CN207197922U - 一种电缆卡箍振动试验夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电缆卡箍振动试验夹具，属于振动试验夹具领域。包括：卡箍、卡箍安装腹板、壁板及连接底板；所述壁板垂直安装在所述连接底板上；所述卡箍安装腹板整体呈Z型，由第一安装板、第二安装板及设置在第一安装板和第二安装板之间的腹板组成；所述第一安装板可调节安装在所述壁板上，电缆通过卡箍安装在所述第二安装板上；所述连接底板安装在试验台上。本实用新型卡箍采用真机的连接方式，夹具的结构刚度与真实飞机近似，使其模拟了卡箍在飞机上的振动情况，考核了电缆卡箍的振动疲劳性能，其结构简单，能够满足不同尺寸卡箍试验要求。

Description

一种电缆卡箍振动试验夹具

技术领域

本实用新型属于振动试验夹具设计技术领域，具体涉及一种电缆卡箍振动试验夹具。

背景技术

电缆布线与敷设是飞机设计中带有普遍性的难题，要求确定电缆在飞机中的路径及电缆卡箍位置，且在飞机使用过程中电缆卡箍需要经受振动、冲击、炮振等动态载荷而不发生破坏。

以往在飞机设计中，电缆卡箍常使用钢制材料，其许用应力通常满足静强度要求，但在使用过程中经常出现卡箍断裂等现象，其主要原因是在卡箍设计时没有考虑动态载荷，从而引起卡箍的动态疲劳破坏，进而需要设计一种夹具对卡箍进行振动试验。

实用新型内容

本实用新型的目的：为了解决上述问题，本实用新型提出了一种电缆卡箍振动试验夹具，利用该振动试验夹具可以模拟卡箍在飞机上的振动情况，考核电缆卡箍的振动疲劳性能，避免在实际使用过程中出现振动破坏。

本实用新型的技术方案：一种电缆卡箍振动试验夹具，包括：卡箍、卡箍安装腹板、壁板及连接底板；

所述壁板垂直安装在所述连接底板上；

所述卡箍安装腹板整体呈Z型，由第一安装板、第二安装板及设置在第一安装板和第二安装板之间的腹板组成；

所述第一安装板可调节安装在所述壁板上，电缆通过卡箍安装在所述第二安装板上；

所述连接底板安装在试验台上。

优选地，远离所述电缆的一侧与所述连接底板之间形成的安装空间内布置有多个加强筋。

优选地，所述壁板设置有与所述第一安张板配合安装第一安装孔。

优选地，所述第一安装板设置有一列第二安装孔，所述第二安装孔与所述第一安装孔配合。

优选地，所述第一安装板、第二安装板及腹板的厚度与飞机飞机的框腹板或筋条厚度一致。

本实用新型技术方案的有益效果：本实用新型一种电缆卡箍振动试验夹具，卡箍采用真机的连接方式，夹具的结构刚度与真实飞机近似，使其模拟了卡箍在飞机上的振动情况，考核了电缆卡箍的振动疲劳性能，其结构简单，能够满足不同尺寸卡箍试验要求。

附图说明

图1为本实用新型电缆卡箍振动试验夹具的一优选实施例的结构组成示意图；

图2为图1所示实施例的壁板结构示意图；

图3为图1所示实施例的卡箍安装腹板结构示意图；

其中，1-卡箍，2-卡箍安装腹板，3-壁板，4-连接底板，5-加强筋，6-电缆，21-第一安装板，22-第二安装板，23-腹板，24-第二安装孔，31-第一安装孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图1及图3所示：一种电缆卡箍振动试验夹具，包括：卡箍1、卡箍安装腹板2、壁板3及连接底板4；

卡箍1为一金属环，采用螺接或铆接的方式与卡箍安装腹板进行连接(具体连接形式应于装机的连接形式保持一致)，它是本试验夹具中最重要的结构，需要采用真实装机结构件进行试验，从而进行该结构的振动疲劳性能。

卡箍安装腹板2整体呈Z型，由第一安装板21、第二安装板22及设置在第一安装板21和第二安装板22之间的腹板23组成，第二安装板22设置有翻边，可用于卡箍1的安装，第一安装板21、第二安装板22及腹板23三者连接处进行圆角处理，防止对电缆带来损害，也可以更好的传递振动载荷。

