CN207059165U - 用于塑料挤出机的成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种用于塑料挤出机的成型模具，包括外层盆、前端部套设在外层盆内部的中层盆、套设在中层盆内部的内层盆、套设在内层盆内部的内层锥、设置在中层盆后端部外侧的外模体，外层盆的内壁、外模体的内壁与中层盆的外壁之间形成第一通道，中层盆的内壁与内层盆的外壁之间形成第二通道，内层盆的内壁与内层锥的前端部的外壁之间形成第三通道，外模体的内壁与内层锥的后端部的外壁之间形成第四间隙，第一通道、第二通道、第三通道的后端在第四间隙处交汇，本案中，成型模具通过三层盆体和一内层锥之间由外至内依次套设，采用“套娃式”的结构，因此，其结构精巧，高压下不易出现漏料的问题。

Description

用于塑料挤出机的成型模具

技术领域

本实用新型涉及塑料挤出机设备领域,特别涉及一种用于塑料挤出机的成型模具。

背景技术

现有技术中,塑料挤出机的成型模具的多个模体之间大多以法兰盘的形式连接，依靠压紧各个模体间的接触面来密封高压原料。这样结构的成型模具存在很多不足之处。例如，各个模体间的连接结构较为复杂、各个模体的加工精度要求较高、各个模体的安装精度要求较高、成型模具在高压下易出现漏料的问题。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种结构更简单、高压下不易漏料的用于塑料挤出机的成型模具。

为了实现上述实用新型的目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于塑料挤出机的成型模具，包括外层盆、前端部套设在所述的外层盆内部的中层盆、套设在所述的中层盆内部的内层盆、套设在所述的内层盆内部的内层锥、设置在所述的中层盆后端部外侧的外模体，所述的外层盆的内壁、所述的外模体的内壁与所述的中层盆的外壁之间形成第一通道，所述的中层盆的内壁与所述的内层盆的外壁之间形成第二通道，所述的内层盆的内壁与所述的内层锥的前端部的外壁之间形成第三通道，所述的外模体的内壁与所述的内层锥的后端部的外壁之间形成第四间隙，所述的第一通道的前端具有供第一原料流入的第一进料口，所述的第二通道的前端具有供第二原料流入的第二进料口，所述的第三通道的前端具有供第三原料流入的第三进料口，所述的第一通道、第二通道、第三通道的后端在所述的第四间隙处交汇。

上述技术方案中，优选的，所述的中层盆与所述的外层盆通过一第一隔套固定连接，所述的中层盆与所述的内层盆通过一第二隔套固定连接，所述的内层盆与所述的内层锥通过一第三隔套固定连接。

上述技术方案中，优选的，所述的外层盆、中层盆、内层盆、内层锥四者同心设置。

上述技术方案中，优选的，所述的第一进料口、第二进料口、第三进料口在所述的内层锥的轴向上相互错开。

上述技术方案中，优选的，所述的第一通道、第二通道、第三通道均为前端宽、后端窄的结构，所述的第一通道、第二通道、第三通道后端的截面尺寸均小于所述的第四间隙的截面尺寸。

上述技术方案中，优选的，它还包括一连接在所述的外模体后端部的口模、连接在所述的内层锥后端部的芯模，所述的芯模位于所述的口模的内部，所述的芯模的外壁与所述的口模的内壁之间形成挤出通道，所述的挤出通道与所述的第四间隙相连通。

上述技术方案中，优选的，所述的外层盆与所述的外模体之间、所述的外模体与所述的口模之间通过紧固件固定连接。

上述技术方案中，优选的，所述的内层锥的前端部活动设置有限流锥，所述的限流锥的前端部至少有部分位于所述的第三进料口处，所述的内层锥的内部、芯模的内部均为中空结构，所述的限流锥的后端部至少有部分位于所述的内层锥的内部，所述的芯模的内部与所述的内层锥的内部相连通。

本实用新型与现有技术相比获得如下有益效果：本案中，成型模具通过三层盆体和一内层锥之间由外至内依次套设，采用“套娃式”的结构，因此，其结构精巧，高压下不易出现漏料的问题。

