CN207211869U - 一种基础免开挖装配式塔式立体车库 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基础免开挖装配式塔式立体车库，车库包括基础结构和上部钢结构，所述钢结构包括立柱、平面框架、导轨和附属结构，所述立柱上套设有节点，所述立柱通过节点使用螺栓与所述平面框架相连，所述平面框架使用螺栓分别与所述导轨和所述附属结构相连；所述基础结构包括钢梁、地基，所述钢梁包括主、次钢梁，所述主、次钢梁安装于径向沿立柱方向，所述钢梁为预制装配式结构，所述钢梁与地基之间由上至下依次设有橡胶层、砂石层，所述钢梁上表面铺设有预制钢筋混凝土板。本实用新型具有以下优点：不需要挖土施工，并且拆装便利、安装精度高。

Description

一种基础免开挖装配式塔式立体车库

技术领域

本实用新型涉及停车库，尤其涉及的是一种基础免开挖装配式塔式立体车库。

背景技术

改革开放以后，我国迅速成长为世界上第三大汽车生产国和第二大汽车消费国，而停车场的需求也逐渐增加。随之而来的还有车多位少、停车难等停车问题，停车位短缺可见一斑。智能停车库作为能够集中解决人们在停车过程中遇到的停车难、找车难、通行速度缓滞、缴费方式单一等问题，充分满足人们切实需求的现代停车场，能够很好地管理停车场秩序，有效地促进停车场有限车位利用率的提高，缓解停车难题，因此，智能停车库的需求在不断地上升。

目前，现有建筑基础类型主要有以下几种：(1)独立基础，在单独开挖的独立基础中浇筑钢筋混凝土，对不均匀的土质施工，施工不复杂；但是，当上部荷载较大时，采用独立基础较浪费，而且当土质不均匀时，独立基础沉降差异较大。(2)条形基础，抗弯刚度大，将上部集中荷载转化为均匀荷载，使基础受力较均匀；但是，条形基础施工较为复杂，比较浪费，现场采用现浇式作业，施工周期较长。(3)筏板基础，可减少地基土的单位面积压力、提高地基承载力，并且增强基础的整体刚性；但是，筏板基础体积较大，施工时浇筑混凝土量大，施工较复杂，经济性较差。(4)桩基础，具有较高的承载力，对建筑的抗倾覆和侧移有很高的保证；但是，造价较高。

由此可见，传统基础形式都不可避免的需要挖土施工。但是，在一些大中型城市中楼群密集、地下管线错综复杂的情况下，进行基坑开挖，不可避免的会对周围建筑物、管线以及其它地下设施的安全性构成威胁。尤其是基坑开挖边界距离已有建筑物很近时，基坑开挖卸荷引起的土体移动会给邻近建筑物和其基础施加附加的剪力和弯矩，并且更为严重的是，使得早已沉降稳定了的地基土由于重新发生沉降，特别是砖混的老建筑对不均匀沉降很敏感。

因此，设计一种基础免开挖装配式塔式立体车库是具有重要意义的。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供了一种不需要挖土施工，并且拆装便利、安装精度高的基础免开挖装配式塔式立体车库。

本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：一种基础免开挖装配式塔式立体车库，包括基础结构和上部钢结构，所述钢结构包括立柱、平面框架、导轨和附属结构，所述立柱上套设有节点，所述立柱通过节点使用螺栓与所述平面框架相连，所述平面框架使用螺栓分别与所述导轨和所述附属结构相连；

所述基础结构包括钢梁、地基，所述钢梁包括主、次钢梁，所述主、次钢梁安装于径向沿立柱方向，所述钢梁为预制装配式结构，所述钢梁与地基之间由上至下依次设有橡胶层、砂石层，所述钢梁上表面铺设有预制钢筋混凝土板，所述立柱的柱脚通过螺栓与钢筋混凝土板、主钢梁上翼缘连接。

