CN207105382U - 一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具，包括型腔分块，所述型腔分块的外侧分别设有左半夹套和右半夹套，所述左半夹套和右半夹套的左侧连接处设有圆柱销，所述左半夹套和右半夹套的右侧连接处设有液压顶杆，所述型腔分块的顶部设有上模，所述型腔分块的底部设有下模。该新型凸轮转子泵橡胶转子模具结构简单，使用方便。

Description

一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具。

背景技术

凸轮转子泵被广泛用于输送粘度较高以及含有杂质的物料，其核心部件就是转子，新型的三叶（或四叶）螺旋转子是凸轮转子泵中最新的技术。使用该种转子可以使泵流量几乎无脉动，转子之间啮合更平稳，效率更高。转子通常为内部金属骨架，外部包覆橡胶层的结构，这就需要一套橡胶模具来使橡胶层成型。

由于转子是空间扭曲的几何形状，导致其橡胶模具的型腔（中模）也为相应的空间扭曲的几何形状，这给加工带来了极大的困难。目前行业中常规的做法有三种：

型腔（中模）采用五轴联动机床一次装夹，一次加工完成。这种方法制造的模具精度最高，对称度最好，但是加工费用高昂，一整个系列模具的开发费用可能高达上百万元。

型腔（中模）仍是一个整体，但是采用三轴联动机床分次装夹、加工，对于型腔中无法加工到的部位，采用标准型版比对，手工打磨的方法加以完善。这种做法的缺点是打磨的工作量很大，且对操作人员的技能要求较高；型腔精度无法保证，如果打磨不当可能会造成泵效率降低，振动、噪音加大的恶劣后果。

将型腔平均分为数块，然后用三轴联动机床分别加工。这种方法的加工精度同样较高，但是在实际使用中，由于型腔分块与外卡套的总热膨胀量的不同，造成在注胶时，模具整体受热，型腔分块与外卡套之间、型腔分块与型腔分块之间的间隙加大，从而使最终成型的橡胶层有飞边或者非常明显的分型线，影响产品性能和美观。

由此可见，以上三种方法都存在很大的弊端，转子泵生产企业急需一种兼顾成本与质量的转子制造方法。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具，包括型腔分块，所述型腔分块的外侧分别设有左半夹套和右半夹套，所述左半夹套和右半夹套的左侧连接处设有圆柱销，所述左半夹套和右半夹套的右侧连接处设有液压顶杆，所述型腔分块的顶部设有上模，所述型腔分块的底部设有下模。

优选的，所述型腔分块的型腔分为3块。

优选的，所述左半夹套和右半夹套内侧加工出同样大小的斜度，与型腔分块外面的斜面完全契合。

优选的，所述左半夹套和右半夹套通过圆柱销铰接连接。

优选的，所述型腔分块通过液压顶杆固定在左半夹套和右半夹套的内部，且左半夹套和右半夹套与型腔分块之间留有间隙。

优选的，所述下模的上表面均匀设有凸块，所述型腔分块的表面设有3个通孔，且下模上表面的凸块与型腔分块表面的3个通孔固定连接。

本实用新型的技术效果和优点：该新型凸轮转子泵橡胶转子模具结构简单，使用方便；左半夹套、右半夹套和型腔分块均采用三轴联动机床加工，有利于降低使用费用；型腔分块的设置能够有效的减少工作量，同时使型腔的精度更加准确。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为型腔分块结构示意图。

图中：1、左半夹套；2、圆柱销；3、右半夹套；4、上模；5、液压顶杆；6、下模；7、型腔分块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1和图2所示的一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具，包括型腔分块7，所述型腔分块7的外侧分别设有左半夹套1和右半夹套3，所述左半夹套1和右半夹套3的左侧连接处设有圆柱销2，所述左半夹套1和右半夹套3的右侧连接处设有液压顶杆5，所述型腔分块7的顶部设有上模4，所述型腔分块7的底部设有下模6。

具体的，所述型腔分块7的型腔分为3块。

具体的，所述左半夹套1和右半夹套3内侧加工出同样大小的斜度，与型腔分块7外面的斜面完全契合。

具体的，所述左半夹套1和右半夹套3通过圆柱销2铰接连接。

具体的，所述型腔分块7通过液压顶杆5固定在左半夹套1和右半夹套3的内部，且左半夹套1和右半夹套3与型腔分块7之间留有间隙。

具体的，所述下模6的上表面均匀设有凸块，所述型腔分块7的表面设有3个通孔，且下模6上表面的凸块与型腔分块7表面的3个通孔固定连接。

工作原理：该新型凸轮转子泵橡胶转子模具在使用的过程中，上模4、型腔分块7和下模6合模之后放置在注压机的工作台上，液压顶杆5对左半夹套1和右半夹套3施加额定压力，注压机压头压到上模4上。此时模具开始逐渐被加热到橡胶硫化温度。随着模具温度的升高，模具各部分之间的间隙开始增大，注入橡胶的压力会进一步加大这些间隙，但在液压顶杆5压力及模具斜面的作用下，型腔分块7统一的向中心移动，即此间隙被动态补偿，使模具各部分始终紧密贴合，避免了间隙的出现，从而保证了转子橡胶层的精度和外观质量。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具，包括型腔分块（7），其特征在于：所述型腔分块（7）的外侧分别设有左半夹套（1）和右半夹套（3），所述左半夹套（1）和右半夹套（3）的左侧连接处设有圆柱销（2），所述左半夹套（1）和右半夹套（3）的右侧连接处设有液压顶杆（5），所述型腔分块（7）的顶部设有上模（4），所述型腔分块（7）的底部设有下模（6）。

2.根据权利要求1所述的一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具，其特征在于：所述型腔分块（7）的型腔分为3块。

3.根据权利要求1所述的一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具，其特征在于：所述左半夹套（1）和右半夹套（3）内侧加工出同样大小的斜度，与型腔分块（7）外面的斜面完全契合。

4.根据权利要求1所述的一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具，其特征在于：所述左半夹套（1）和右半夹套（3）通过圆柱销（2）铰接连接。

5.根据权利要求1所述的一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具，其特征在于：所述型腔分块（7）通过液压顶杆（5）固定在左半夹套（1）和右半夹套（3）的内部，且左半夹套（1）和右半夹套（3）与型腔分块（7）之间留有间隙。

6.根据权利要求1所述的一种新型凸轮转子泵橡胶转子模具，其特征在于：所述下模（6）的上表面均匀设有凸块，所述型腔分块（7）的表面设有3个通孔，且下模（6）上表面的凸块与型腔分块（7）表面的3个通孔固定连接。