CN206941394U - 一种全焊式索夹 - Google Patents

Abstract

一种全焊式索夹，具有钢板成型的多块弧型板、它们在周向上依序组合连接并围出缆孔；其中，至少有两块弧型板是以边缘周向对接的方式实现，边缘周向对接的两块弧型板的外壁上分别设有钢板成型的连接耳；连接耳主要是由焊接在弧型板外壁上的外承压板、内承压板和多块支撑肋板组成，外承压板和内承压板为长条状、它们沿弧型板的周向间隔开且沿弧型板的长度方向焊接在弧型板的外壁上，内承压板的焊接位置靠近弧型板的周向对接的边缘处，多块支撑肋板沿弧型板的长度方向依次间隔开布置在外、内承压板之间的弧型板外壁上，每一块支撑肋板与外承压板、弧型板和内承压板形成三边焊接，外承压板和内承压板在错开支撑肋板的部位开设有多对两两对应的螺栓孔。

Description

一种全焊式索夹

技术领域

本实用新型涉及悬索桥的受力构件-索夹，具体是一种全焊式索夹。

背景技术

索夹是悬索桥中桥面的静、动态载荷直接向主缆转换的重要受力构件，其成型质量直接影响着悬索桥的使用稳定性和安全性。

长期以来，悬索桥所用的索夹基本上全部采用全铸造结构。铸造成型的索夹为了保证受力强度、成型质量，其对铸造成型的工艺技术要求非常高，特别是需要进行技术难度很大的热处理，铸造过程中容易产生铸造缺陷，例如气孔、缩孔、缩松、夹砂、裂纹等缺陷，从而导致索夹的铸造合格率和成型效率均较低，进而导致铸件结构索夹的制造成本高；这主要是因为索夹属于非规则的薄壁件，其周向的壁厚差异非常大，对铸造、热处理等铸造工艺的技术要求提出了很大的挑战，很容易在铸造成型过程中使铸件的内部出现较大的质量缺陷。此外，这种受力强度取决于铸造成型工艺质量及铸造材料选择的索夹，其对应用环境的温度要求也较高，不适宜在严寒及温差变化大的环境中使用。

若将索夹以内部质量稳定且可靠、力学性能均匀且组织致密度好的钢板成型，则能有效、可靠地克服全铸造结构索夹的弊病。然而，由于索夹周向结构的非规则性，其绝非高性能钢板以一般的卷扎成弧形或筒形结构的加工就能成型的，其还涉及到各种组合连接结构的焊接成型，例如中国专利文献公开的“一种焊接组合式索夹”（公开号：CN 204112221，公开日：2015年01月21日），该技术以钢板的焊接组合结构成型了能够有效、可靠地克服全铸造结构索夹弊病的钢板焊接索夹；但是，它的焊接成型结构仍有技术不足，这主要体现在，它的弧型板（即半环体）每侧对接的连接耳（即承压平台）具有多个相互独立的门形状承压组件，这些门形状承压组件的数量是跟该对接部位所需求的螺栓副数量一致的，即需要十根螺栓副那么则必须有十座穿装螺栓副的门形状承压组件，这种索夹结构不仅会增大成型难度（主要为承压组件组成板材的裁切及焊接难度），而且不利于成型效率的提高，进而会增加制造成本，更甚的是，这种多座相互独立的门形状承压组件所组成的连接耳的整体刚性差，同一连接耳上的各门形状承压组件之间不能较为均匀、稳定、可靠地承载超高强度的锁合力，易产生安全隐患，可靠性、安全性和实用性欠佳，亟待改进。

发明内容：

本实用新型的技术目的在于：针对上述现有技术的不足，提供一种以钢板为原材料且其结构简单、成型难度小、成型效率高、制造成本低、整体刚性好、受力结构稳定可靠、安全实用的全焊式索夹。