作为优化的技术方案，所述平面框架分为内圈主横梁框架、外圈主横梁框架和支撑转台框架，所述导轨包括第一导轨和第二导轨，所述附属结构包括内圈支撑纵梁和外圈支撑纵梁；

围绕支撑转台框架的外围，放射状设置多个第一导轨，所述第一导轨的一端与所述支撑转台框架连接，所述第一导轨的另一端与所述内圈主横梁框架连接，所述支撑转台框架与所述内圈主横梁框架呈同心圆状，所述第一导轨位于所述支撑转台框架与所述内圈主横梁框架之间的两两所述内圈支撑纵梁之间；

围绕内圈主横梁框架的外围，放射状设置多个第二导轨，所述第二导轨的一端与所述内圈主横梁框架连接，所述第二导轨的另一端与所述外圈主横梁框架连接，所述外圈主横梁框架与所述内圈主横梁框架呈同心圆状，所述第二导轨位于所述外圈主横梁框架与所述内圈主横梁框架之间的两两所述外圈支撑纵梁之间。

作为优化的技术方案，所述内圈主横梁框架和所述外圈主横梁框架均包括若干段主横梁，且每段主横梁的两端分别安装在相邻两个所述立柱的节点上。

作为优化的技术方案，所述附属结构还包括车辆支撑辅助横梁，所述车辆支撑辅助横梁的一端与所述第二导轨连接，所述车辆支撑辅助横梁的另一端与所述外圈支撑纵梁连接。

作为优化的技术方案，所述立体车库钢结构的每层均铺设钢板，所述钢板铺设于所述平面框架、所述导轨和所述附属结构的上表面，且所述钢板与所述平面框架、所述导轨和所述附属结构固定连接，所述可转动圆盘安装在每层的钢板上。

作为优化的技术方案，所述钢筋混凝土板与钢梁之间通过螺栓连接。

作为优化的技术方案，所述钢梁上翼缘和钢筋混凝土板上设有螺栓孔。

作为优化的技术方案，所述主钢梁之间采用螺栓端板连接。

作为优化的技术方案，所述主钢梁与次钢梁均采用高强度螺栓连接。

作为优化的技术方案，所述主钢梁截面尺寸为HM400×300×10×16，所述次钢梁截面尺寸为HM300×200×8×12。

作为优化的技术方案，所述立体车库的钢结构采用的钢材是H型钢。

作为优化的技术方案，所述H型钢中均设有加强筋，所述加强筋位于所述H型钢的内侧，且所述加强筋的一端与所述H型钢的顶端连接，所述加强筋的另一端与所述H型钢的底端连接。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：

1、免开挖，地形适应强：将钢结构基础分解成若干钢梁构件，加工制造完成后，通过货车运至工程现场，再由大吊车实施现场吊装和拼接，装配形成钢结构基础，然后在钢梁上铺设固定预制钢筋混凝土板，避免挖土施工，保护周边建筑物、管线等地下设施的安全性。将立体车库分解成装配式钢结构，便于根据地形特点，组成各种形式的立体车库。

2、避免钢基础沉降：地面上铺设一定厚度的砂石垫层，可提高地面的承载力，并避免钢基础不均匀沉降；在砂土垫层上先铺设层橡胶层，避免钢梁腐蚀等耐久性问题。

3、拆装便利：基础结构的所有构件可以划分为若干单元在工厂进行预制，之后现场采用全螺栓进行装配，方便拆装，施工周期短。

4、安装精度高：将支撑模块与立柱通过相互之间的高强螺栓连接形成稳定的钢结构，除底层外，钢结构其它各层的结构形式完全一致，而支撑模块的加工和焊接均在工厂完成，从而保证该立体车库的高精度安装。

附图说明

图1是本实用新型实施例中平面框架模块示意图；

图2是本实用新型立柱与平面框架模块连接的结构图；

图3是本实用新型实施例的基础结构与立柱连接的结构图；

图4是本实用新型实施例中外圈立柱节点主视图；

图5是本实用新型实施例中立柱与螺栓连接结构图；

图6是本实用新型实施例中柱脚与钢梁连接处放大示意图；

图7是本实用新型实施例中预制混凝土板与钢梁连接处放大示意图。

其中，1、立柱；2、平面框架；21、内圈主横梁框架；22、外圈主横梁框架；3、导轨；31、第一导轨；32、第二导轨；4、附属结构；41、内圈支撑纵梁；42、外圈支撑纵梁；43、车辆支撑辅助横梁；5、螺栓；6、节点；61、内圈立柱节点；62、内圈电梯节点；63、外圈立柱节点；64、外圈电梯节点；7、加强筋；8、伸出式加强筋；9、第一圆形框架；10、第二圆形框架；11、滚轮安装组件；111、支撑架；112、第一滚轮安装架；113、第二滚轮安装架；114、第三滚轮安装架；11、柱脚；12、钢筋混凝土板；13、钢梁；14、螺栓端板；15、螺栓孔；16、橡胶层；17、砂石层；18、地基。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

