CN207246572U - 一种重载弹簧箱支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种重载弹簧箱支架，包括承重构件，所述承重构件与导向构件相连接，所述导向构件设置有弹簧，其特征在于，承重构件包括荷重柱和压板，荷重柱位于压板的上方并与之相连接；导向构件包括外部导向套筒和内部导向杆，内部导向杆的上部由外部导向套筒的底面伸入到外部导向套筒中，外部导向套筒的上端与压板的下表面相连接，弹簧套设在内部导向杆的外部。其稳定性好，可靠度高，结构简单，安装高度低，重载弹簧箱支架组合、安装使用方便，价格低廉，广泛应用于现代煤化工、石油化工装置大直径、大荷载、大位移的管道系统中或大型设备上。

Description

一种重载弹簧箱支架

技术领域

本实用新型涉及化工生产领域，特别是大中型煤化工、石油化工装置及电厂等领域，具体涉及一种重载弹簧箱支架。

背景技术

目前，在煤化工、石油化工、炼油及电厂装置中，由于工艺条件的限制，往往具有高温、高压、低温、真空及工况复杂多变等操作特点，其工艺介质也多具有有毒有害、易燃易爆的特性。其装置管道系统在运行中往往会出现大位移和大荷载的特点，且随着装置单元技术的发展，大型化、规模化和集中化成为发展的趋势，装置管道系统的公称直径也越来越大。为了确保管道系统的长周期、安全平稳运行，往往需要合理设置弹簧架来平衡管道系统的位移和载荷。

现有的弹簧架在大荷载、大位移及操作条件变化较大的工况条件下，对安装空间要求很高，现场往往不易满足，且在运行中易出现弹簧架歪斜、失效的问题，存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种重载弹簧箱支架，以解决现有技术中所存在的弹簧架在大荷载、大位移及操作条件变化较大的工况条件下，对安装空间要求很高，现场往往不易满足，且在运行中易出现弹簧架歪斜、失效的问题，存在安全隐患问题。

为实现上述目的，本实用新型提供一种重载弹簧箱支架，包括承重构件，所述承重构件与导向构件相连接，所述导向构件设置有弹簧，其特征在于，承重构件包括荷重柱和压板，荷重柱位于压板的上方并与之相连接；导向构件包括外部导向套筒和内部导向杆，内部导向杆的上部由外部导向套筒的底面伸入到外部导向套筒中，外部导向套筒的上端与压板的下表面相连接，弹簧套设在内部导向杆的外部。

在一种具体的实施方案中，荷重柱的上端与荷重板的下表面相连接。

在一种具体的实施方案中，荷重柱通过螺纹导向套筒与压板相连接，荷重柱的下端伸入到螺纹导向套筒中，螺纹导向套筒的下端与压板的上表面相连接。

在一种具体的实施方案中，弹簧的数量为多个，多个弹簧排列组合构成单排双组、单排三组或单排四组、双排组合或正方形组合的弹簧箱式组合结构。

在一种具体的实施方案中，弹簧箱包括箱体，荷重板位于箱体的外部的上方，荷重柱的下部通过箱体的顶面伸入到箱体内，螺纹导向套筒、压板、外部导向套筒、弹簧和内部导向杆均位于箱体内。

在一种具体的实施方案中，压板设置在弹簧箱的箱体内部，压板的边缘与箱体的内壁间设置有具有导向作用的间隙。

在一种具体的实施方案中，压板边缘与箱体内壁的间隙距离为5mm。

在一种具体的实施方案中，弹簧箱箱体、弹簧和内部导向杆的下端均与底板的上表面相连接。

在一种具体的实施方案中，弹簧箱的外部导向套筒长度与内部导向杆长度相等。

在一种具体的实施方案中，弹簧箱外部导向套筒的长度与内部导向杆的长度均等于弹簧的压并高度。

本实用新型具有如下优点：

本实用新型的重载弹簧箱支架，能够解决现有技术中所存在的弹簧架在大荷载、大位移及操作条件变化较大的工况条件下，对安装空间要求很高，现场往往不易满足，且在运行中易出现弹簧架歪斜、失效、存在安全隐患等问题，其稳定性好，可靠度高，结构简单，安装高度低，重载弹簧箱支架组合、安装使用方便，价格低廉，广泛应用于现代煤化工、石油化工装置大直径、大荷载、大位移的管道系统中及大型设备上。