本实用新型实现其技术目的所采用的技术方案是：一种全焊式索夹，所述索夹具有钢板成型的多块弧型板，这些弧型板在周向上依序组合连接并围出缆孔，且至少一块弧型板上设有耳板；其中，所述组合连接中至少有相邻两块弧型板是以边缘周向对接的方式实现，所述边缘周向对接的相邻两块弧型板的外壁上分别设有钢板成型的连接耳，所述边缘周向对接的相邻两块弧型板外壁上的连接耳分别具有、且相互对应的多对螺栓孔，所述边缘周向对接的相邻两块弧型板主要由对应连接耳上的两两对应螺栓孔内所穿装的螺栓副锁合；所述弧型板外壁上的连接耳主要是由焊接在弧型板外壁上的外承压板、内承压板和多块支撑肋板组成，所述外承压板和内承压板为长条状、它们沿弧型板的周向间隔开且沿弧型板的长度方向焊接在弧型板的外壁上，所述内承压板在弧型板外壁上的焊接位置靠近弧型板的周向对接的边缘处，所述多块支撑肋板沿弧型板的长度方向依次间隔开布置在外承压板和内承压板之间的弧型板外壁上，每一块支撑肋板与外承压板、弧型板和内承压板形成三边焊接，所述外承压板和内承压板在错开支撑肋板的部位开设有多对两两对应的螺栓孔。

作为优选方案之一，所述连接耳的外承压板和内承压板分别以熔透焊的方式焊接在弧型板的外壁上；所述连接耳的支撑肋板以角焊和/或熔透焊的方式与外承压板、弧型板和内承压板焊接。

作为优选方案之一，所述边缘周向对接的相邻两块弧型板的对接边缘分别设有、且相邻两块弧型板相互匹配的对接止口。进一步的，所述弧型板的外壁上的连接耳成型于弧型板的对接止口内缘处、错开对接止口。

作为优选方案之一，所述组合连接中至少有相邻两块弧型板分别带有耳板，所述耳板是以弯折成型方式与对应弧型板一体成型，所述带有耳板的相邻两块弧型板在各自耳板上分别设有多个螺栓孔、且相邻两块弧型板的耳板上的螺栓孔呈两两对应，所述带有耳板的两块弧型板通过耳板上的两两对应螺栓孔内所穿装的螺栓副锁合。进一步的，所述耳板与对应弧型板在外壁的弯折部位焊接有多块加强肋板，这些加强肋板是以沿弧型板长度方向依次间隔开的方式布置在弯折部位并分别焊接，各加强肋板的焊接位置错开耳板上的螺栓孔。基于前述带有耳板的弧型板的技术特征，进一步的，作为更加优选的技术方案，本实用新型所述索夹具有三块弧型板，一块为半环状结构的弧型板、其两侧的周向对接边缘分别成型有连接耳，两块为分别带耳板的弧型板、这两块弧型板的周向对接边缘分别成型有连接耳，所述带耳板的弧型板周向对接边缘的连接耳与半环状结构弧型板的一侧周向对接边缘的连接耳配对组合；或者，本实用新型所述索夹具有两块弧型板，这两块弧型板分别带有耳板，这两块弧型板的周向对接边缘分别成型有连接耳，且这两块弧型板的周向对接边缘上的连接耳配对组合。再进一步的，所述带有耳板的两块弧型板沿中线对称。

作为优选方案之一，所述索夹的缆孔周向上的缝隙内填塞有填充物，使索夹的缆孔完整并匹配悬索桥主缆的外周轮廓。进一步的，所述填充物优选钢丝束。

作为优选方案之一，所述耳板上开设有销孔。进一步的，所述耳板的销孔成型区域焊接有加强环板，所述加强环板上具有轴向对应销孔的内孔。

本实用新型的有益技术效果是：

1. 本实用新型采用内部质量稳定且可靠、力学性能均匀且组织致密度好的高性能钢板弯曲成型，在弧型板的对应连接部位焊接形成了贯通式的整体连接耳，如此使得本实用新型的成型结构简单化，使得制造成型和服役使用更为实用，其显著的具有成型难度小、成型效率高、制造成本低、整体刚性好、受力结构稳定且可靠、安全性高等特点；同时，本实用新型对环境温度的要求低，适宜在严寒及温差变化大的环境中使用，这又从另一角度增强了其安全性和实用性；

