CN207114382U - 一种无内置风扇的激光粉尘传感器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种无内置风扇的激光粉尘传感器，所述传感器由壳体、激光发射器、接收器和电路板构成，下壳体内平行设有两长条骨位，位于检测区域激光模组固定座的侧壁上对称设有第一气流孔、第二气流孔，长条骨位上开设有与所述第一气流孔、第二气流孔对应的缺口；第一气流孔对应的下壳体侧壁上错位设有第一风口；电路板上设有与第二气流孔错位设置的通孔，上壳体上设有与通孔对应的第二风口。本实用新型激光粉尘传感器没有内置风扇，通过预留了外部进/出风口，利用外部设备的风扇或者风机产生的气流和预留的风道产生空气气流，并通过长条骨位确保检测区域气流稳定，实现准确测量的目的。

Description

一种无内置风扇的激光粉尘传感器

技术领域

本实用新型涉及激光粉尘传感器技术领域，具体涉及一种无内置风扇的激光粉尘传感器。

背景技术

目前现有的激光粉尘传感器内部都设计有风扇或者其它能产生空气气流的装置，否则将无法准确采样到空气中的粉尘浓度。但是内置风扇存在很多的缺点：1、风扇作为传感器的核心器件之一，风扇成本较高，性能较好的进口风扇甚至占到传感器成本的1/3，因此内置风扇导致传感器自身成本非常较高；2、由于风扇是机械器件，风扇工作时会产生噪音和振动，导致传感器会有较大的噪音，极大影响产品的稳定性；3、风扇随着工作时间延长、环境温度变化和外界灰尘的影响，性能会急速下降，甚至会出现停转等风险，导致传感器故障；4、内置风扇会导致传感器装配工艺较复杂问题，影响产品稳定性。

因此，现有内置风扇的激光粉尘传感器存在风扇性能不稳定、风扇安装工艺复杂、风扇成本高等问题，导致激光粉尘传感器性能不稳定且成本高，因此急需研发一种无内置风扇的激光粉尘传感器，在降低成本的同时确保产品内部气流稳定以及高测试精度，使激光粉尘传感器适用于各种环境下的粉尘检测。

发明内容

本实用新型的针对现有技术存在的问题，提供一种稳定性好、成本低的无内置风扇激光粉尘传感器，通过预留外部进/出风口并利用外部设备的风扇或者风机产生的气流和预留的风道产生空气气流，并通过长条骨位确保检测区域气流稳定，从而实现准确测量的目的，有效解决了激光粉尘传感器内风扇性能不稳定、安装工艺复杂且成本高等问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种无内置风扇的激光粉尘传感器，所述传感器由壳体、激光发射器、接收器和电路板构成，所述壳体分为上壳体、下壳体，所述下壳体内平行设有两长条骨位，两长条骨位及下壳体围成的区域安设有激光模组固定座；位于检测区域所述激光模组固定座的侧壁上对称设有第一气流孔、第二气流孔，所述长条骨位上开设有与所述第一气流孔、第二气流孔对应的缺口；所述第一气流孔对应的下壳体侧壁上错位设有第一风口，所述第一气流孔对应的下壳体侧壁和长条骨位形成第一气流孔与第一风口间的气流通道；所述电路板上设有与所述第二气流孔错位设置的通孔，所述上壳体上设有与所述通孔对应的第二风口，所述第二气流孔对应的下壳体侧壁和长条骨位形成第二气流孔与第二风口的气流通道。本实用新型预留有与外部相通的第一风口、第二风口，使用时，利用外部设备上的风扇或风机产生的气流和预留的风道产生空气气流即可实现激光粉尘传感器的准确测量。

进一步地，所述缺口的外围大小为所述第一气流孔/第二气流孔的外围大小的1.0～2倍。

进一步地，所述下壳体上第一气流孔/第二气流孔外侧设有与所述长条骨位相连的弧形骨位，所述弧形骨位延伸与下壳体侧壁相连。所述弧形骨位、长条骨位以及下壳体侧壁形成第一气流孔/第二气流孔与第一风口/第二风口的气流通道。