附图说明

图1为本实用新型的重载弹簧箱支架的内部结构示意图：

图2为本实用新型的重载弹簧箱支架的压板与荷重柱连接示意图；

图3为本实用新型的重载弹簧箱支架的弹簧及导向构件结构示意图；

图4为本实用新型的重载弹簧箱支架的荷重柱与箱体顶板间隙示意图；

图5为本实用新型的重载弹簧箱支架的压板与壳体内壁间隙示意图。

图中，1为荷重板，2为荷重柱，3为螺纹导向套筒，4为压板，5为外部导向套筒，6为弹簧，7为箱体，8为内部导向杆，9为底板。

具体实施方式

以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

实施例

一种重载弹簧箱支架，如图1至图5所示，包括承重构件，所述承重构件与导向构件相连接，所述导向构件设置有弹簧6，承重构件包括荷重柱2和压板4，荷重柱2位于压板4的上方并与之相连接；导向构件包括外部导向套筒5和内部导向杆8，内部导向杆8的上部由外部导向套筒5的底面伸入到外部导向套筒5中，外部导向套筒5的上端与压板4的下表面相连接，弹簧6套设在内部导向杆8的外部。

可见，本实施例的重载弹簧箱支架，其导向构件起导向作用，防止弹簧6失稳；外部导向套筒5和内部导向杆8协同作用的联合导向方式，其导向长度是现有弹簧6导向方式的两倍，能更有效地防止弹簧6失稳。其稳定性好，可靠度高，结构简单，安装高度低，重载弹簧箱支架组合、安装使用方便，价格低廉，广泛应用于现代煤化工、石油化工装置大直径、大荷载、大位移的管道系统中及大型设备上。

优选的，弹簧箱荷重柱2的上端与荷重板1的下表面相连接。

优选的，弹簧箱的荷重柱2通过螺纹导向套筒3与压板4相连接，荷重柱2的下端伸入到螺纹导向套筒3中，螺纹导向套筒3的下端与压板4的上表面相连接。这样，荷重柱2与螺纹导向套筒3相连接，螺纹导向套筒3与压板4顶部焊接，外部导向套筒5与压板4底部焊接，起导向作用，从而解决了在螺纹破坏的情况下，弹簧失效、管道系统失稳、易造成安全隐患的问题，防止弹簧失稳。

优选的，弹簧箱内设弹簧6的数量为多个，多个弹簧6排列组合构成单排双组、单排三组或单排四组、双排组合或正方形组合的弹簧箱式组合结构。

优选的，弹簧箱包括箱体7，荷重板1位于箱体7的外部的上方，荷重柱2的下部通过箱体7的顶面伸入到箱体7内，螺纹导向套筒3、压板4、外部导向套筒5、弹簧6和内部导向杆8均位于箱体7内。

优选的，弹簧箱的压板4设置在弹簧箱的箱体7内部，压板4的边缘与箱体7的内壁间设置有具有导向作用的间隙。

优选的，弹簧箱压板的边缘与箱体内壁的间隙距离为5mm。

优选的，弹簧箱箱体7、弹簧6和内部导向杆8的下端均与底板9的上表面相连接。这样，内部导向杆8与弹簧箱的箱体7的底板9焊接，起导向作用。

优选的，弹簧箱外部导向套筒5的长度与内部导向杆8的长度相等。弹簧箱外部导向套筒5的长度与内部导向杆8的长度均等于弹簧6的压并高度。

优选的，弹簧箱荷重柱2顶部与荷重板1顶部可拆卸连接。箱体7的顶面对应荷重柱2的位置处设置有开孔，荷重柱2穿过开孔，开孔的内壁与荷重柱2的外壁之间设置有间隙，该间隙的距离可以为5mm。荷重板1与荷重柱2可拆卸连接。荷重板1的面积与底板9面积相等。