同时参阅图1、图2和图3所示，本实施例免开挖装配式塔式立体车库，该立体车库包括基础结构和上部钢结构，所述钢结构包括立柱1、平面框架2、导轨3和附属结构4，立柱1上套设有节点6，立柱1通过位于立柱1上的节点6使用螺栓5与平面框架2相连，平面框架2使用螺栓5分别与导轨3和附属结构4相连；所述基础结构包括钢梁13、地基18，所述钢梁13包括主、次钢梁，所述主、次钢梁安装于径向沿立柱1方向，所述钢梁13为预制装配式结构，所述钢梁13与地基18之间由上至下依次设有橡胶层16、砂石层17，所述钢梁13上表面铺设有预制钢筋混凝土板12，所述立柱1的柱脚11通过螺栓5与钢筋混凝土板12、主钢梁上翼缘连接。

具体的，平面框架2分为内圈主横梁框架21、外圈主横梁框架22和支撑转台框架，导轨3包括第一导轨31和第二导轨32，附属结构4包括内圈支撑纵梁41和外圈支撑纵梁42。其中，围绕支撑转台框架的外围，放射状设置多个第一导轨31，第一导轨31的一端与支撑转台框架连接，第一导轨31的另一端与内圈主横梁框架21连接，支撑转台框架与内圈主横梁框架21呈同心圆状，第一导轨31位于支撑转台框架与内圈主横梁框架21之间的两两内圈支撑纵梁41之间；围绕内圈主横梁框架21的外围，放射状设置多个第二导轨32，第二导轨32的一端与内圈主横梁框架21连接，第二导轨32的另一端与外圈主横梁框架22连接，外圈主横梁框架22与内圈主横梁框架21呈同心圆状，第二导轨32位于外圈主横梁框架22与内圈主横梁框架21之间的两两外圈支撑纵梁42之间。

内圈主横梁框架21和外圈主横梁框架22均包括若干段主横梁，且每段主横梁的两端分别安装在相邻两个立柱1的节点上。

附属结构4还包括车辆支撑辅助横梁43，车辆支撑辅助横梁43的一端与第二导轨32连接，车辆支撑辅助横梁43的另一端与外圈支撑纵梁42连接。

立体车库钢结构的每层均铺设钢板，钢板铺设于平面框架2、导轨3和附属结构4的上表面，且钢板与平面框架2、导轨3和附属结构4固定连接，可转动圆盘安装在每层的钢板上。

钢筋混凝土板12与钢梁13之间通过螺栓5连接；钢梁13上翼缘和钢筋混凝土板13上设有螺栓孔15；主钢梁之间采用螺栓端板14连接；主钢梁与次钢梁均采用高强度螺栓5连接；主钢梁截面尺寸为HM400×300×10×16，次钢梁截面尺寸为HM300×200×8×12。

立体车库的钢结构采用的钢材是H型钢；H型钢中均设有加强筋7，加强筋7位于H型钢的内侧，且加强筋7的一端与H型钢的顶端连接，加强筋7的另一端与H型钢的底端连接。

一种基础免开挖装配式塔式立体车库的施工方法，包括以下步骤：

基础结构的施工；将立柱1与节点进行固定；将平面框架2与立柱1进行固定；将导轨3与平面框架2进行固定；安装附属结构4；铺设钢板。

基础结构的施工，具体包括：将场地土夯实整平，地基上铺一层砂石层17；砂石层17上铺一层橡胶层16；地基18上安装预制装配式钢梁13。安装径向主梁；按照由内到外逐次拼装环向主梁；安装次梁；钢梁13上铺设预制混凝土楼板12，通过螺栓5固定连接。

