CN207104230U - 一种举升机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种举升机构，其包括：底板、导向轴、气缸、浮动接头、连接板、滑板、直线导轨组件、直线轴承、直线轴承座、凸轮轴承随动器、检测开关、发信块、开关支架和润滑管路；所述气缸缸体水平安装在所述底板上；所述直线导轨组件相对所述气缸对称布置，所述直线导轨组件的导轨分别与两所述滑板相联；所述气缸活塞杆通过所述浮动接头与所述连接板相联；所述导向轴垂直固定在所述底板上；所述凸轮轴承随动器成对安装在所述直线轴承座上；所述检测开关通过所述开关支架固定在所述气缸缸体上；所述润滑管路与所述直线导轨的滑块润滑口相联。本实用新型不仅可实现以较小的缸径驱动较大的举升负载，而且可用于压装工位，具有较强的垂直承载力。

Description

一种举升机构

技术领域

本实用新型涉及自动化装配领域，具体涉及一种举升机构。

背景技术

目前常用的举升机构其结构主要由底座、气缸、浮动接头、直线轴承，导向轴、定位板，定位销，支撑块、检测开关组成，通常气缸缸体垂直固定在底座上，活塞杆通过浮动接头与定位板相联，安装在底座上的直线轴承与垂直安装在定位板上的导向轴配合起导向作用，定位销，支撑块安装在定位板以实现对工件的定位，通过气缸进气侧的切换，以实现举升或下降动作，由检测开关检测监控，实现相应的电气控制。

经对现有技术分析不难发现，其主要有以下两个问题：一、该技术其实现方式是气缸直举形式，即气缸出力大小与所举质量的大小直接相关，且气缸的出力必须远大于所举质量，才能可靠举升。大质量的举升意味着需要大出力的气缸，即大缸径的气缸，大缸径的气缸意味着大的安装空间。二、该技术举升终端位置不能保持稳定，举升状态时，气缸无杆侧保持充气状态，由于气体的可压缩性，该举升机构受到较大的垂直负载时，会有微量的退让产生。当该机构应用于垂直压装或是高精度检测工位时，这种退让会对压装或检测结果造成较大影响。

实用新型内容

本实用新型针对现有的举升机构中举升力对气缸缸径的依赖，举升终端位置不能稳定保持的不足，提供一种举升机构，其结构紧凑，承载力大。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案为：一种举升机构，包括：底板、导向轴、气缸、浮动接头、连接板、滑板、直线导轨组件、直线轴承、直线轴承座、凸轮轴承随动器、检测开关、发信块、开关支架、润滑管路；其中：气缸缸体水平安装在底板上；直线导轨组件相对气缸对称布置，其滑块与底板固定联接，其导轨分别与两滑板相联；气缸活塞杆通过浮动接头与连接板相联；连接板与两滑板相联；导向轴垂直固定在底板上；直线轴承安装在直线轴承座内，与导向轴配合，实现机构垂直上下的导向；凸轮轴承随动器成对安装在直线轴承座上，并与滑板上的导向槽相配；检测开关通过开关支架固定在气缸缸体上；发信块固定在滑板上；润滑管路与直线导轨的滑块润滑口相联。

较佳的，所述的底板上设有定位安装孔，用以安装气缸缸体、直线导轨组件的滑块、导向轴。

较佳的，所述的滑板设导向槽、导轨安装槽，端面连接孔，其中导向槽与凸轮滚子随动器相配，使其在槽内能灵活滚动；导轨安装槽用以安装直线导轨组件的导轨；通过端面连接孔，将两块滑板与连接板联成一体。

较佳的，所述的直线轴承座设有直线轴承定位安装孔、凸轮轴承随动器定位安装孔、工件定位销安装定位孔，分别用以定位安装直线轴承和凸轮轴承随动器，以及工件定位销孔和支撑柱。

本实用新型工作状态如下：举升时无杆侧进气，活塞杆伸出，通过连接板拉动滑板沿活塞杆前进方向前行，凸轮轴承随动器沿滑板的导向槽滚动上行，带动直线轴承座上行，实现增力举升动作，到位后凸轮轴承随动器停止在导向槽的水平段内，可承受较大垂直负载。

本实用新型的有益效果是：本实用新型结构紧凑，承载力大。不仅可以实现以较小的缸径驱动较大的举升负载，而且可用于压装工位，具有较强的垂直承载力。

附图说明

下面用附图进一步说明本实用新型。

图1为本实用新型轴侧结构示意图。

图2为滑板的轴侧视图。

图3为直线轴承座组件轴侧视图。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。

实施例1

如图1所示，一种举升机构，包括：底板1、导向轴2、气缸3、浮动接头4、连接板5、滑板6、直线导轨组件7、直线轴承8、直线轴承座9、凸轮轴承随动器10、检测开关11、发信块12、开关支架13、润滑管路14。