本实用新型的重载弹簧箱支架，弹簧箱的箱体7可以包括壳体，壳体的顶面可以设置为顶板，底面可以设置为底板9，弹簧6根据工艺及安装的需要设置为多个系列，分别与所述的压板4底部和底板9连接。其可以是多个荷重柱2分别与弹簧6相对应，并与压板4和荷重板1相连接，荷重柱2与顶板的开孔相对应；压板4顶部焊接有螺纹导向套筒3，螺纹导向套筒3与弹簧6相对应，螺纹导向套筒3与荷重柱2的外螺纹相连接，荷重板1与装置区域的自然条件相应。其高效、稳定，实现内外同时导向，扩展导向范围，保证弹簧稳定性。其依据排列组合概念，将弹簧6在箱体7内进行有机组合，形成多系列的弹簧组合结构以适应不同载荷、位移的需要；在弹簧6的上下两端分别设置外部导向套筒5和内部导向杆8，导向行程较现有弹簧导向方式增加一倍；荷重柱2与压板4之间通过，螺纹导向套筒3连接，便于安装和调节，即使在螺纹失效的情况下，重载弹簧箱支架依旧不会失效；弹簧6放置于外部导向套筒5和内部导向杆8之间，与压板4、底板9的连接可以选择焊接或可拆卸连接；压板4与箱体7内壁间隙小，也增加了弹簧6的整体稳定性。其适用范围广、稳定性好、行程范围大、受力状态佳、结构简单、安装方便、制造成本低。其为了方便安装，荷重板1底部页可以焊接有螺纹导向套筒3(螺纹导向套筒3内壁与荷重柱2外壁留有5mm的间隙)，可以实现与荷重柱2的快速对接。荷重柱2与弹簧箱箱体7的顶板开孔相应，荷重柱2外壁与箱体7顶板开孔内壁留有5mm的间隙，在运行中也能起到一定的导向作用；为便于调节弹簧箱的安装高度，荷重柱2与压板4之间通过螺纹导向套筒3连接，即使螺纹损坏，也不会引起弹簧架失效。压板4内置于弹簧箱箱体7内，四周与箱体7的内壁留有5mm的间隙，起到相同作用，可以确保多组弹簧6的稳定。为改善弹簧支架的稳定性，确保重载弹簧箱支架不会失效，采用双重导向方式，在压板4底部和箱体7的底板9上部分别设置外部导向套筒5和内部导向杆8(外部导向套筒5和内部导向杆8分别与压板4、底板9焊接)，与现有弹簧导向方式相比，导向行程增加一倍。除弹簧6外，荷重板1、箱体7、压板4、荷重柱2、外部导向套筒5、内部导向杆8均可选用碳钢制作(可以根据装置区域的环境条件和操作运行条件，进行调整)。

本实用新型的重载弹簧箱支架，结构简单，安装、制作方便。结合图1简单介绍重载弹簧箱支架的安装过程，按照上述说明，先将焊接连接的部分与开孔部分完成，然后将压板4及弹簧6放入箱体7内(弹簧6与内部导向杆8一一对应)，再将荷重柱2与螺纹导向套筒3连接，将荷重板1放置于荷重柱2上进行调平(通过微调荷重柱2螺纹旋入深度调整)，待调平后，将箱体7的顶板就位并焊接，最后放置荷重板1。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种重载弹簧箱支架，包括承重构件，所述承重构件与导向构件相连接，所述导向构件设置有弹簧(6)，其特征在于，承重构件包括荷重柱(2)和压板(4)，荷重柱(2)位于压板(4)的上方并与之相连接；导向构件包括外部导向套筒(5)和内部导向杆(8)，内部导向杆(8)的上部由外部导向套筒(5)的底面伸入到外部导向套筒(5)中，外部导向套筒(5)的上端与压板(4)的下表面相连接，弹簧(6)套设在内部导向杆(8)的外部。

2.如权利要求1所述的重载弹簧箱支架，其特征在于，荷重柱(2)的上端与荷重板(1)的下表面相连接。

3.如权利要求2所述的重载弹簧箱支架，其特征在于，荷重柱(2)通过螺纹导向套筒(3)与压板(4)相连接，荷重柱(2)的下端伸入到螺纹导向套筒(3)中，螺纹导向套筒(3)的下端与压板(4)的上表面相连接。

4.如权利要求3所述的重载弹簧箱支架，其特征在于，弹簧(6)的数量为多个，多个弹簧(6)排列组合构成单排双组、单排三组或单排四组、双排组合或正方形组合的弹簧箱式组合结构。

5.如权利要求4所述的重载弹簧箱支架，其特征在于，弹簧箱包括箱体(7)，荷重板(1)位于箱体(7)的外部的上方，荷重柱(2)的下部通过箱体(7)的顶面伸入到箱体(7)内，螺纹导向套筒(3)、压板(4)、外部导向套筒(5)、弹簧(6)和内部导向杆(8)均位于箱体(7)内。

6.如权利要求5所述的重载弹簧箱支架，其特征在于，压板(4)设置在弹簧箱的箱体(7)内部，压板(4)的边缘与箱体(7)的内壁间设置有具有导向作用的间隙。

7.如权利要求6所述的重载弹簧箱支架，其特征在于，间隙的距离为5mm。

8.如权利要求7所述的重载弹簧箱支架，其特征在于，箱体(7)、弹簧(6)和内部导向杆(8)的下端均与底板(9)的上表面相连接。

9.如权利要求1-8中任一项所述的重载弹簧箱支架，其特征在于，外部导向套筒(5)的长度与内部导向杆(8)的长度相等。

10.如权利要求9所述的重载弹簧箱支架，其特征在于，外部导向套筒(5)的长度与内部导向杆(8)的长度均等于弹簧(6)的压并高度。