平面框架2与立柱1进行固定，具体包括：将内圈主横梁框架21与位于内圈的立柱1进行固定；将外圈主横梁框架22与位于外圈的立柱1进行固定；吊装支撑转台框架并固定。

将导轨3与平面框架2进行固定，具体包括：将第一导轨31分别与支撑转台框架、内圈主横梁框架21进行固定；将第二导轨分32别与内圈主横梁框架21、外圈主横梁框架22进行固定。

安装附属结构的步骤，具体还包括：将内圈支撑纵梁41与内圈主横梁框架21固定；将外圈支撑纵梁42与外圈主横梁框架22固定；将车辆辅助横梁43分别与第二导轨32、外圈支撑纵梁42固定；重复以上过程进行扩充安装，形成完整的平面框架2。

如图4所示，立柱1上的节点6包括内圈子节点和外圈子节点，外圈子节点套设焊接固定于外圈主横梁框架22的立柱1上，内圈子节点套设焊接固定于内圈主横梁框架21的立柱1上。内圈子节点包括内圈立柱节点61和内圈电梯节点62，外圈子节点包括外圈立柱节点63和外圈电梯节点64，内圈立柱节点61用于连接内圈主横梁框架21和内圈支撑纵梁41，外圈立柱节点63用于连接外圈主横梁框架22和外圈支撑纵梁42，内圈电梯节点62用于连接内圈主横梁框架21、内圈支撑纵梁41和电梯，外圈电梯节点64用于连接外圈主横梁框架22、外圈支撑纵梁42和电梯。

根据钢结构立体车库上不同部位节点6的结构形式不同，首先，在一块整板上切割出立柱1截面的空间，然后将该整板套入立柱1上并进行焊接固定；之后，另一块整板采用上述同样的方法焊接于立柱1上，并在此基础上通过拼焊，将各个方向的节点6制作完成。在本实施例中，以立体车库钢结构用以连接外圈主横梁框架22和外圈支撑纵梁42的外圈立柱节点63为例，立柱1需要与三个方向的平面框架2进行连接：首先，将一块整板切割出立柱1截面的空间；然后，将该整板套入立柱1上并进行焊接固定；之后，将节点6上伸出的不同方向板块对应相应的外圈主横梁框架22和外圈支撑纵梁42进行固定连接。需要注意的是，节点6的高度应当与该处的横杆高度一致，对于内圈主横梁框架21与立柱1的连接节点6，由于从该处悬臂伸出转盘结构，因此，该处向内圈主横梁框架21伸出部分需要进行截面加强设计，采用变截面加强的结构形式。相邻的杆件采用该种方法，可以在工厂中通过模板保证节点6的安装角度和平面度，该种结构形式，将整个节点6各个方向杆件统一制作，避免了相互之间的位置偏差，同时，由于整体焊接刚性较好，受力均匀，节点6的平面度和制作精度能够得到较好保证，有效提高了立体车库钢结构的安装精度。另外，采用该种结构形式，避免了各节点6分别焊接，降低操作难度，节约了焊接后的调整时间，有效提高车库钢结构的施工速度，提高了车库的安装效率。立柱1与节点6焊接固定连接，根据运输需求制作立柱1：当立柱1较短时，立柱1和节点6在工厂预制好，再搬运到现场与其它平面框架进行组装；而当立柱1较长时，可以先将立柱1分段与节点6在工厂预制，搬运到现场后先将立柱1拼接，再将立柱1整体与其它平面框架进行组装。