进一步地，所述第二气流孔对应的侧壁上对称设有两条弧形骨位，所述弧形骨位及所述第二气流孔对应的下壳体侧壁和长条骨位形成第二气流孔与第二风口的气流通道。

进一步地，紧靠所述激光模组固定座的激光发射器固定侧壁内设有短边骨位。既能用于固定激光模组固定座，又能用于识别避免激光模组固定座装反，提高安装效率。

进一步地，所述短边骨位有两条。

进一步地，所述缺口的横截面形状为圆形、方形、扇形中的任意一种。

进一步地，所述第一风口/第二风口设有过滤窗口。

进一步地，所述上壳体/下壳体内部结构上涂有防静电PVC层。

进一步地，所述壳体上设有卡扣，所述屏蔽罩上设有与所述卡扣相配合的卡孔，通过卡扣与壳体卡合连接，固定屏蔽罩，防止屏蔽罩松动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1、本实用新型激光粉尘传感器，通过取消内置风扇及预留有外部相通的第一风口、第二风口，使得使用时利用外部设备上的风扇或风机产生的气流和预留的风道产生空气气流即可实现激光粉尘传感器的准确测量，从而大大降低了产品的制造成本，且安装非常方便，能够解决了目前激光粉尘传感器内置风扇所产生的产品性能、工艺、成本、噪音、尺寸等问题；2、本实用新型在激光模组固定座外侧设置两长条骨位，使得激光模组固定座能够固定得更加稳固，同时能有效防止激光模组固定座底部漏风，确保检测区域气流稳定，提高传感器检测精度；3、本实用新型无内置风扇激光粉尘传感器结构更加简单，产品工作性能也更加稳定，不受外界环境温度、灰尘的影响，使用寿命更长，适用于各种含通风装置的检测终端。

附图说明

图1为本实用新型一种无内置风扇的激光粉尘传感器的爆炸结构示意图；

图2为本实用新型无内置风扇的激光粉尘传感器的装配结构示意图；

图3为本实用新型下壳体俯视结构示意图；

图4为本实用新型下壳体俯视结构示意图；

图5为本实用新型下壳体俯视结构示意图；

图中：1、壳体；2、电路板；3、屏蔽罩；4、上壳体；5、下壳体；6、长条骨位；7、激光模组固定座；8、第一气流孔；9、第二气流孔；10、缺口；11、第一风口；12、第二风口；13、弧形骨位；14、短边骨位；15、卡扣；16、卡孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-5所示，一种无内置风扇的激光粉尘传感器，所述传感器由壳体1、激光发射器、接收器和电路板2构成，所述壳体1分为上壳体4、下壳体5，所述下壳体5内平行设有两长条骨位6，两长条骨位6及下壳体5围成的区域安设有激光模组固定座7；位于检测区域所述激光模组固定座7的侧壁上对称设有第一气流孔8、第二气流孔9，所述长条骨位6上开设有与所述第一气流孔8、第二气流孔9对应的缺口10；所述第一气流孔8对应的下壳体5侧壁上错位设有第一风口11，所述第一气流孔8对应的下壳体5侧壁和长条骨位6形成第一气流孔8与第一风口11间的气流通道；所述电路板2上设有与所述第二气流孔9错位设置的通孔，所述上壳体4上设有与所述通孔对应的第二风口12，所述第二气流孔9对应的下壳体5侧壁和长条骨位6形成第二气流孔9与第二风口12的气流通道。本实用新型预留有与外部相通的第一风口11、第二风口12，使用时，利用外部设备上的风扇或风机产生的气流和预留的风道产生空气气流即可实现激光粉尘传感器的准确测量。这样做的好处在于：1、通过取消内置风扇并设置长条骨位6，在确保产品检测精度的同时，有效解决了目前激光粉尘传感器内置风扇所产生的产品性能、工艺、成本、噪音、尺寸等问题；2、采用长条骨位6固定激光模组固定座7，使得激光模组固定座7能够固定得更加稳固，同时能有效防止激光模组固定座7底部漏风，确保检测区域气流稳定，提高传感器检测精度；