2. 本实用新型的连接耳焊接成型结构，既能够方便焊接操作，又能够有效地提高并保障结合强度，使本实用新型实现高质量成型，进而以利于实现高强度受力、可靠稳定服役；

3. 本实用新型相邻弧型板的对接边缘的对接止口结构，能够使对接的两块弧型板实现稳定、准确、可靠的对接组合，避免对接的两块弧型板在轴向上产生可能的错位，进一步确保本实用新型的成型质量和受力强度；

4. 本实用新型的耳板在对应弧型板上的弯折式整体成型结构，其既不影响相邻两块弧板的组合连接强度，又能使耳板在对应弧型板上实现高强度、稳固成型，有效减少了因组合连接所产生的焊接操作，能够有利于提高成型效果和质量；本实用新型的耳板成型质量在外壁弯折部位所焊接的加强肋板的加持下更为明显、可靠；

5. 本实用新型成型所选用的弧型板数量和对应结构，使得本实用新型的组合连接成型合理化，进而既能简化成型操作、降低成型难度，还能有效地增强组合连接强度，进一步提高其受力强度，可靠、稳定、实用。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是图1的侧视图。

图3是图1的爆炸图（未示出连接螺栓）。

图4是图3中索夹上半部分的结构示意图。

图5是图4的侧视图。

图6是图3中索夹下半部分的结构示意图。

图7是图6的侧视图（未示出螺栓孔）。

图8是图1中索夹下半部分的结构示意。

图9是图8的侧视图。

图中代号含义：1—弧型板；11—凸止；12—凹止；2—连接耳；21—外承压板；22—内承压板；23—支撑肋板；24—螺栓孔；3—螺栓副；4—耳板；41—销孔；42—螺栓孔；43—加强肋板；44—加强环板；5—缆孔。

具体实施方式

本实用新型为悬索桥的受力部件-索夹，具体是一种全焊接式索夹。下面以多个实施例对本实用新型的技术内容进行详细说明，其中实施例1结合附图1至附图9进行详细、具体的说明，其它实施例虽未单独绘图，但其主体技术点仍可参照已有附图。

实施例1

参见图1至图9所示，本实用新型具有三块以钢板卷制或冲压成型的弧型板1，其中，一块为半环状结构的弧型板1，两块为分别带耳板的弧型板1。这三块弧型板1在周向上依序组合连接并围出缆孔5，以缆孔5的外周为基准，这三块弧型板1的划分方式是，半环状结构弧型板1的弧长约占缆孔5外周的1/2，两块带耳板的弧型板1弧长分别约占缆孔5的1/4。基于此，前述三块弧型板1在围成缆孔5时具有三道组合连接的结合部，其中两道为半环状结构的弧型板1与两块带耳板的弧型板1之间的、一道为两块带耳板的弧型板1之间的。

在上述组合连接中，半环状结构的弧型板1与每侧对应的带耳板的弧型板1之间是以边缘周向对接的方式实现，也就是说，半环状结构的弧型板1与两侧的带耳板的弧型板1分别是以边缘周向对接的方式实现。边缘周向对接的相邻两块弧型板（即半环状结构弧型板与左侧/右侧带耳板的弧型板）在进行边缘周向对接时，在相互对应的对接边缘上分别设有、且使相邻两块弧型板1相互匹配的对接止口，即边缘周向对接的相邻两块弧型板1的对接边缘分别为齿状结构，每一对接边缘上具有间隔成型的凸止11和凹止12，相对应的对接边缘上的凸止和凹止呈凹凸匹配。边缘周向对接的相邻两块弧型板1的外壁上分别设有钢板成型的连接耳2，连接耳2在对应弧型板1的外壁上径向凸起，边缘周向对接的相邻两块弧型板1外壁上的连接耳2分别具有、且相互对应的多对螺栓孔24，边缘周向对接的相邻两块弧型板1主要由对应连接耳2上的两两对应螺栓孔24内所穿装的高强度的螺栓副3锁合。