在本实用新型所述的化立体车库中，塔式立体车库的钢结构1采用的钢材是H型钢，在H型钢中均设有加强筋7。加强筋7位于H型钢的内侧，且加强筋7的一端与H型钢的顶端连接，加强筋7的另一端与H型钢的底端连接。具体的，第一滚轮安装架112、第二滚轮安装架113和第三滚轮安装架114的截面设置了横向的加强筋7；在第一圆形框架9的内侧设有加强筋7，且相邻的加强筋7之间的距离较小，从而保证加强筋7的数量较多，使得支撑转台框架在作业的时候更加牢固、安全；在导轨中，第一导轨31的内外侧以及第二导轨32的内外侧均设有加强筋7。其中，优选的，第一导轨31和第二导轨32的外侧设置的加强筋7为伸出式加强筋8，伸出式加强筋8包括两个侧板和一个底板，两个侧板分别与底板相互垂直，伸出式加强筋8的侧面为直角梯形，根据实际需要，伸出式加强筋8的侧面也可以采用倒直角梯形，且伸出式加强筋8侧板的顶端与H型钢的顶端连接，伸出式加强筋8的底板与H型钢的底端连接，从而实现以最经济的材料加强了轨道刚度，同时也增加了轨道的支撑宽度。第一导轨31和第二导轨32内侧的加强筋7与其外侧的伸出式加强筋8一一对应，且等间距排列。根据实际需要，第一导轨31和第二导轨32内侧、外侧的加强筋7可以交错排列。

为了避免常规垂直升降车库中已停车辆因为失去保护而冲入下层车库风险的发生，在本实施例中，塔式立体车库的钢结构1的每层均铺设钢板，钢板铺设于平面框架2、导轨3和附属结构4的上表面，且钢板与平面框架2、导轨3和附属结构4固定连接，可转动圆盘安装在每层的钢板上。虽然立体停车库产品标准体系已经较为完善，但市面上存在的立体车库多采用的是非封闭独立的结构设计，使用户在使用该立体车库的时候，存在因失去保护而冲入下层以及上层杂物等掉落到下层车位的危险。除了在立体车库的每层均铺设钢板，还可以将立体车库的外围纵向设置围板，根据实际需要，围板可以采用钢板、铝板、玻璃板或者塑料板等。另外，为了防止车辆冲出车库外滑落，可以在立体车库道路的外侧以及进出铺道两侧设置防护网。防护网的柔性和拦截强度足以吸收和分散传递预计车辆的冲击动能，消能环的设计和采用使系统的抗冲击能力得到进一步提高，与钢性拦截和砌浆挡墙相比较，改变了原有施工工艺，使工期和资金得到减少。

化立体车库的安装方法，依据的原则是：立体车库的钢结构基础可以分解成若干标准化H型钢梁构件，由钢构企业按照图纸加工制造完成，通过货车运至工程现场，再由大吊车实施现场吊装和拼接主、次钢梁，依次按照先内环后外环，先内径后外径，装配形成钢结构基础，然后，在钢梁13上铺设预制钢筋混凝土板12，将预制钢筋混凝土板12与钢梁13固定，从而形成设计所需的基础和道路。

具体分为以下两个安装部分：一、工厂预制：首先，根据运输需求制作立柱1，如果立柱1过长，则将立柱1分段，现场进行拼接；然后，在一块整板上切割出立柱1截面的空间，然后将该整板套入立柱1上并进行焊接固定；之后，另一块整板采用上述同样的方法焊接于立柱1上，并在此基础上通过拼焊，将各个方向的节点6制作完成；因为内圈主横梁框架21与外圈主横梁框架22结构类似，所以先在工厂预先装配好内圈主横梁框架21与外圈主横梁框架22；第一导轨31和第二导轨32作为一个导轨整体在工厂预先制作好；接着，制作支撑转台框架和辅助横梁等。二、现场安装：首先，如果立柱1过长，将分段的立柱1进行现场拼接；然后，通过工装定位，安装各立柱1；之后，吊装内圈主横梁框架21和外圈主横梁框架22，并适当调整立柱1的位置和角度，分别将内圈主横梁框架21、外圈主横梁框架22与立柱1上的节点6相连整体安装；接着，吊装支撑转台框架并固定；安装导轨并固定，将第一导轨31和内圈主横梁框架21连接成一个整体，第二导轨32和外圈主横梁框架22连接成一个整体；之后，安装附属横梁，将内圈支撑纵梁41与内圈主横梁框架21连接，将外圈支撑纵梁42与外圈主横梁框架22连接；重复以上过程进行扩充安装，形成完整的平面框架2结构；最后，分块安装铺板，形成单层完整的钢结构。

