横截面直径由上模芯22上表面至下模芯21下表面逐渐递增，柄帽30的直径大于下模芯21面朝柄帽30端面的直径。

上模芯22与下模芯21实际是呈锥台状设置的，其中上模芯22与下模芯21的外周侧面处于同一环状曲面，即上模芯22与下模芯21恰好贴合紧密，上模芯22的下表面的直径等于下模芯21上表面的直径（未形成锥面的状态下），可以认为两模芯合成一个较大的锥台，环状曲面的横截面即为该锥台的外周侧面，因此，环状曲面的横截面直径由上模芯22至下模芯21逐渐递增。

其中，柄帽30的直径大于下模芯21面朝柄帽30端面的直径，能够有效地将下模芯21、上模芯22锁紧在模壳10内，上模芯22与下模芯21、柄帽30之间的结构设置有利于提高模具的稳定性，便于套筒的缩径成型。

进一步地，在模壳10上贯穿开设有对称设置的两排气孔11，每个排气孔11均与排气槽23联通。两排气孔11对称穿设在模壳10上，工作时，模具内的油液与所产生的气体经排气槽23排出后进一步经由两排气孔11继续向外排出，确保油液与气体排出彻底，有利于模具的长时间工作，提高模具寿命，同时确保套筒产品的质量。

优选地，第二通孔221的内壁圆弧过渡至上模芯22的上表面。工作时套筒由第二通孔221进入，圆弧结构的设置便于套筒进入，同时也方便在缩径完成后套筒退出模具，操作更加便利。

本用于套筒缩径成型的模具通过冷锻缩径工艺直接成型套筒，减少车加工工序，节约生产成本；同时还能避免车加工所产生的刀痕，提高产品质量；此外，在冷锻模内设置环带212，减少线材与模具之间的摩擦力，达到理想的套筒尺寸。

本文中所描述的仅为本实用新型的优选实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此。本实用新型所属领域的技术人员对所描述的具体实施例进行的修改或补充或采用类似的方式替换，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种用于套筒缩径成型的模具，其特征在于，包括：

模壳；

下模芯，嵌设在模壳内，在下模芯中部贯穿开设有第一通孔；

上模芯，抵靠在下模芯上且上模芯的上表面与模壳的上表面平齐，上模芯与下模芯之间设有排气槽，在上模芯内贯穿开设有与第一通孔同轴设置的第二通孔且第二通孔部分延伸至下模芯，第二通孔靠近第一通孔处的内壁向内圆弧凹陷并与第一通孔的内壁相连，且第二通孔的直径大于第一通孔的直径；

柄帽，嵌设在模壳内并与模壳螺纹连接，所述下模芯抵靠在柄帽上，柄帽底部开设有六角孔，第一通孔向下延伸穿过柄帽并与六角孔联通；

冲棒，穿设在六角孔内且冲棒沿着第一通孔进入下模芯内。

2.根据权利要求1所述的一种用于套筒缩径成型的模具，其特征在于，第一通孔靠近第二通孔处设置有环带且环带与第二通孔的内壁相连，环带的直径小于第一通孔的直径。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于套筒缩径成型的模具，其特征在于，下模芯的上表面部分向下倾斜形成锥面，锥面与上模芯的下表面之间形成角度为锐角的夹角，且该夹角环绕一周形成上述的排气槽。

4.根据权利要求1或2所述的一种用于套筒缩径成型的模具，其特征在于，上模芯与下模芯的外周侧面处于同一环状曲面，且该环状曲面的横截面直径由上模芯上表面至下模芯下表面逐渐递增，柄帽的直径大于下模芯面朝柄帽端面的直径。

5.根据权利要求1或2所述的一种用于套筒缩径成型的模具，其特征在于，在模壳上贯穿开设有对称设置的两排气孔，每个排气孔均与排气槽联通。

6.根据权利要求1或2所述的一种用于套筒缩径成型的模具，其特征在于，第二通孔的内壁圆弧过渡至上模芯的上表面。