CN207129266U - 全自动贴标系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种全自动贴标系统，其用于汽车钥匙中标签与壳体之间进行精确地贴合，所述全自动贴标系统包括：储料供标工位、装配机械人工位、壳体储料上料工位、标签装配工位以及成品储料检测下料工位。本实用新型的全自动贴标系统能够适应滴塑工艺成型的单张式多个标签的供料，同时，其能够控制标签与壳体之间进行精确地贴合，降低了产品的废品率，取得了较好的经济效益。

Description

全自动贴标系统

技术领域

本实用新型涉及自动化技术领域，尤其涉及一种用于汽车钥匙中标签与壳体之间进行精确地贴合的全自动贴标系统。

背景技术

汽车钥匙通常由塑料壳体及其上的代表汽车标识的标签组成，二者通过贴合的工艺进行连接。然而，在汽车钥匙生产过程中，对于标签与壳体通常通过人工的方式进行贴合组装，如此生产效率较低，无法满足工业生产的需求。对此，可采用自动贴标设备对标签和壳体进行自动贴合。然而，上述自动贴标设备存在贴标精度差、废品率高的问题。

因此，针对上述问题，有必要提出进一步的解决方案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种全自动贴标系统，以克服现有技术中存在的不足。

为实现上述实用新型目的，本实用新型提供一种全自动贴标系统，其用于汽车钥匙中标签与壳体之间进行精确地贴合，其包括：

储料供标工位、装配机械人工位、壳体储料上料工位、标签装配工位以及成品储料检测下料工位；

所述储料供标工位为所述标签装配工位提供进行贴合的标签，其包括依次设置的：送料机构、送料机械手、吸盘机构、标签检测机构；

所述装配机械人将所述储料供标工位提供的标签传送至所述标签装配工位处；

所述壳体储料上料工位为所述标签装配工位提供进行贴合的壳体，其包括：传送带以及设置于所述传送带一侧的上料机械人；

所述标签装配工位接收提供的标签和壳体，并对二者进行贴合，其包括：二次视觉检测机构、贴合工位、壳体位置度视觉检测机构、压合机构；

所述成品储料检测下料工位对贴合后的产品进行检测并完成下料，其包括下料机械人、CCD贴标检测机构、合格品下料工位以及不合格品下料工位，所述下料机械人将合格品和不合格品分别通过所述合格品下料工位以及不合格品下料工位进行下料。

作为本实用新型的全自动贴标系统的改进，所述送料机构包括：送料模组和沿所述送料模组滑动的若干标签料盘，所述送料模组包括第一送料滑轨以及第二送料流道，所述第二送料流道接收来自所述若干标签料盘中的单张式多个标签。

作为本实用新型的全自动贴标系统的改进，所述送料机械手自所述第一送料滑轨的下料位置与所述第二送料流道的上料位置之间进行往复运动。

作为本实用新型的全自动贴标系统的改进，所述送料机械手将标签运送至标签流道机构中进行定位，下拉机构将标签底膜进行拉扯，所述标签的边缘会逐步撕离底膜，供所述吸盘机构抓取标签，移载至出料承座进行CCD位置度检测校验。

作为本实用新型的全自动贴标系统的改进，所述标签检测机构为CCD检测仪，所述CCD检测仪与所述装配机械人进行信号传输。

作为本实用新型的全自动贴标系统的改进，所述装配机械人根据所述CCD 检测仪传输的位差信号自动弥补位置偏差后抓取所述标签。

作为本实用新型的全自动贴标系统的改进，所述二次检测机构为CCD检测仪，其对被所述装配机械人抓取的标签进行二次位差检测。

作为本实用新型的全自动贴标系统的改进，所述壳体位置度视觉检测机构为CCD检测仪，其位于所述贴合工位上方，并用于识别壳体在承座中的实际定位误差，将位差信号传输给装配机器人，供装配机器人贴标之前计算位移值，自动弥补位置偏差后进行标签的贴合。

作为本实用新型的全自动贴标系统的改进，所述压合机构位于所述贴合工位的下游，其对进行贴合的标签和壳体进行强力压合。

作为本实用新型的全自动贴标系统的改进，所述CCD检测仪位于压合机构的下游，其对经过压合的标签和壳体之间的误差进行良品或不良品判定检测。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的全自动贴标系统能够适应滴塑工艺成型的单张式多个标签的送料，同时，其能够控制标签与壳体之间进行精确地贴合，降低了产品的废品率，取得了较好的经济效益。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的全自动贴标系统一具体实施方式的立体示意图；