如图5所示，图中给出了立柱1上的节点6与相邻部件之间通过螺栓5连接的结构图。在本实用新型所述的基础免开挖装配式塔式立体车库中，节点6上设有螺栓孔，立柱1通过节点6使用螺栓5与平面框架2连接，平面框架2各部件之间通过节点6使用螺栓5连接。具体的：

(1)支撑转台框架与内圈主横梁框架21的连接方式：第一导轨31的一端通过螺栓5与第一圆形框架9连接，第一导轨31的另一端通过螺栓5与内圈主横梁框架21连接；内圈支撑纵梁41的一端通过节点6使用螺栓5与内圈主横梁框架21连接，内圈支撑纵梁41的另一端通过螺栓5与第一圆形框架9连接。

(2)内圈主横梁框架21与外圈主横梁框架22的连接方式：第二导轨32的一端通过螺栓5与内圈主横梁框架21连接，第二导轨32的另一端通过螺栓5与外圈主横梁框架22连接；外圈支撑纵梁42的一端通过位于外圈主横梁框架22立柱1上的节点6使用螺栓5与外圈主横梁框架22连接，外圈支撑纵梁71的另一端通过位于内圈主横梁框架21立柱1上的节点6使用螺栓5与内圈主横梁框架21连接。

(3)外圈主横梁框架22与车辆支撑辅助横梁43的连接方式：车辆支撑辅助横梁43的一端通过螺栓5与第二导轨32连接，车辆支撑辅助横梁43的另一端通过螺栓5与外圈支撑纵梁42连接。

(4)主横梁框架与立柱1的连接方式：内圈主横梁框架21的每段主横梁与立柱1是通过位于内圈主横梁框架21立柱1上的节点6使用螺栓5进行连接；外圈主横梁框架22的每段主横梁与立柱1是通过位于外圈主横梁框架22立柱1上的节点6使用螺栓5进行连接。

(5)塔式立体车库的钢结构1的每层铺设的钢板通过螺栓5固定在平面框架2、导轨3和附属结构4的上表面，根据实际需要，也可以采用铆钉连接。

作为连接用的螺栓5为高强度螺栓5，高强度螺栓5应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔，穿入方向要一致。高强度螺栓5由扭矩扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧，初拧宜为终拧50％。在终拧1h以后，24h以内，检查螺栓5扭矩，应在理论检查扭矩±10％以内。高强度螺栓5接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0～3.0mm间隙，将高出的一侧磨成1：10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板。除地脚螺栓24外，塔式立体车库的钢结构1构件上螺栓5钻孔直径比螺栓5直径大1.5～2.0mm，其容许偏差应控制在规定范围内。

如图6、图7所示，在本实施例中，基础结构施工时，将预制钢构件从工厂运至施工现场后，先将场地土夯实整平，在建筑范围内的地基上满铺一层砂土层17，以增加承载力，避免地基不均匀沉降，为了避免钢梁腐蚀等耐久性问题，在砂土层17上先铺设层橡胶层16，从而实现基础的免开挖；在基础结构钢梁13上铺设预制钢筋混凝土板12，通过螺栓5将预制钢筋混凝土板12与钢梁13固定，实现全装配化，从而形成设计所需的基础和道路，安装完成之后，在钢表面喷浆一次提高基础的耐久性。

预制构件的运输工作采用国产长9.6m、宽2.5m的货车，根据货车规格对基础各个构件进行拆分设计。结合运输车辆要求，第一个内圈主梁分成3段进行加工，第二内圈主梁分成12段进行加工；第三内圈主梁分成16段进行加工；外圈主梁分成16段进行加工。具体每段尺寸如表1所示。主梁与主梁连接处为了构造方便，应避免布置在钢柱与基础连接处。其余次梁均按照其各自实际长度进行加工后再运输至现场。每个主梁大约重1吨，现场吊车需满足吊装要求。

表1材料表

由于钢基础受到上部框架柱传来的集中力，因此在径向沿柱子的方向设置主钢梁(HM400*300*10*16)及次钢梁(HM300*200*8*12)，在钢基础与承重框架柱连接部位的节点域采用外环板和焊接加劲肋加强。作为一种优选，可在外圈承重框架柱外侧修建一条宽6m的道路用于满足车辆行驶和配套道路的要求，道路也是由预制混凝土板制成。