附图说明

附图1为本实用新型的组合模具的主视剖切示意图；

附图2为本实用新型的组合模具的先导分配器的主视剖切示意图；

附图3为本实用新型的先导分配器的分流锥的主视剖切示意图；

附图4为附图2的局部放大示意图图A；

附图5为本实用新型的组合模具的成型模具的主视剖切示意图；

附图6为本实用新型的组合模具中的分流锥和限流锥配合使用示意图；

附图7为附图5的局部放大示意图图B；

其中：100、组合模具；1、先导分配器；11、分配器本体；111、第一流道；112、第二流道；113、第三流道；114、直连接体；1141、第一原料进口；1142、直连通道；115、侧连接体；1151、第二原料进口；1152、侧连通道；116、分流环；1161、第一分流口；1162、第二分流口；12、分流管；13、分流锥；131、轴心线；132、中心孔；133、锥形部；134、杆状本体；135、引流部；1351、斜面；136、连接端；14、连接部；2、成型模具；21、外层盆；211、第一隔套；212、第二隔套；213、第三隔套；22、中层盆；221、第一通道；222、第一进料口；23、内层盆；231、第二通道；232、第二进料口；24、内层锥；241、第三通道；242、第三进料口；25、外模体；251、第四间隙；26、口模；261、挤出通道；27、芯模；28、限流锥；281、限流部；282、调节部。

具体实施方式

为详细说明实用新型的技术内容、构造特征、所达成目的及功效，下面将结合实施例并配合附图予以详细说明。

其中，本实施例中所提到的“前”、“后”、“左”、“右”，均为附图1中所示的前、后、左、右；本实施例中所提到的“轴向”均为附图1中所示的自前至后的方向，“径向”为附图1所示的自前至后的圆周方向。

如附图1所示的组合模具100，它包括先导分配器1、可拆卸地与先导分配器1相连的成型模具2。先导分配器1包括一分配器本体11、设置在分配器本体11内部的分流管12、同心套设在分流管12内部的分流锥13、位于分配器本体11后端的连接部14，先导分配器1通过连接部14与成型模具相连。

先导分配器1通过分流锥13将分配器本体11的内部分为第一流道111、第二流道112、第三流道113。分配器本体11的前端部设置有第一原料进口1141，分配器本体11的侧部设置有第二原料进口1151，第一原料进口1141与能够提供第一原料的第一塑料挤出机的机头相连，第二原料进口1151与能够提供第二原料的第二塑料挤出机的机头相连。

成型模具2包括外层盆21、中层盆22、内层盆23、内层锥24、口模26、芯模27。这三个盆体和内层锥24由外至内依次套设，芯模27位于口模26的内部，这样套娃式结构的成型模具2，在其内部依次形成了彼此相互隔离的第一通道221、第二通道231、第三通道241。

在将先导分配器1与成型模具2对接安装在一起时，分流管12和分流锥13的后端部插入到成型模具2内，其中，第一流道111和第一通道221的结合处、第二流道112和第二通道231的结合处、第三流道113和第三通道241的结合处沿分流锥13的轴向相互错开。芯模27的外壁与口模26的内壁之间形成挤出通道261，挤出通道261与第一通道221、第二通道231、第三通道241分别相连通，从先导分配器1的三条流道分别流出的塑料分别进入到成型模具2的三条通道，接着再一同汇入挤出通道261内，并通过口模26和芯模27的冷却成型，最后从成型模具中挤出管材。

如附图2所示，先导分配器1包括分配器本体11、设置在分配器本体11内部的分流管12、同心套设在分流管12内且内部带有中心孔132的分流锥13、位于分配器本体11后端的连接部14。

分配器本体11上设置有与分配器本体11内部相连通的直连接体114和侧连接体115，第一原料进口1141设置在直连接体114上，第二原料进口1151设置在侧连接体115上，第一原料进口1141和第二原料进口1151之间的夹角为90°。

直连接体114包括一与第一原料进口1141相连通、沿分流锥13的轴心线131延伸的直连通道1142，直连通道1142的内径沿分流锥13的轴心线131由前至后先逐渐变小再逐渐变大，分流锥13的前端部位于直连通道1142的变大处。

侧连接体115包括一与第二原料进口1151相连通的侧连通道1152。分流管12的外壁与分配器本体11的内壁之间形成第一流道111，分流管12的内壁与分流锥13的外壁之间形成第二流道112，分流锥13的中心孔132形成第三流道113。

为了便于与成型模具2对接安装，第一流道111、第二流道112、第三流道113的后端在分流管12的轴向方向相互错开；由于从第一原料进口1141进入的第一原料被分流锥13分为两股料流分别进入第一流道111和第三流道113，从第二原料进口1151进入的第二原料穿过第一流道111进入分流管12的内层并且沿着分流锥13的外壁进入第二流道112。

