CN207056495U - 一种气液混合装置的自动排气结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种气液混合装置的自动排气结构，包括安装座、内壳体、出水堵头、浮球式闸门以及外壳体，内壳体和外壳体之间形成第一腔室，将内壳体的内部腔室记为第二腔室，浮球式闸门安装于第二腔室内并与安装座滑动连接，第一腔室和第二腔室之间设有通孔，出水堵头设有连通第二腔室和外界的出液通道，出液通道的侧壁上设有连通导流间隙和出液通道的排气通道。当第二腔室内有空气或多余气体时，浮球式闸门位于最低位，排气通道打开，空气或多余的气体随混合溶液排出；当第二腔室内的空气或多余气体排出干净后，浮球式闸门上浮，排气通道关闭。该结构主要应用于制备碳酸泉的装置当中。

Description

一种气液混合装置的自动排气结构

技术领域

本实用新型涉及气液混合领域，尤其涉及一种气液混合装置的自动排气结构。

背景技术

气液混合装置在刚刚启动时需要将装置内存在的大量空气快速排出，除此之外，在气液混合比例还未达到最佳时，若未溶解的气体过多，则需要将多余的气体快速排出，直至气液混合比例达到最佳。

而现有的气液混合装置要么没有自动排气结构，导致装置内一直存在空气或过量的气体，影响气液混合的效果；要么需借助其他电气装置实现自动排气的目的，导致气液混合装置的制作和使用成本上升，安全可靠性降低。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种气液混合装置的自动排气结构。该结构能够快速、自动地排出气液混合装置内的空气和多余气体，且无需电气控制，增强了气液混合的效果，节约了装置的制作和使用成本，提高了安全可靠性。

基于此，本实用新型提供了一种气液混合装置的自动排气结构，包括安装座、内壳体、出水堵头、浮球式闸门以及外壳体，所述内壳体和所述外壳体之间形成第一腔室，将所述内壳体的内部腔室记为第二腔室，所述浮球式闸门安装于所述第二腔室内并与所述安装座滑动连接，所述第一腔室和所述第二腔室之间设有通孔相连通，所述出水堵头设有导流壁和出液通道，所述导流壁伸入所述第二腔室内并与所述内壳体之间形成导流间隙，所述出液通道连通所述第二腔室和外界，所述出液通道的侧壁上设有排气通道，所述排气通道连通所述导流间隙和所述出液通道；当所述浮球式闸门位于低位时，所述排气通道打开；当所述浮球式闸门位于高位时，所述排气通道关闭。

作为优选方案，所述出水堵头安装于所述外壳体的底端，所述内壳体安装于所述安装座和所述出水堵头之间，所述安装座、所述出水堵头和所述内壳体组成所述第二腔室。

作为优选方案，所述浮球式闸门包括浮球、连杆以及闸，所述浮球和所述闸通过所述连杆相连接，所述安装座的底部设有滑槽，所述浮球的顶部设有导杆，所述导杆安装于所述滑槽的槽腔内。

作为优选方案，所述出液通道包括导向通道，所述排气通道位于所述导向通道的侧壁上，所述闸安装于所述导向通道内；当所述浮球上浮时，所述闸关闭所述排气通道，当所述浮球下降时，所述闸打开所述排气通道。

作为优选方案，所述闸为环形闸。

作为优选方案，所述通孔包括透气孔和过流孔，所述透气孔位于所述第二腔室的顶部，所述过流孔位于所述第二腔室的底部。

作为优选方案，所述透气孔位于所述安装座的底部，所述过流孔位于所述内壳体的底部。

作为优选方案，所述排气通道正对所述过流孔。

作为优选方案，所述安装座为圆柱体，所述透气孔设有若干个，各所述透气孔以所述安装座的中心线为轴在所述安装座上均匀分布一圈。

作为优选方案，所述内壳体为圆形环柱体，所述过流孔设有若干个，各所述过流孔以所述内壳体的中心线为轴在所述内壳体上均匀分布一圈。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本实用新型提供的一种气液混合装置的自动排气结构，跟现有技术相比，具有增强气液混合的效果，节约装置的制作和使用成本，提高安全可靠性的优点。本实用新型的气液混合装置的自动排气结构包括安装座、内壳体、出水堵头、浮球式闸门以及外壳体，内壳体和外壳体之间形成第一腔室，将内壳体的内部腔室记为第二腔室，浮球式闸门安装于第二腔室内并与安装座滑动连接，第一腔室和第二腔室之间设有通孔，出水堵头设有导流壁和出液通道，导流壁伸入第二腔室内并与内壳体之间形成导流间隙，出液通道连通第二腔室和外界，出液通道的侧壁上设有连通导流间隙和出液通道的排气通道，当第二腔室内有空气或多余气体时，浮球式闸门位于最低位，排气通道打开，空气或多余的气体随混合溶液排出；当第二腔室内的空气或多余气体排出干净后，浮球式闸门上浮，排气通道关闭。