具体的，弧型板1外壁上的连接耳2主要是由焊接在弧型板1外壁上的外承压板21、内承压板22和多块支撑肋板23组成。外承压板21和内承压板22为长条状，它们沿弧型板1的周向方向间隔开-即二者并行布置在弧型板1的外壁上，而且，它们在弧型板1外壁上的布置方向是沿着弧型板1的长度方向布置，外承压板21和内承压板22分别以熔透焊的焊接方式焊接在弧型板1外壁的对应位置，内承压板22在弧型板1外壁上的焊接位置靠近弧型板1的周向对接的边缘处，但应错开该边缘处的止口结构，即弧型板1外壁上的连接耳2应成型于弧型板1的对接止口内缘处、错开对接止口；外承压板21和内承压板22在弧型板1的外壁上构成近似U型的凹槽。多块支撑肋板23沿弧型板1的长度方向依次间隔开布置在外承压板21和内承压板22之间的弧型板1外壁上，即布置在弧型板1外壁上的U型凹槽内，每一块支撑肋板23与外承压板21、弧型板1和内承压板22形成三边焊接，支撑肋板23的三边焊接是以角焊缝的焊接方式实现，外承压板21和内承压板22之间的这些支撑肋板23沿弧型板1的长度方向等距均布，使弧型板1对接边缘处的外壁上形成多个等面积的方形孔洞。外承压板21和内承压板22在错开支撑肋板23的部位开设有多对两两对应的螺栓孔24，外承压板21和内承压板22上的每一对螺栓孔24基本处在弧型板1外壁每一方向孔洞的中心处，外承压板21和内承压板22上的每一对螺栓孔24轴向同心成型。

在上述组合连接中，带耳板的弧型板1是以弯折成型方式一体成型，即在对应弧型板1上弯折出与其一体成型的耳板4，如此，带耳板的弧型板1在周向组合连接时，其一个对接部位必然为对接边缘、另一个对接部位必然为耳板4，对接边缘结构如上所述焊接有连接耳2，而耳板4则在根部区域开设有多个螺栓孔42；两块带耳板的弧型板1的结构相同，它们基本以中线对称，为了确保两块带耳板的弧型板1能够在周向上依序对接，要求带有耳板的相邻两块弧型板1的耳板4上的螺栓孔42呈两两对应。带有耳板的两块弧型板1通过耳板4上的两两对应螺栓孔42内所穿装的高强度的螺栓副3锁合。

综上所述，半环状结构的弧型板1的两个边缘分别对应两块带耳板的弧型板1，即半环状结构弧型板1的一个对接边缘与一块带耳板弧型板的对接边缘形成配对、它们上的连接耳亦配对，半环状结构弧型板1的另一个对接边缘与另一块带耳板弧型板的对接边缘形成配对、它们上的连接耳亦配对，如此，两道边缘周向对接分别通过配对的连接耳2所穿装的螺栓副3锁合，一道耳板对接则通过两块耳板上配对螺栓孔内所穿装的螺栓副3锁合，三块弧型板1围出完整的缆孔5、用于穿装悬索桥的主缆，带有耳板的两块弧型板1沿缆孔5的径向中线基本相对称。

为了提高结构强度，上述带耳板的弧型板1在其耳板4弯折部位焊接有加强肋板43，即耳板4与对应弧型板1在外壁的弯折部位焊接有多块加强肋板43，这些加强肋板43是以沿弧型板1长度方向依次、均匀间隔开的方式布置在弯折部位并分别焊接，各加强肋板43的焊接位置错开耳板4上的螺栓孔42，每一加强肋板43是以角焊缝的焊接方式焊接在对应焊接位置。