为了使得这三个流道内的各原料流动更加均匀，第三流道113的截面积要大于第一流道111和第二流道112的截面积，第一流道111和第二流道112的截面积基本相等。

为了将分流锥13固定设置在分配器本体11的内部，在直连接体114的后端密封连接有分流环116，分流环116包括连通直连通道1142和第一流道111的第一分流口1161、连通侧连通道1152和第二流道112的第二分流口1162。

如附图3、4所示，分流锥13包括位于前侧的锥形部133、连接锥形部133后端的杆状本体134、设置在锥形部133和杆状本体134之间的引流部135、自前至后贯穿分流锥13的中心孔132。

锥形部133位于直连通道1142内径的变大处，从第一原料进口1141进入的第一原料流入直连通道1142后，在直连通道1142的内径的变大处即将被分流锥13分流，为了使得第一原料被分流锥13均匀分流，锥形部133的外径自前至后逐渐变大，第一流道111与直连通道1142的结合处的截面呈一个横躺的“Y”形。

从第二原料进口1151进入的第二原料通过侧连通道1152进入分配器本体11内部，接着通过分流环116的第二分流口1162进入分流管12的内层，由于第二原料是从分配器本体11的侧部进入分配器本体11内部的，因此需要对进入的第二原料进行引流，使得进入的第二原料与分配器本体11内部的第一原料的流向一致，实现两种原料在先导分配器1内的预分流，以便于为下一步原料进入成型模具2内再进行分层做准备。

因此，在锥形部133与杆状本体134之间设置有引流部135，杆状本体134套设在分流管12内，引流部135的外表面与分流管12的内壁面紧密贴合，锥形部133的后端和引流部135之间还设置有连接端136，连接端136上设置有外螺纹，连接端136的前端与锥形部133的后端连接处具有外径变大的台阶部137，分流管12的前端的内壁面上设置有与该外螺纹相匹配的内螺纹，分流管12和分流锥13通过此对内、外螺纹的配合实现紧固连接。

因此，锥形部133的外径的最大处要大于连接端136的外径，连接端136的外径要大于引流部135的外径，引流部135的外径要大于杆状本体134的外径。引流部135的后端具有一倾斜于分流锥13的轴心线131的斜面1351，第二原料通过分流环116的第二分流口1162进入分流管12的内层后，沿此斜面1351流淌，并充满第二流道112。

如附图5所示，成型模具2包括外层盆21、前端部套设在外层盆21内部的中层盆22、套设在中层盆22内部的内层盆23、套设在内层盆23内部的内层锥24、设置在中层盆22后端部外侧的外模体25、连接在外模体25后端部的口模26、连接在内层锥24后端部的芯模27。外层盆21与外模体25之间、外模体25与口模26之间通过紧固件固定连接。

外层盆21的内壁、外模体25的内壁与中层盆22的外壁之间形成第一通道221，中层盆22的内壁与内层盆23的外壁之间形成第二通道231，内层盆23的内壁与内层锥24的前端部的外壁之间形成第三通道241，外模体25的内壁与内层锥24的后端部的外壁之间形成第四间隙251，芯模27位于口模26的内部，芯模27的外壁与口模26的内壁之间形成挤出通道261。

第一通道221的前端具有供第一原料流入的第一进料口222，第二通道231的前端具有供第二原料流入的第二进料口232，第三通道241的前端具有供第三原料流入的第三进料口242，第一通道221、第二通道231、第三通道241的后端在第四间隙251处交汇，第四间隙251与挤出通道261相连通。

其中，外层盆21、中层盆22、内层盆23、内层锥24这四者同心设置，中层盆22与外层盆21通过第一隔套211固定连接，中层盆22与内层盆23通过第二隔套212固定连接，内层盆23与内层锥24通过第三隔套213固定连接。

为了便于先导分配器1的后端插入成型模具2内，第一进料口222、第二进料口232、第三进料口242在内层锥24的轴向上相互错开。

为了便于进入成型模具2内的原料实现均匀分层，第一通道221、第二通道231、第三通道241均设置为前端宽、后端窄的结构，原料在成型模具2内实现均匀分层以后，为了下一步为原料的挤出做准备，第一通道221、第二通道231、第三通道241后端的截面尺寸均要小于第四间隙251的截面尺寸。

如附图6、7所示，为了在成型模具2内实现对原料的层厚进行调节，需要对先导分配器1内的第一原料进行限流。（即需要对从第一原料进口1141进入的第一原料进行限流，其中，第二原料的流量可通过连接在侧连接体115上的第二挤出机来控制）。