连接底板4为带有通孔的金属板，其通孔的排列方式应与振动台的标准台面一致，如果不一致应采用过度连接装置，但过度装置应有足够的刚度，保证振动载荷能够不损失的传递到该连接底板4上。

电缆6是多股绑扎在一起的导线，用卡箍1进行固定，在振动试验中起到模拟惯性载荷的而作用，因此，其重量及与两个电缆卡箍的距离用于实际装机电缆保持一致。

壁板3垂直安装在连接底板4上，第一安装板21可调节安装在壁板3上，电缆6通过卡箍1安装在第二安装板22上，连接底板4安装在试验台上，实现了将卡箍1安装在试验夹具上，进而安装完成后进行振动台扫频试验，确定整体频率，然后按照试验谱进行正式振动试验。

本实施例中，远离电缆6的一侧与连接底板4之间形成的安装空间内布置有多个加强筋5。

加强筋5通过螺接或焊接的方式与连接底板4及壁板3相连，起到增加支撑刚度的作用，保证振动载荷能够不损失进行传递，加强筋5的厚度应结合有限元仿真结构确定。

如图2所示：壁板3设置有与第一安装板21配合安装第一安装孔31，第一安装板21设置有一列第二安装孔24，第二安装孔24与第一安装孔31配合；实现对卡箍安装腹板2调节安装间距的作用，通过调节卡箍安装腹板2的安装间距可实现不同电缆长度的振动试验。

本实施例中，第一安装板21、第二安装板22及腹板23的厚度与飞机飞机的框腹板或筋条厚度一致，保证其支持刚度与真实飞机结构近似。

本实例中，试验夹具的重心需要通过振动台台面的重心，在振动台连接底板4上按照振动台台面的螺钉孔尺寸打通孔，采用螺钉及弹簧垫圈与振动台台面紧固连接，为了保证各螺钉受力均匀，紧固时需利用力矩扳手，紧固力矩定位4NM；加强筋5、壁板3与连接底板4采用焊接的方式连接；壁板3与卡箍安装腹板2采用螺钉螺母及弹簧垫圈连接，通过调节钉孔位置实现改变卡箍间距的目的；卡箍1与卡箍安装腹板2按飞机实际安装状态连接；卡箍1按飞机实际状态固定电缆6；安装完成后进行振动台扫频试验，确定整体频率，然后按照试验谱进行正式振动试验。

本实用新型一种电缆卡箍振动试验夹具，卡箍采用真机的连接方式，夹具的结构刚度与真实飞机近似，使其模拟了卡箍在飞机上的振动情况，考核了电缆卡箍的振动疲劳性能，其结构简单，能够满足不同尺寸卡箍试验要求。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.一种电缆卡箍振动试验夹具，其特征在于，包括：卡箍(1)、卡箍安装腹板(2)、壁板(3)及连接底板(4)；

所述壁板(3)垂直安装在所述连接底板(4)上；

所述卡箍安装腹板(2)整体呈Z型，由第一安装板(21)、第二安装板(22)及设置在第一安装板(21)和第二安装板(22)之间的腹板(23)组成；

所述第一安装板(21)可调节安装在所述壁板(3)上，电缆(6)通过卡箍(1)安装在所述第二安装板(22)上；

所述连接底板(4)安装在试验台上。

2.如权利要求1所述的电缆卡箍振动试验夹具，其特征在于：远离所述电缆(6)的一侧与所述连接底板(4)之间形成的安装空间内布置有多个加强筋(5)。

3.如权利要求1所述的电缆卡箍振动试验夹具，其特征在于：所述壁板(3)设置有与所述第一安装板(21)配合安装第一安装孔(31)。

4.如权利要求3所述的电缆卡箍振动试验夹具，其特征在于：所述第一安装板(21)设置有一列第二安装孔(24)，所述第二安装孔(24)与所述第一安装孔(31)配合。

5.如权利要求1所述的电缆卡箍振动试验夹具，其特征在于：所述第一安装板(21)、第二安装板(22)及腹板(23)的厚度与飞机飞机的框腹板或筋条厚度一致。