上述耳板4上开设有销孔41，即带有耳板的弧型板1上的耳板4具有销孔，两块带有耳板的弧型板1上的耳板相对应、包括它们的销孔41轴向同心对应。此外，耳板4的销孔41成型区域焊接有加强环板44，该加强环板44为两块、分别焊接在两块耳板的销孔41成型区域，每一加强环板44上具有轴向对应销孔41的内孔，即加强环板44上的内孔与销孔轴向同心对应。

通常情况下，上述三块弧型板所组成索夹的缆孔在周向上具有缝隙，该缝隙处在两块带有耳板的弧型板的周向对接处，即该缝隙沿缆孔的轴向成型，为了消除前述缝隙对索夹抱紧悬索桥主缆的影响，在前述索夹的缆孔周向上的缝隙内填塞有填充物，该填充物优选钢丝束，以填充物填塞后的缆孔实现周向完整，从而匹配悬索桥主缆的外周轮廓。

实施例2

本实用新型具有两块以钢板卷制或冲压成型的弧型板，这两块弧形板分别带有耳板。这两块弧型板在周向上依序组合连接并围出缆孔，以缆孔的外周为基准，这两块弧型板的划分方式是，它们的弧长分别约占缆孔外周的1/2。基于此，前述两块弧型板在围成缆孔时具有两道组合连接的结合部，其中一道为边缘周向对接、另一道为耳板对接。

在上述组合连接中，两块弧型板的非耳板侧是以边缘周向对接的方式实现。边缘周向对接的相邻两块弧型板（即两块带耳板的弧型板）在进行边缘周向对接时，在相互对应的对接边缘上分别设有、且使两块弧型板相互匹配的对接止口，即边缘周向对接的相邻两块弧型板的对接边缘分别为齿状结构，每一对接边缘上具有间隔成型凸止和凹止，相对应的对接边缘上的凸止和凹止呈凹凸匹配。边缘周向对接的相邻两块弧型板的外壁上分别设有钢板成型的连接耳，连接耳在对应弧型板的外壁上径向凸起，边缘周向对接的相邻两块弧型板外壁上的连接耳分别具有、且相互对应的多对螺栓孔，边缘周向对接的相邻两块弧型板主要由对应连接耳上的两两对应螺栓孔内所穿装的高强度的螺栓副锁合。

具体的，弧型板外壁上的连接耳主要是由焊接在弧型板外壁上的外承压板、内承压板和多块支撑肋板组成。外承压板和内承压板为长条状，它们沿弧型板的周向方向间隔开-即二者并行布置（最好是平行）在弧型板的外壁上，而且，它们在弧型板外壁上的布置方向是沿着弧型板的长度方向布置，外承压板和内承压板分别以熔透焊的焊接方式焊接在弧型板外壁的对应位置，内承压板在弧型板外壁上的焊接位置靠近弧型板的周向对接的边缘处，但应错开该边缘处的止口结构，即弧型板外壁上的连接耳应成型于弧型板的对接止口内缘处、错开对接止口；外承压板和内承压板在弧型板的外壁上构成近似U型的凹槽。多块支撑肋板沿弧型板的长度方向依次间隔开布置在外承压板和内承压板之间的弧型板外壁上，即布置在弧型板外壁上的U型凹槽内，每一块支撑肋板与外承压板、弧型板和内承压板形成三边焊接，支撑肋板的三边焊接是以角焊+熔透焊的焊接方式实现，外承压板和内承压板之间的这些支撑肋板沿弧型板的长度方向等距均布，使弧型板对接边缘处的外壁上形成多个等面积的方形孔洞。外承压板和内承压板在错开支撑肋板的部位开设有多对两两对应的螺栓孔，外承压板和内承压板上的每一对螺栓孔基本处在弧型板外壁每一方向孔洞的中心处，外承压板和内承压板上的每一对螺栓孔轴向同心成型。