为防止激光模组固定座7底部漏风确保传感器检测精度，所述缺口10的外围大小为所述第一气流孔8/第二气流孔9的外围大小的1.0～2倍。

所述下壳体5上第一气流孔8/第二气流孔9外侧设有与所述长条骨位6相连的弧形骨位13，所述弧形骨位13延伸与下壳体5侧壁相连。所述弧形骨位13、长条骨位6以及下壳体5侧壁形成第一气流孔8/第二气流孔9与第一风口11/第二风口12的气流通道。通过设置弧形骨位13使得气体流动阻力系数相较于壳体1侧壁方形截面的风道更小，因而其压力损失也更小，空气气体走向更加明确，流动更稳定可靠，产生的噪音也更小，其次弧形风道在传送气体时也更少出现死角，长时间使用更便于传感器内部清理维护。

进一步地，所述第二气流孔9对应的侧壁上对称设有两条弧形骨位13，所述弧形骨位13及所述第二气流孔9对应的下壳体5侧壁和长条骨位6形成第二气流孔9与第二风口12的气流通道。通过两对称弧形骨位13，缩短了第二气流孔9与第二风口12的气流通道，使得气流可以最短的流程出/入激光传感器，使得气体流速更加稳定可靠。

紧靠所述激光模组固定座7的激光发射器固定侧壁内设有短边骨位14，通过设置短边骨位14，既能用于固定激光模组固定座7，又能用于识别避免激光模组固定座7装反，提高安装效率。

所述短边骨位14有两条，可将激光模组固定座7固定得更牢固。

所述缺口10的横截面形状为圆形、方形、扇形中的任意一种，可根据检测情况设置缺口10的形状。

所述第一风口11/第二风口12设有过滤窗口，可有效防止激光粉尘传感器外大杂质进入风道结构的检测区域，提高了传感器的检测精度。

所述上壳体4/下壳体5内部结构上涂有防静电PVC层。激光粉尘传感器在空间辐射传播到检测区域时会受到一定的干扰，因此对上壳体4/下壳体5内部结构内部有必要进行屏蔽处理，进一步提高激光粉尘传感器的抗干扰能力和屏蔽能力，保证产品检测精度。

所述壳体1上设有卡扣15，所述屏蔽罩3上设有与所述卡扣15相配合的卡孔16，通过卡孔16与卡扣15使得屏蔽罩3与壳体1卡合连接，固定屏蔽罩3，防止屏蔽罩3松动。

实施例一

一种无内置风扇的激光粉尘传感器，所述传感器由壳体1、激光发射器、接收器和电路板2构成，所述壳体1分为上壳体4、下壳体5，所述下壳体5内平行设有两长条骨位6，两长条骨位6及下壳体5围成的区域安设有激光模组固定座7；位于检测区域所述激光模组固定座7的侧壁上对称设有第一气流孔8、第二气流孔9，所述长条骨位6上开设有与所述第一气流孔8、第二气流孔9对应的缺口10；所述第一气流孔8对应的下壳体5侧壁上错位设有第一风口11，所述第一气流孔8对应的下壳体5侧壁和长条骨位6形成第一气流孔8与第一风口11间的气流通道；所述电路板2上设有与所述第二气流孔9错位设置的通孔，所述上壳体4上设有与所述通孔对应的第二风口12，所述第二气流孔9对应的下壳体5侧壁和长条骨位6形成第二气流孔9与第二风口12的气流通道。所述缺口10的横截面形状为方形。