附图说明

图1是本实用新型实施例中自动排气结构的示意图。

图2是本实用新型实施例中浮球式闸门的示意图。

图3是本实用新型实施例中空气排出过程的示意图。

图4是本实用新型实施例中气液分离过程的示意图。

图5是本实用新型实施例中气体排出过程的示意图。。

附图标记说明：

1、出水堵头，11、导流壁，12、导向通道，13、出液通道，14、排气通道，2、内壳体，21、过流孔，3、安装座，31、透气孔，32、滑槽，4、浮球式闸门，41、浮球，411、导杆，42、连杆，43、环形闸，5、外壳体，6、第一腔室，7、第二腔室，8、导流间隙。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图2所示，本实用新型实施例提供一种气液混合装置的自动排气结构，包括出水堵头1、内壳体2、安装座3、浮球式闸门4以及外壳体5。外壳体5和内壳体2均为圆形环柱体，安装座3为圆柱体，外壳体5、内壳体2以及安装座3的中心线相重合，出水堵头1安装于外壳体5的底端，内壳体2安装于安装座3和出水堵头1之间，内壳体2与外壳体5之间形成第一腔室6，安装座3、出水堵头1和内壳体2组成第二腔室7。安装座3的底部设有若干透气孔31，各透气孔31以安装座3的中心线为轴在安装座3上均匀分布一圈，透气孔31的下方的内壳体2上设有尖刺状起泡圈。内壳体2的底部设有若干过流孔21，各过流孔21以内壳体2的中心线为轴在内壳体2上均匀分布一圈，第一腔室6和第二腔室7之间通过透气孔31和过流孔21相连通。出水堵头1设有导流壁11、导向通道12以及出液通道13，导流壁11伸入第二腔室7内并与内壳体2之间形成导流间隙8，导向通道12和出液通道13上下贯通，出液通道13和外界相连通，导向通道12的侧壁上设有若干排气通道14，排气通道14连通导流间隙8和导向通道12，各排气通道14与各过流孔21一一正对。第二腔室7内设有浮球式闸门4，浮球式闸门4包括浮球41、连杆42以及环形闸43，浮球41和环形闸43通过连杆42相连接，安装座3的底部设有滑槽32，浮球41的顶部设有导杆411，导杆411安装于滑槽32的槽腔内与安装座3滑动连接，环形闸43安装于导向通道12内。

如图3至图5所示，气液混合装置启动后，进入到气液混合装置内的气体和液体先经过初步的混合形成混合溶液，混合溶液经过加速后进入第一腔室6内，第二腔室7内充满的空气通过透气孔31也进入第一腔室6内并跟随混合溶液一起流动，混合溶液到达第一腔室6的底部后从过流孔21进入导流间隙8，由于此时的第二腔室7内没有液体，浮球41没有获得浮力，环形闸43没有关闭排气通道14，混合溶液直接通过排气通道14进入导向通道12，最后通过出液通道13排出，从第二腔室7内吸出的空气也随同混合溶液快速排出，从而实现装置的初始化。上述初始化过程一般只有1￣2秒钟。伴随初始化的过程中，第二腔室7内的液位开始上升，直到达到浮球41的位置后，浮球41随着液位开始上升，环形闸43开始上升，关闭排气通道14，直至浮球41上升到最到高位置，环形闸43将排气通道14完全关闭。此时，混合溶液只能通过导流间隙8向上流动，进入第二腔室7，直至整个第二腔室7都充满混合溶液。由于流通面积的突然增大，混合溶液的流速会大幅降低，利用气体和液体的密度不同，在重力的作用下，混合溶液向下通过出液通道13排出，未溶解的气泡则会一直往上升，堆积在第二腔室7的顶部，从而实现气液分离。未溶解的气泡通过透气孔31再次进入第一腔室6内，通过尖刺状起泡圈，气泡被分解得更细小，从而与混合溶液发生再次混合。如此反复，气泡在第一腔室6和第二腔室7之间不断循环，大大提高了气体的使用率，有效地减少了气体的排放和浪费，同时也提高了混合溶液的浓度。若气体少于或等于水溶解饱和所需的量，气体则完全溶解，排气通道14一直保持闭合的状态。若气体多于水溶解饱和所需的量，多余的气泡会聚集在第二腔室7的顶部，从而导致第二腔室7内的液位降低，浮球41下降，环形闸43打开排气通道14，多余的气体随着混合溶液直接通过排气通道14排出，直至装置内气体与水达到一个动态的平衡，第二腔室7内的液位保持不变，浮球41和环形闸43保持不动，排气通道14的流通面积保持稳定。虽然此时气体的利用率有所降低，但同等条件下利用率依然优于传统气液混合装置。