所述的底板1上设有定位安装孔，用以安装气缸3的缸体、直线导轨组件7的滑块和导向轴2。气缸3缸体水平安装在底板上1；直线导轨组件7相对气缸对称布置，其滑块与底板1固定联接，其导轨分别与两滑板6相联；气缸3活塞杆通过浮动接头4与连接板5相联；连接板5与两滑板6相联；导向轴2垂直固定在底板1上；直线轴承8安装在直线轴承座9内，与导向轴2配合，实现机构垂直上下的导向；凸轮轴承随动器10成对安装在直线轴承座9上，并与滑板6上的导向槽6c相配；检测开关11通过开关支架13固定在气缸3缸体上；发信块12固定在滑板6上；润滑管路14与直线导轨7的滑块润滑口相联。

如图2所示，所述的滑板6设导向槽6c、导轨安装槽6b，端面连接孔6a，其中导向槽6c与凸轮轴承随动器10相配，使其在槽内能灵活滚动，导向槽6c由两端水平槽和中间斜槽组成，水平槽用于静止承载，中间斜槽用于运动增力，本实例中，斜槽角度接近20°，理论增力比约为2.7；导向槽上方设有开口6d，以方便拆装凸轮轴承随动器10；导轨安装槽6b用以安装直线导轨组件7的导轨；通过端面连接孔6a，将滑板与连接板5联成一体。一套举升机构配有两块滑板，两块滑板为左右对称件。

如图3所述的直线轴承座9设有直线轴承定位安装孔、凸轮轴承随动器定位安装孔、工件定位销安装定位孔9a，分别用以定位安装直线轴承8和凸轮轴承随动器10，以及工件定位销孔和支撑柱(图中省略)。工件的定位销孔设置在凸轮轴承随动器的正上方，以直接传递负载。

所述的直线轴承8和导向轴2组成的垂直导向副使图3所示的直线轴承座组件只能垂直上下运动。

举升状态时所述的凸轮轴承随动器10和滑板6的导向槽6c，气缸3的推力作用下始终相切，此时图3所示的直线轴承座组件增力向上运动。当凸轮轴承随动器10到达滑板6的导向槽6c的上部水平段时，直线轴承座组件位置保持恒定，即实现了举升状态终端位置稳定。此时该机构可承受较大的负载，负载力通过工件定位销和支撑柱(图中省略)传递给直线轴承座9，经凸轮轴承随动器10传递给滑板6，最终传递给直线导轨组件7和底板1。

所述的检测开关11通过感应发信块12来发信以便电气系统判定该机构的当前状态。

所述的润滑管路14可实现对直线导轨组件7的滑块的润滑维护。

工作状态如下：举升时无杆侧进气，活塞杆伸出，通过连接板拉动滑板沿活塞杆前进方向前行，凸轮轴承随动器沿滑板的导向槽滚动上行，带动直线轴承座上行，实现增力举升动作，到位后凸轮轴承随动器停止在导向槽的水平段内，可承受较大垂直负载。

Claims (8)

1.一种举升机构，其特征是，其包括：底板、导向轴、气缸、浮动接头、连接板、滑板、直线导轨组件、直线轴承、直线轴承座、凸轮轴承随动器、检测开关、发信块、开关支架和润滑管路；所述气缸缸体水平安装在所述底板上；所述直线导轨组件相对所述气缸对称布置，所述直线导轨组件的滑块与所述底板固定联接，所述直线导轨组件的导轨分别与两所述滑板相联；所述气缸活塞杆通过所述浮动接头与所述连接板相联；所述连接板与两所述滑板相联；所述导向轴垂直固定在所述底板上；所述直线轴承安装在所述直线轴承座内，与所述导向轴配合，实现机构垂直上下的导向；所述凸轮轴承随动器成对安装在所述直线轴承座上，并与所述滑板上的导向槽相配；所述检测开关通过所述开关支架固定在所述气缸缸体上；所述发信块固定在所述滑板上；所述润滑管路与所述直线导轨的滑块润滑口相联。

2.根据权利要求1所述的举升机构，其特征是，所述的底板上设有定位安装孔，用以安装气缸缸体、直线导轨组件的滑块和导向轴。

3.根据权利要求1所述的举升机构，其特征是，所述的滑板设有导向槽、导轨安装槽和端面连接孔。

4.根据权利要求1所述的举升机构，其特征是，所述的直线轴承座设有直线轴承定位安装孔、凸轮轴承随动器定位安装孔和工件定位销安装定位孔。

5.根据权利要求1或3所述的举升机构，其特征是，所述的连接板通过所述滑板的端面连接孔，将两块所述滑板与所述连接板联成一体。

6.根据权利要求3所述的举升机构，其特征是，所述的滑板的导向槽由两端水平槽和中间斜槽组成。

7.根据权利要求3所述的举升机构，其特征是，所述的滑板的导向槽尺寸与所述凸轮滚子随动器相匹配。

8.根据权利要求1或4所述的举升机构，其特征是，所述的直线轴承座设有至少两个工件定位销安装孔。