本实用新型的进风口可为第一风口11或者第二风口12，提高了激光粉尘传感器的使用范围。

作为本实施例的进一步完善与补充，所述第一风口11/第二风口12设有过滤窗口，所述上壳体4/下壳体5内部结构上涂有防静电PVC层。

作为本实施例的再进一步完善与补充，所述屏蔽罩3上设有卡扣15，通过卡扣15与壳体1卡合连接，固定屏蔽罩3，防止屏蔽罩3松动。

实施例二

一种无内置风扇的激光粉尘传感器，与实施例一的区别仅在于：所述下壳体5上第一气流孔8和第二气流孔9外侧设有与所述长条骨位6相连的弧形骨位13，所述弧形骨位13延伸与下壳体5侧壁相连。

作为本实施例的进一步完善与补充，所述第一气流孔8/第二气流孔9为扇形，所述缺口10的形状与第一气流孔8/第二气相匹配。

实施例三

一种无内置风扇的激光粉尘传感器，与实施例一的区别仅在于：紧靠所述激光模组固定座7的激光发射器固定侧壁内设有一短边骨位14，通过设置短边骨位14，既能用于固定激光模组固定座7，又能用于识别避免激光模组固定座7装反。

作为本实施例的进一步完善与补充，所述短边骨位14有两条，可将激光模组固定座7固定得更牢固。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种无内置风扇的激光粉尘传感器，其特征在于，所述传感器由壳体、激光发射器、接收器、电路板和屏蔽罩构成，所述壳体分为上壳体、下壳体，所述下壳体内平行设有两长条骨位，两长条骨位及下壳体围成的区域安设有激光模组固定座；位于检测区域所述激光模组固定座的侧壁上对称设有第一气流孔、第二气流孔，所述长条骨位上开设有与所述第一气流孔、第二气流孔对应的缺口；所述第一气流孔对应的下壳体侧壁上错位设有第一风口，所述第一气流孔对应的下壳体侧壁和长条骨位形成第一气流孔与第一风口间的气流通道；所述电路板上设有与所述第二气流孔错位设置的通孔，所述上壳体上设有与所述通孔对应的第二风口，所述第二气流孔对应的下壳体侧壁和长条骨位形成第二气流孔与第二风口的气流通道。

2.根据权利要求1所述的一种无内置风扇的激光粉尘传感器，其特征在于，所述缺口的外围大小为所述第一气流孔/第二气流孔的外围大小的1.0～2倍。

3.根据权利要求1所述的一种无内置风扇的激光粉尘传感器，其特征在于，所述下壳体上第一气流孔/第二气流孔外侧设有与所述长条骨位相连的弧形骨位，所述弧形骨位延伸与下壳体侧壁相连。

4.根据权利要求3所述的一种无内置风扇的激光粉尘传感器，其特征在于，所述第二气流孔对应的侧壁上对称设有两条弧形骨位，所述弧形骨位及所述第二气流孔对应的下壳体侧壁和长条骨位形成第二气流孔与第二风口的气流通道。

5.根据权利要求1所述的一种无内置风扇的激光粉尘传感器，其特征在于，紧靠所述激光模组固定座的激光发射器固定侧壁内设有短边骨位。

6.根据权利要求1所述的一种无内置风扇的激光粉尘传感器，其特征在于，所述壳体上设有卡扣，所述屏蔽罩上设有与所述卡扣相配合的卡孔。

7.根据权利要求1所述的一种无内置风扇的激光粉尘传感器，其特征在于，所述缺口的横截面形状为圆形、方形、扇形中的任意一种。

8.根据权利要求1所述的一种无内置风扇的激光粉尘传感器，其特征在于，所述第一风口/第二风口设有过滤窗口。

9.根据权利要求1所述的一种无内置风扇的激光粉尘传感器，其特征在于，所述上壳体/下壳体内部结构上涂有防静电PVC层。