CN206992165U - 一种环形激光焊接制式动力电池盖板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种环形激光焊接制式动力电池盖板，包括基板，所述基板内侧装有止动架，所述止动架中部为止动平台、两端对称装有电池极部，所述电池极部包括极柱部和极耳部，所述极柱部包括正极极柱和负极极柱；所述极耳部包括焊接于正极柱部一侧的正极耳部和焊接于负极柱部一侧的负极耳部，本实用新型结构简单，通过超声波焊将焊接小片、极耳和连接片焊接在一起，焊接牢固；采用环形激光焊斑，焊接速度快、质量高，在保证焊接面积一定的同时，可大大减小电池盖板的尺寸，进而减轻电池重量，提高电池的过流能力，增大电芯的能量密度，使得整个电池的性能大大提高；整个电池盖板结构紧凑，体积小，电池比能量高，安全实用，生产效率高。

Description

一种环形激光焊接制式动力电池盖板

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，具体是一种环形激光焊接制式动力电池盖板。

背景技术

随着社会的发展，新能源电池有着无限光明的未来，但目前我国电池的发展正处于一个瓶颈阶段。汽车电池更存在着体积庞大，易爆易燃安全隐患，比能量低等缺点。动力电池关键技术在电池组里的电芯。只有电芯技术的发展才能带来电池组的整体功能增强。动力电池电芯采用电芯盖板、壳体和包膜包裹卷芯的结构。电芯盖板结构的改良将会使整体电芯得到发展。

在现有技术中，常用的电芯盖板结构较大，电芯盖板的体积过大，进而导致电芯盖板的重量增加，降低了电池的能量。常用的电芯盖板，若过于减小电芯盖板的体积大小时，需要减小焊接点的面积大小，焊接点面积减小将会导致电池在使用过程中，焊接点过度发热，引起电池爆炸燃烧等危险；同时，常用的焊接方式加工效率低，质量差，已经不能满足使用需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种环形激光焊接制式动力电池盖板，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种环形激光焊接制式动力电池盖板，包括基板，所述基板内侧装有止动架，所述止动架中部为止动平台、两端对称装有电池极部，所述电池极部包括极柱部和极耳部，所述极柱部包括正极极柱和负极极柱，位于极柱下方的基板一侧焊有焊斑；所述极耳部包括焊接于正极柱部一侧的正极耳部和焊接于负极柱部一侧的负极耳部。

作为本实用新型进一步的方案：所述焊斑为采用激光焊焊接形成的环形焊斑。

作为本实用新型进一步的方案：所述极耳部下部为连接片、中部为极耳、上部为焊接小片。

作为本实用新型进一步的方案：所述连接片、极耳和焊接小片从下往上依次通过超声波焊接形成，连接片通过激光焊焊接于极柱底端。

作为本实用新型进一步的方案：所述正极耳部一侧设有注液孔。

作为本实用新型进一步的方案：所述止动平台上开设有若干个相互平行设置的长形凹槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，通过超声波焊将焊接小片、极耳和连接片焊接在一起，焊接牢固；采用环形激光焊斑，焊接速度快、质量高，在保证焊接面积一定的同时，可大大减小电池盖板的尺寸，进而减轻电池重量，提高电池的过流能力，增大电芯的能量密度，使得整个电池的性能大大提高；整个电池盖板结构紧凑，体积小，电池比能量高，安全实用，生产效率高。

附图说明

图1为本实用新型的结构图。

图2为本实用新型的不同焊斑对比图。

图3为本实用新型的前视图。

图4为本实用新型的后视图。

图中：1-基板、2-止动架、3-止动平台、4-长形凹槽、5-正极极柱、6-负极极柱、7-焊斑、8-注液孔、9-连接片、10-极耳、11-焊接小片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～4，本实用新型实施例中，一种环形激光焊接制式动力电池盖板，包括基板1，所述基板1内侧装有止动架2，所述止动架2中部为止动平台3、两端对称装有电池极部，所述止动平台3上开设有若干个相互平行设置的长形凹槽4，所述电池极部包括极柱部和极耳部，所述极柱部包括正极极柱5和负极极柱6，位于极柱下方的基板一侧焊有焊斑7，所述焊斑7为采用激光焊焊接形成的环形焊斑；所述极耳部包括焊接于正极柱部一侧的正极耳部和焊接于负极柱部一侧的负极耳部，所述正极耳部一侧设有注液孔8，极耳部下部为连接片9、中部为极耳10、上部为焊接小片11，所述连接片9、极耳10和焊接小片11从下往上依次通过超声波焊接形成，连接片9通过激光焊焊接于极柱底端。