图2为单张式多个标签的平面示意图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。

如图1、2所示，本实用新型的全自动贴标系统用于汽车钥匙中标签与塑料壳体之间进行精确地贴合。所述全自动贴标系统包括：储料供标工位10、装配机械人工位20、壳体储料上料工位30、标签装配工位40以及成品储料检测下料工位50。需要说明的是，本实用新型所针对的标签可以为多种形式，例如，其可以为如图2所示的单张式多个标签。在其他例子中，也可为其他形式的标签，本实用新型并未对其进行限定。图2中，上述单张式多个标签为设置在一张塑料薄膜上的多个标签的集合，该集合中，标签的数量为40个，40个标签以10行4列形式排布，任一标签的形状为圆形。在其他方式中，也可设置其他数量以及排布方式的标签集合，且标签的形状也不限定为圆形。

所述储料供标工位10用于为所述标签装配工位40提供进行贴合的标签。其根据需要可被设置为多个，以提高供料的效率。优选地，所述所述储料供标工位10为两个，两个所述储料供标工位10并排设置。

具体地，所述储料供标工位10包括依次设置的：送料机构11、送料机械手 12、吸盘机构13、标签检测机构14。从而，需要进行贴合的标签依次通过所述送料机构11、送料机械手12、吸盘机构13被传递至所述标签检测机构14处进行位置度检测，并由所述装配机械人工位20传递至标签装配工位40处进行贴标。

所述送料机构11包括：送料模组和沿所述送料模组滑动的若干标签料盘 111。其中，若干标签料盘111共同放置于一支架中，所述支架在驱动机构的带动下沿所述送料模组进行滑动。所述标签料盘111能够承载叠加的多张滴塑工艺成型的单张式多个标签，从而使得本实用新型的全自动贴标系统能够适应滴塑工艺成型的单张式多个标签的送料。所述送料模组包括第一送料滑轨112以及第二送料流道113，其中，所述第二送料流道113接收来自所述若干标签料盘111的单张式多个标签。

所述送料机械手12在驱动机构的驱动下，自所述若干标签料盘111的下料位置与所述第二送料流道113的上料位置之间进行往复运动。从而，所述送料机械手12抓取沿所述第一送料滑轨112输送而来的若干标签料盘111 中的单张式多个标签后，将其送入所述第二送料流道113上。

所述吸盘机构13将所述送料机械手12输送的标签运送至所述标签检测机构14处进行定位检测。所述吸盘机构13可据多个用于抓取标签的吸盘，如此可一次性抓取多个标签。此外，为了方便吸盘机构13抓取标签，当所述送料机械手12将标签运送至标签流道机构中进行定位，下拉机构将标签底膜进行拉扯，所述标签的边缘会逐步撕离底膜，供所述吸盘机构抓取标签，移载至出料承座进行CCD位置度检测校验。

所述标签检测机构14用于对吸盘机构13抓取而来的标签的摆放角度进行检测，以保证后续精确的贴合。当标签摆放位置与设定的规范位置之间存在偏差时，该偏差的位置度可由所述标签检测机构14进行识别。具体地，所述标签检测机构14为CCD检测仪，从而，所述CCD检测仪通过采集标签位置图像的方式对上述偏差的位置度进行识别。同时，所述CCD检测仪与所述装配机械人 20进行信号传输。

所述装配机械人20用于将吸盘机构13抓取而来的标签传递到标签装配工位40处进行贴标，所述装配机械人20设置于所述储料供标工位10与标签装配工位40之间。当所述储料供标工位10为两个时，所述装配机械人20相应设置为两个。

所述壳体储料上料工位30为所述标签装配工位40提供进行贴合的壳体，具体地，所述壳体储料上料工位30包括：传送带31以及设置于所述传送带31一侧的上料机械人32。从而，壳体料盘通过堆叠的方式置于传送带 31上，并随所述传送带31被传送至所述上料机械人32处，由所述上料机械人32抓取至所述所述标签装配工位40处与标签进行贴标。

所述标签装配工位40用于接收提供的标签和壳体，并通过装配机器人工位20对二者进行贴合。具体地，所述标签装配工位40包括二次标签视觉检测机构41、贴合工位42、壳体位置度视觉检测机构43、压合机构44。