此外，在本实施例所述的基础免开挖装配式塔式立体车库的整个装配过程中，全部采用螺栓5进行组装。采用上述全螺栓5安装的方式进行装配，避免了现场焊接操作，减少了现行工作量，不仅有助于提高组装效率，实现快速建设立体车库，同时避免了焊接操作等产生的变形及其它质量问题。另外，将钢结构按照功能和运输吊装尺寸限制等划分成不同的整件，各整件在工厂预制好，减少了现场焊接或拼接的工作量，可以实现快速拆装，并且，拆卸下来的整件可以重复利用，节能环保。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，包括基础结构和上部钢结构，

所述钢结构包括立柱、平面框架、导轨和附属结构，所述立柱上套设有节点，所述立柱通过节点使用螺栓与所述平面框架相连，所述平面框架使用螺栓分别与所述导轨和所述附属结构相连；

所述基础结构包括钢梁、地基，所述钢梁包括主、次钢梁，所述主、次钢梁安装于径向沿立柱方向，所述钢梁为预制装配式结构，所述钢梁与地基之间由上至下依次设有橡胶层、砂石层，所述钢梁上表面铺设有预制钢筋混凝土板，所述立柱的柱脚通过螺栓与钢筋混凝土板、主钢梁上翼缘连接。

2.根据权利要求1所述的基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，所述平面框架分为内圈主横梁框架、外圈主横梁框架和支撑转台框架，所述导轨包括第一导轨和第二导轨，所述附属结构包括内圈支撑纵梁和外圈支撑纵梁；

围绕支撑转台框架的外围，放射状设置多个第一导轨，所述第一导轨的一端与所述支撑转台框架连接，所述第一导轨的另一端与所述内圈主横梁框架连接，所述支撑转台框架与所述内圈主横梁框架呈同心圆状，所述第一导轨位于所述支撑转台框架与所述内圈主横梁框架之间的两两所述内圈支撑纵梁之间；

围绕内圈主横梁框架的外围，放射状设置多个第二导轨，所述第二导轨的一端与所述内圈主横梁框架连接，所述第二导轨的另一端与所述外圈主横梁框架连接，所述外圈主横梁框架与所述内圈主横梁框架呈同心圆状，所述第二导轨位于所述外圈主横梁框架与所述内圈主横梁框架之间的两两所述外圈支撑纵梁之间。

3.根据权利要求2所述的基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，所述内圈主横梁框架和所述外圈主横梁框架均包括若干段主横梁，且每段主横梁的两端分别安装在相邻两个所述立柱的节点上。

4.根据权利要求2所述的基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，所述附属结构还包括车辆支撑辅助横梁，所述车辆支撑辅助横梁的一端与所述第二导轨连接，所述车辆支撑辅助横梁的另一端与所述外圈支撑纵梁连接。

5.根据权利要求1所述的基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，所述立体车库钢结构的每层均铺设钢板，所述钢板铺设于所述平面框架、所述导轨和所述附属结构的上表面，且所述钢板与所述平面框架、所述导轨和所述附属结构固定连接，可转动圆盘安装在每层的钢板上。

6.根据权利要求1所述的基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，所述钢筋混凝土板与钢梁之间通过螺栓连接。

7.根据权利要求1所述的基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，所述钢梁上翼缘和钢筋混凝土板上设有螺栓孔。

8.根据权利要求1所述的基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，所述主钢梁之间采用螺栓端板连接。

9.根据权利要求1所述的基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，所述主钢梁与次钢梁均采用高强度螺栓连接。

10.根据权利要求9所述的基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，所述主钢梁截面尺寸为HM400×300×10×16，所述次钢梁截面尺寸为HM300×200×8×12。

11.根据权利要求1所述的基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，所述立体车库的钢结构采用的钢材是H型钢。

12.根据权利要求11所述的基础免开挖装配式塔式立体车库，其特征在于，所述H型钢中均设有加强筋，所述加强筋位于所述H型钢的内侧，且所述加强筋的一端与所述H型钢的顶端连接，所述加强筋的另一端与所述H型钢的底端连接。