另外，需要强调的是本实用新型提供的自动排气结构主要应用于制备碳酸泉的装置当中，快速、自动地排出装置内的空气和多余二氧化碳气体，增强二氧化碳气体与水的混合效果，提高碳酸泉溶液的浓度。

综上，本实用新型提供了一种气液混合装置的自动排气结构，包括安装座、内壳体、出水堵头、浮球式闸门以及外壳体，内壳体和外壳体之间形成第一腔室，将内壳体的内部腔室记为第二腔室，浮球式闸门安装于第二腔室内并与安装座滑动连接，第一腔室和第二腔室之间设有通孔，出水堵头设有导流壁和出液通道，导流壁伸入第二腔室内并与内壳体之间形成导流间隙，出液通道连通第二腔室和外界，出液通道的侧壁上设有连通导流间隙和出液通道的排气通道，当第二腔室内有空气或多余气体时，浮球式闸门位于最低位，排气通道打开，空气或多余的气体随混合溶液排出；当第二腔室内的空气或多余气体排出干净后，浮球式闸门上浮，排气通道关闭。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种气液混合装置的自动排气结构，其特征在于，包括安装座、内壳体、出水堵头、浮球式闸门以及外壳体，所述内壳体和所述外壳体之间形成第一腔室，将所述内壳体的内部腔室记为第二腔室，所述浮球式闸门安装于所述第二腔室内并与所述安装座滑动连接，所述第一腔室和所述第二腔室之间设有通孔相连通，所述出水堵头设有导流壁和出液通道，所述导流壁伸入所述第二腔室内并与所述内壳体之间形成导流间隙，所述出液通道连通所述第二腔室和外界，所述出液通道的侧壁上设有排气通道，所述排气通道连通所述导流间隙和所述出液通道；当所述浮球式闸门位于低位时，所述排气通道打开；当所述浮球式闸门位于高位时，所述排气通道关闭。

2.根据权利要求1所述的气液混合装置的自动排气结构，其特征在于，所述出水堵头安装于所述外壳体的底端，所述内壳体安装于所述安装座和所述出水堵头之间，所述安装座、所述出水堵头和所述内壳体组成所述第二腔室。

3.根据权利要求2所述的气液混合装置的自动排气结构，其特征在于，所述浮球式闸门包括浮球、连杆以及闸，所述浮球和所述闸通过所述连杆相连接，所述安装座的底部设有滑槽，所述浮球的顶部设有导杆，所述导杆安装于所述滑槽的槽腔内。

4.根据权利要求3所述的气液混合装置的自动排气结构，其特征在于，所述出液通道包括导向通道，所述排气通道位于所述导向通道的侧壁上，所述闸安装于所述导向通道内；当所述浮球上浮时，所述闸关闭所述排气通道，当所述浮球下降时，所述闸打开所述排气通道。

5.根据权利要求4所述的气液混合装置的自动排气结构，其特征在于，所述闸为环形闸。

6.根据权利要求2所述的气液混合装置的自动排气结构，其特征在于，所述通孔包括透气孔和过流孔，所述透气孔位于所述第二腔室的顶部，所述过流孔位于所述第二腔室的底部。

7.根据权利要求6所述的气液混合装置的自动排气结构，其特征在于，所述透气孔位于所述安装座的底部，所述过流孔位于所述内壳体的底部。

8.根据权利要求6所述的气液混合装置的自动排气结构，其特征在于，所述排气通道正对所述过流孔。

9.根据权利要求7所述的气液混合装置的自动排气结构，其特征在于，所述安装座为圆柱体，所述透气孔设有若干个，各所述透气孔以所述安装座的中心线为轴在所述安装座上均匀分布一圈。

10.根据权利要求7所述的气液混合装置的自动排气结构，其特征在于，所述内壳体为圆形环柱体，所述过流孔设有若干个，各所述过流孔以所述内壳体的中心线为轴在所述内壳体上均匀分布一圈。