当所述装配机械人工位20抓取标签传递至所述贴合工位42之前，还需要通过所述二次标签视觉检测机构41对抓取后标签位置度的误差进行检测。同时，所述壳体位置度视觉检测机构43对由所述上料机械人32传递而来的壳体进行位置度检测，在所述贴合工位42贴合前，综合考虑并通过装配机器人工位20进行补偿所述二次标签视觉检测机构41和壳体位置度视觉检测机构43检测得到的位置度偏差，完成所述标签与壳体的精确贴标。优选地，所述二次标签视觉检测机构41和壳体位置度视觉检测机构43可以为 CCD检测仪。

其中，所述壳体位置度视觉检测机构43位于所述贴合工位42上方。此外，所述压合机构44位于所述贴合工位的下游，其对进行贴合的标签和壳体进行进一步的强力压合，如此以保证贴合后的标签的牢固性。

所述成品储料检测下料工位50对贴合后的产品进行检测并完成下料，其包括下料机械人51、CCD贴标检测机构52、合格品下料工位以及不合格品下料工位，其中，所述CCD贴标检测机构52设置于所述下料机械人51上，其用于对经过压合的标签和壳体之间的相对位置的误差进行检测，如此以便于所述下料机械人51根据所述CCD贴标检测机构52的检测结果分辨合格品与不合格品，进而实现合格品与不合格品的分别下料。所述合格品下料时，通过下游的传送带实现下料。

综上所述，本实用新型的全自动贴标系统能够适应滴塑工艺成型的单张式多个标签的送料，同时，其能够控制标签与壳体之间进行精确地贴合，降低了产品的废品率，取得了较好的经济效益。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种全自动贴标系统，其用于汽车钥匙中标签与壳体之间进行精确地贴合，其特征在于，所述全自动贴标系统包括：储料供标工位、装配机械人工位、壳体储料上料工位、标签装配工位以及成品储料检测下料工位；

所述储料供标工位为所述标签装配工位提供进行贴合的标签，其包括依次设置的：送料机构、送料机械手、吸盘机构、标签检测机构；

所述装配机械人将所述储料供标工位提供的标签传送至所述标签装配工位处；

所述壳体储料上料工位为所述标签装配工位提供进行贴合的壳体，其包括：传送带以及设置于所述传送带一侧的上料机械人；

所述标签装配工位接收提供的标签和壳体，并对二者进行贴合，其包括：二次标签视觉检测机构、贴合工位、壳体位置度视觉检测机构、压合机构；

所述成品储料检测下料工位对贴合后的产品进行检测并完成下料，其包括下料机械人、CCD贴标检测机构、合格品下料工位以及不合格品下料工位，所述下料机械人将合格品和不合格品分别通过所述合格品下料工位以及不合格品下料工位进行下料。

2.根据权利要求1所述的全自动贴标系统，其特征在于，所述送料机构包括：送料模组和沿所述送料模组滑动的若干标签料盘，所述送料模组包括第一送料滑轨以及第二送料流道，所述第二送料流道接收来自所述若干标签料盘中的单张式多个标签。

3.根据权利要求2所述的全自动贴标系统，其特征在于，所述送料机械手自所述第一送料滑轨的下料位置与所述第二送料流道的上料位置之间进行往复运动。

4.根据权利要求1所述的全自动贴标系统，其特征在于，所述送料机械手将标签运送至标签流道机构中进行定位，下拉机构将标签底膜进行拉扯，所述标签的边缘会逐步撕离底膜，供所述吸盘机构抓取标签，移载至出料承座进行CCD位置度检测校验。

5.根据权利要求1所述的全自动贴标系统，其特征在于，所述标签检测机构为CCD检测仪，所述CCD检测仪与所述装配机械人进行信号传输。

6.根据权利要求5所述的全自动贴标系统，其特征在于，所述装配机械人根据所述CCD检测仪传输的位差信号自动弥补位置偏差后抓取所述标签。

7.根据权利要求1所述的全自动贴标系统，其特征在于，所述二次检测机构为CCD检测仪，其对被所述装配机械人抓取的标签进行二次位差检测。

8.根据权利要求1所述的全自动贴标系统，其特征在于，所述壳体位置度视觉检测机构为CCD检测仪，其位于所述贴合工位上方，并用于识别壳体在承座中的实际定位误差,将位差信号传输给装配机器人，供装配机器人贴标之前计算位移值，自动弥补位置偏差后进行标签的贴合。

9.根据权利要求1所述的全自动贴标系统，其特征在于，所述压合机构位于所述贴合工位的下游，其对进行贴合的标签和壳体进行强力压合。

10.根据权利要求1所述的全自动贴标系统，其特征在于，所述CCD检测仪位于压合机构的下游，其对经过压合的标签和壳体之间的误差进行良品或不良品判定检测。