在上述组合连接中，两块弧型板的耳板侧是以耳板对接的方式实现。带耳板的弧型板是以弯折成型方式一体成型，即在对应弧型板上弯折出与其一体成型的耳板，如此，带耳板的弧型板在周向组合连接时，其一个对接部位必然为对接边缘、另一个对接部位必然为耳板，对接边缘结构如上所述焊接有连接耳，而耳板则在根部区域开设有多个螺栓孔；两块带耳板的弧型板的结构相同，它们基本以中线对称，为了确保两块带耳板的弧型板能够在周向上依序对接，要求带有耳板的相邻两块弧型板的耳板上的螺栓孔呈两两对应。带有耳板的两块弧型板通过耳板上的两两对应螺栓孔内所穿装的高强度的螺栓副锁合。

综上所述，两块带耳板的弧型板的一道对接部位以两个边缘匹配、对接，另一道对接部位以两个耳板匹配、对接，如此，一道边缘周向对接通过配对的连接耳所穿装的螺栓副锁合，一道耳板对接则通过两块耳板上配对螺栓孔内所穿装的螺栓副锁合，两块弧型板围出完整的缆孔、用于穿装悬索桥的主缆，这两块带有耳板的弧型板基本上沿缆孔的径向中线相对称。

为了提高结构强度，上述每一块带耳板的弧型板在其耳板弯折部位焊接有加强肋板，即耳板与对应弧型板在外壁的弯折部位焊接有多块加强肋板，这些加强肋板是以沿弧型板长度方向依次、均匀间隔开的方式布置在弯折部位并分别焊接，各加强肋板的焊接位置错开耳板上的螺栓孔，每一加强肋板是以角焊+熔透焊的焊接方式焊接在对应焊接位置的。

上述耳板上开设有销孔，即带有耳板的弧型板上的耳板具有销孔，两块带有耳板的弧型板上的耳板相对应、包括它们的销孔轴向同心对应。此外，耳板的销孔成型区域焊接有加强环板，该加强环板为两块、分别焊接在耳板的销孔成型区域，每一加强环板上具有轴向对应销孔的内孔，即加强环板上的内孔与销孔轴向同心对应。

通常情况下，上述带有耳板的两块弧型板所组成索夹的缆孔在周向上具有缝隙，该缝隙处在两块弧型板的耳板周向对接处，即该缝隙沿缆孔的轴向成型，为了消除前述缝隙对索夹抱紧悬索桥主缆的影响，在前述索夹的缆孔周向上的缝隙内填塞有填充物，该填充物优选钢丝束，以填充物填塞后的缆孔实现周向完整，从而匹配悬索桥主缆的外周轮廓。

实施例3

本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：半环状结构的弧型板一分为二，如此使围成缆孔的弧型板为四块；半环状结构的弧型板经一分为二后，增加了一道边缘周向对接的结合部，该结合部亦采用配对的连接耳实现对接，即在分开后的两块弧型板的对应对接边缘分别焊接贯通式的整体连接耳，两块弧型板对应对接边缘的连接耳相匹配。

实施例4

本实用新型具有两块以钢板卷制或冲压成型的弧型板，这块弧型板分别为半环状结构。这两块弧型板在周向上依序组合连接并围出缆孔，以缆孔的外周为基准，这两块弧型板的弧长分别约占缆孔外周的1/2。基于此，前述两块弧型板在围成缆孔时具有两道组合连接的结合部，分别为两块半环状弧型板周向对接的对接边缘结合部。