本实用新型结构新颖，运行稳定，本实用新型在使用前，首先将连接片9和焊接小片11将极耳10夹持在其中，并将其通过超声波焊焊接分别形成正极耳部和负极耳部，在正极耳部一侧通过激光焊将正极耳部的连接片9与正极极柱5焊接在一起并置于基板1一端上部，在负极耳部一侧通过激光焊将负极耳部的连接片9与负极极柱6焊接在一起并置于基板1另一端上部，在位于正极极柱5和负极极柱6下方的基板1一侧采用激光焊进行焊接形成环形激光焊斑7，环形激光焊斑7焊接于与极柱异侧的基板1表面，采用激光焊焊接的方式可以极大的减小激光焊接区域的大小，激光焊的特征尺寸较小，同时，形成环形焊斑时运用的是激光单道完成，在激光焊焊斑7的面积一定时，环形焊斑7的应用能进一步减小激光焊的特征尺寸，进而减少盖板的尺寸，增强电池过流能力，将电池盖板的尺寸减小可大大降低电池的重量，过流能力的增强将使得电芯的能量密度增大，最终提高整个电池的性能，环形焊斑7焊接速度快，质量高，不仅提高了焊接效率，而且在同样的焊斑7面积时，大大提高了电池的整体性能，安全可靠，避免了因减小电池盖板尺寸，而导致焊接面积过小，进而造成电池在使用过程中焊接点过度发热，引起电池爆炸等不可预知的危险，在焊接时，可采用单道直线型焊斑、双线直线型焊斑和环形焊斑等多种方式，但是采用单道直线型焊斑时，需要体积较大的盖板才能满足使用需求，采用双线直线型焊斑时，多条直线焊接会降低焊接效率，而选用环形焊斑，为单道焊接，焊接效率高质量好，同时，可减小盖板体积，实用性进一步提高，在止动架2中部的止动平台3上开设有若干个多个长形凹槽4，长形凹槽4的开设可减小止动架2的质量，节约材料，在正极耳部一侧设有注液孔8，注液孔8用于电池的注液，整个盖板结构紧凑，体积小，使用方便。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种环形激光焊接制式动力电池盖板，包括基板（1），其特征在于：所述基板（1）内侧装有止动架（2），所述止动架（2）中部为止动平台（3）、两端对称装有电池极部，所述电池极部包括极柱部和极耳部，所述极柱部包括正极极柱（5）和负极极柱（6），位于极柱下方的基板一侧焊有焊斑（7）；所述极耳部包括焊接于正极柱部一侧的正极耳部和焊接于负极柱部一侧的负极耳部。

2.根据权利要求1所述的环形激光焊接制式动力电池盖板，其特征在于：所述焊斑（7）为采用激光焊焊接形成的环形焊斑。

3.根据权利要求1所述的环形激光焊接制式动力电池盖板，其特征在于：所述极耳部下部为连接片（9）、中部为极耳（10）、上部为焊接小片（11）。

4.根据权利要求3所述的环形激光焊接制式动力电池盖板，其特征在于：所述连接片（9）、极耳（10）和焊接小片（11）从下往上依次通过超声波焊接形成，连接片（9）通过激光焊焊接于极柱底端。

5.根据权利要求1所述的环形激光焊接制式动力电池盖板，其特征在于：所述正极耳部一侧设有注液孔（8）。

6.根据权利要求1所述的环形激光焊接制式动力电池盖板，其特征在于：所述止动平台（3）上开设有若干个相互平行设置的长形凹槽（4）。