在成型模具2内，内层锥24的前端部上通过螺纹连接限流锥28，限流锥28具有一限流部281和一调节部282。限流部281位于第三通道241的入口处，限流部282的外径自前至后逐渐变大，限流部282的外径的最大处大于调节部281的外径。内层锥24的内部、芯模27的内部均为中空结构，芯模27的内部与内层锥24的内部相连通，调节部282位于内层锥24的内部，可通过调节工具伸入到芯模27、内层锥24的内部进而调节限流锥28的调节部282。

当调节限流锥28向后移动时，从第一原料进口1141进入的第一原料的总体的流量不发生变化，第三通道241的入口处的第一原料的流量增大，相应的，先导分配器1内的第一流道111内的第一原料的流量减小、第三流道113内的第一原料的流量增大，进而成型模具2内的第一通道221内的第一原料的层厚变小、第三通道241内的第一原料的层厚变大；当调节限流锥28向前移动时，从第一原料进口1141进入的第一原料的总体的流量不发生变化，第三通道241的入口处的第一原料的流量减小，相应的，先导分配器1内的第一流道111内的第一原料的流量增大、第三流道113内的第一原料的流量减小，进而成型模具2内的第一通道221内的第一原料的层厚变大、第三通道241内的第一原料的层厚变小。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于塑料挤出机的成型模具，其特征在于：包括外层盆（21）、前端部套设在所述的外层盆（21）内部的中层盆（22）、套设在所述的中层盆（22）内部的内层盆（23）、套设在所述的内层盆（23）内部的内层锥（24）、设置在所述的中层盆（22）后端部外侧的外模体（25），所述的外层盆（21）的内壁、所述的外模体（25）的内壁与所述的中层盆（22）的外壁之间形成第一通道（221），所述的中层盆（22）的内壁与所述的内层盆（23）的外壁之间形成第二通道（231），所述的内层盆（23）的内壁与所述的内层锥（24）的前端部的外壁之间形成第三通道（241），所述的外模体（25）的内壁与所述的内层锥（24）的后端部的外壁之间形成第四间隙（251），所述的第一通道（221）的前端具有供第一原料流入的第一进料口（222），所述的第二通道（231）的前端具有供第二原料流入的第二进料口（232），所述的第三通道（241）的前端具有供第三原料流入的第三进料口（242），所述的第一通道（221）、第二通道（231）、第三通道（241）的后端在所述的第四间隙（251）处交汇。

2.根据权利要求1所述的用于塑料挤出机的成型模具，其特征在于：所述的中层盆（22）与所述的外层盆（21）通过一第一隔套（211）固定连接，所述的中层盆（22）与所述的内层盆（23）通过一第二隔套（212）固定连接，所述的内层盆（23）与所述的内层锥（24）通过一第三隔套（213）固定连接。

3.根据权利要求1所述的用于塑料挤出机的成型模具，其特征在于：所述的外层盆（21）、中层盆（22）、内层盆（23）、内层锥（24）四者同心设置。

4.根据权利要求1所述的用于塑料挤出机的成型模具，其特征在于：所述的第一进料口（222）、第二进料口（232）、第三进料口（242）在所述的内层锥（24）的轴向上相互错开。

5.根据权利要求1所述的用于塑料挤出机的成型模具，其特征在于：所述的第一通道（221）、第二通道（231）、第三通道（241）均为前端宽、后端窄的结构，所述的第一通道（221）、第二通道（231）、第三通道（241）后端的截面尺寸均小于所述的第四间隙（251）的截面尺寸。

6.根据权利要求1所述的用于塑料挤出机的成型模具，其特征在于：它还包括一连接在所述的外模体（25）后端部的口模（26）、连接在所述的内层锥（24）后端部的芯模（27），所述的芯模（27）位于所述的口模（26）的内部，所述的芯模（27）的外壁与所述的口模（26）的内壁之间形成挤出通道（261），所述的挤出通道（261）与所述的第四间隙（251）相连通。

7.根据权利要求6所述的用于塑料挤出机的成型模具，其特征在于：所述的外层盆（21）与所述的外模体（25）之间、所述的外模体（25）与所述的口模（26）之间通过紧固件固定连接。

8.根据权利要求6所述的用于塑料挤出机的成型模具，其特征在于：所述的内层锥（24）的前端部活动设置有限流锥（28），所述的限流锥（28）的前端部至少有部分位于所述的第三进料口（242）处，所述的内层锥（24）的内部、芯模（27）的内部均为中空结构，所述的限流锥（28）的后端部至少有部分位于所述的内层锥（24）的内部，所述的芯模（27）的内部与所述的内层锥（24）的内部相连通。