在上述组合连接中，两块半环状结构的弧型板是以边缘周向对接的方式实现的，即它们之间具有两道边缘周向对接的结合部位。边缘周向对接的相邻两块弧型板（即两块半环状结构弧型板）在进行边缘周向对接时，在相互对应的对接边缘上分别设有、且使两块弧型板相互匹配的对接止口，即边缘周向对接的相邻两块弧型板的对接边缘分别为齿状结构，每一对接边缘上具有间隔成型凸止和凹止，相对应的对接边缘上的凸止和凹止呈凹凸匹配。边缘周向对接的相邻两块弧型板的外壁上分别设有钢板成型的连接耳，连接耳在对应弧型板的外壁上径向凸起，边缘周向对接的相邻两块弧型板外壁上的连接耳分别具有、且相互对应的多对螺栓孔，边缘周向对接的相邻两块弧型板主要由对应连接耳上的两两对应螺栓孔内所穿装的高强度的螺栓副锁合。

具体的，弧型板外壁上的连接耳主要是由焊接在弧型板外壁上的外承压板、内承压板和多块支撑肋板组成。外承压板和内承压板为长条状，它们沿弧型板的周向方向间隔开-即二者并行布置（最好是平行）在弧型板的外壁上，而且，它们在弧型板外壁上的布置方向是沿着弧型板的长度方向布置，外承压板和内承压板分别以熔透焊的焊接方式焊接在弧型板外壁的对应位置，内承压板在弧型板外壁上的焊接位置靠近弧型板的周向对接的边缘处，但应错开该边缘处的止口结构，即弧型板外壁上的连接耳应成型于弧型板的对接止口内缘处、错开对接止口；外承压板和内承压板在弧型板的外壁上构成近似U型的凹槽。多块支撑肋板沿弧型板的长度方向依次间隔开布置在外承压板和内承压板之间的弧型板外壁上，即布置在弧型板外壁上的U型凹槽内，每一块支撑肋板与外承压板、弧型板和内承压板形成三边焊接，支撑肋板的三边焊接是以熔透焊的方式实现的，外承压板和内承压板之间的这些支撑肋板沿弧型板的长度方向等距均布，使弧型板对接边缘处的外壁上形成多个等面积的方形孔洞。外承压板和内承压板在错开支撑肋板的部位开设有多对两两对应的螺栓孔，外承压板和内承压板上的每一对螺栓孔基本处在弧型板外壁每一方向孔洞的中心处，外承压板和内承压板上的每一对螺栓孔轴向同心成型。

在上述组合连接中，两块半环状弧型板最好是以上、下方向进行组合对接，即形成上半弧型板和下半弧型板。本实用新型具有耳板，该耳板以钢板成型，耳板的根部以熔透焊的方式焊接在下半弧型板的对应部位，耳板从下半弧型板的对应部位径向凸起，使下半弧型板以焊接组合方式带有耳板。为了提高结构强度，前述耳板与下半弧型板的结合部位-即外轮廓上的弯折部位焊接有加强肋板，耳板与对应弧型板-下半弧型板的外壁结合部位焊接有多块加强肋板，这些加强肋板是以沿弧型板长度方向依次、均匀间隔开的方式布置在耳板结合部位并分别焊接。

上述耳板上开设有销孔。耳板的销孔成型区域焊接有加强环板，加强环板为两块，它们分别焊接在耳板两侧的销孔成型区域，每一加强环板上具有轴向对应销孔的内孔，即两块加强环板上的内孔分别与销孔轴向同心对应。

以上各实施例仅用以说明本实用新型，而非对其限制；尽管参照上述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：本实用新型依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型的精神和范围。

Claims (10)

1.一种全焊式索夹，所述索夹具有钢板成型的多块弧型板（1），这些弧型板（1）在周向上依序组合连接并围出缆孔（5），且至少一块弧型板（1）上设有耳板（4）；其中，所述组合连接中至少有相邻两块弧型板（1）是以边缘周向对接的方式实现，所述边缘周向对接的相邻两块弧型板（1）的外壁上分别设有钢板成型的连接耳（2），所述边缘周向对接的相邻两块弧型板（1）外壁上的连接耳（2）分别具有、且相互对应的多对螺栓孔（24），所述边缘周向对接的相邻两块弧型板（1）主要由对应连接耳（2）上的两两对应螺栓孔（24）内所穿装的螺栓副（3）锁合；其特征在于：所述弧型板（1）外壁上的连接耳（2）主要是由焊接在弧型板（1）外壁上的外承压板（21）、内承压板（22）和多块支撑肋板（23）组成，所述外承压板（21）和内承压板（22）为长条状、它们沿弧型板（1）的周向间隔开且沿弧型板（1）的长度方向焊接在弧型板（1）的外壁上，所述内承压板（22）在弧型板（1）外壁上的焊接位置靠近弧型板（1）的周向对接的边缘处，所述多块支撑肋板（23）沿弧型板（1）的长度方向依次间隔开布置在外承压板（21）和内承压板（22）之间的弧型板（1）外壁上，每一块支撑肋板（23）与外承压板（21）、弧型板（1）和内承压板（22）形成三边焊接，所述外承压板（21）和内承压板（22）在错开支撑肋板（23）的部位开设有多对两两对应的螺栓孔（24）。

2.根据权利要求1所述全焊式索夹，其特征在于：所述连接耳（2）的外承压板（21）和内承压板（22）分别以熔透焊的方式焊接在弧型板（1）的外壁上；所述连接耳（2）的支撑肋板（23）以角焊和/或熔透焊的方式与外承压板（21）、弧型板（1）和内承压板（22）焊接。

3.根据权利要求1所述全焊式索夹，其特征在于：所述边缘周向对接的相邻两块弧型板（1）的对接边缘分别设有、且相邻两块弧型板（1）相互匹配的对接止口。

4.根据权利要求3所述全焊式索夹，其特征在于：所述弧型板（1）的外壁上的连接耳（2）成型于弧型板（1）的对接止口内缘处、错开对接止口。

5.根据权利要求1所述全焊式索夹，其特征在于：所述组合连接中至少有相邻两块弧型板（1）分别带有耳板（4），所述耳板（4）是以弯折成型方式与对应弧型板（1）一体成型，所述带有耳板的相邻两块弧型板（1）在各自耳板（4）上分别设有多个螺栓孔（42）、且相邻两块弧型板（1）的耳板（4）上的螺栓孔（42）呈两两对应，所述带有耳板的相邻两块弧型板（1）通过耳板（4）上的两两对应螺栓孔（42）内所穿装的螺栓副（3）锁合。

6.根据权利要求5所述全焊式索夹，其特征在于：所述耳板（4）与对应弧型板（1）在外壁的弯折部位焊接有多块加强肋板（43），这些加强肋板（43）是以沿弧型板（1）长度方向依次间隔开的方式布置在弯折部位并分别焊接，各加强肋板（43）的焊接位置错开耳板（4）上的螺栓孔（42）。

7.根据权利要求5所述全焊式索夹，其特征在于：所述索夹具有三块弧型板（1），一块为半环状结构的弧型板（1）、其两侧的周向对接边缘分别成型有连接耳（2），两块为分别带耳板的弧型板（1）、这两块弧型板（1）的周向对接边缘分别成型有连接耳（2），所述带耳板的弧型板（1）周向对接边缘的连接耳（2）与半环状结构弧型板（1）的一侧周向对接边缘的连接耳（2）配对组合；或者，所述索夹具有两块弧型板（1），这两块弧型板（1）分别带有耳板（4），这两块弧型板（1）的周向对接边缘分别成型有连接耳（2），且这两块弧型板（1）的周向对接边缘上的连接耳（2）配对组合。

8.根据权利要求1或5所述全焊式索夹，其特征在于：所述索夹的缆孔周向上的缝隙内填塞有填充物。

9.根据权利要求1、5或6所述全焊式索夹，其特征在于：所述耳板（4）上开设有销孔（41）。

10.根据权利要求9所述全焊式索夹，其特征在于：所述耳板（4）的销孔（41）成型区域焊接有加强环板（44），所述加强环板（44）上具有轴向对应销孔（41）的内孔。