CN206935338U - 一种生物柴油制造系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种生物柴油制造系统，包括罐体、原料输入管道、第一添加剂输入管道、第二添加剂输入管道、加热泵、第一输油管、第二输油管、三通电磁阀、循环泵、分离机、残渣箱、成品收容箱、支撑架组件、热油泵、第一热油大管道、第二热油大管道、加热箱,罐体上设有输出端口，罐体内设有反应腔室；原料输入管道上设有压力表；第一添加剂输入管道上设有流量控制器、压力表与电磁开关阀；第二添加剂输入管道上设有流量控制器、压力表与电磁开关阀；上述各构件合理地布置在罐体四周或罐体侧壁上，并使对应的构件相连通。本实用新型具有结构设计科学合理、组装难度低、输出质量稳定、可靠性好、制造效率高、制造管理成本低等优点。

Description

一种生物柴油制造系统

技术领域

本实用新型涉及用于制造生物柴油的生产设备。

背景技术

生物柴油是一种较为洁净的合成油，普遍用于拖拉机、卡车、船舶等。在生物柴油的制备过程中，一般会将原料加入到带大型罐体的反应装置内进行加工。为了向罐体内添加多种的原料，现有罐体周围的管路布设十分复杂，这大大增大了整个装置的安装难度，易导致反应装置的制造效率降低，且还会使得企业的制造管理成本增大。当反应装置输出的液体产品出现次品时，一般需要将不合格的液体转运到上游的容器中，然后通过泵将该容器中的液体产品重新输入到罐体中再次进行加工。这极大地影响了生物柴油的制备效率，也增大了企业的管理运营难度与运营成本。现有生物柴油反应装置还存在制造效率底、输出的产品质量不稳定等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述问题和不足，提供一种生物柴油制造系统，该生物柴油制造系统具有结构设计科学合理、组装难度低、输出质量稳定、可靠性好、制造效率高、制造管理成本低等优点。

本实用新型的技术方案是这样实现的。

一种生物柴油制造系统，其特点在于包括罐体、原料输入管道、第一添加剂输入管道、第二添加剂输入管道、加热泵、第一输油管、第二输油管、三通电磁阀、循环泵、分离机、残渣箱、成品收容箱、支撑架组件、热油泵、第一热油大管道、第二热油大管道、加热箱,其中罐体呈圆柱体结构，所述罐体底部开设有输出端口，所述罐体内开设有密闭的反应腔室，所述罐体底部还设有支撑柱；所述原料输入管道上设有压力表；所述第一添加剂输入管道的输送方向上依次设有流量控制器、压力表与电磁开关阀；所述第二添加剂输入管道的输送方向上依次设有流量控制器、压力表与电磁开关阀；所述第一输油管外壁上、第二输油管外壁上、第一热油大管道外壁上与第二热油大管道外壁上分别包覆有绝热保温层；所述分离机包括分离装置、驱动电机，所述分离装置与驱动电机相驱动连接，所述分离装置上分别设有进料端口、出渣端口、成品输出端口；所述支撑架组件包括两条工形金属条、水平框体支撑件、承托盘，所述两条工形金属条呈水平设置，并使两根工形金属条相互平行，所述水平框体支撑件设置在两条工形金属条顶面上，所述承托盘固定在水平框体支撑件顶面上；所述原料输入管道的输出端连接在罐体顶部并与反应腔室相连通，所述第一添加剂输入管道的输出端连接在罐体顶部并与反应腔室相连通，所述第二添加剂输入管道的输出端连接在罐体顶部并与反应腔室相连通，所述加热箱与第一热油大管道分别设置在罐体侧旁，并使第一热油大管道一端与加热箱相连通，所述第一输油管两端分别连接在第一热油大管道外管壁与罐体侧壁上部上，并使第一热油大管道通过第一输油管与反应腔室相连通，所述热油泵与第二热油大管道分别设置在加热箱侧旁，并使热油泵两接口分别与加热箱、第二热油大管道一端相连通，所述第二输油管两端分别连接在罐体侧壁下部与第二热油大管道外管壁上，并使第二热油大管道通过第二输油管与反应腔室相连通，所述加热泵串接在第二输油管上，在加热泵与罐体之间的第二输油管上还串接有第一电磁开关阀，所述循环泵设置在罐体侧旁，所述输出端口上设有连通循环泵进油端口的出油管，该出油管上串接有第二电磁开关阀，所述三通电磁阀通过油管与循环泵的输出端口相连通，所述三通电磁阀上还分别连接有去油管、以及与罐体的反应腔室相连通的回油管，所述回油管与罐体相接的端部位于罐体侧壁上部，所述去油管上串接有透明管，所述去油管上还串接有手动放油阀，所述支撑架组件设置在罐体侧旁，所述分离机设置在支撑架组件的承托盘上，所述残渣箱与成品收容箱分别设置在支撑架组件侧旁，所述分离机的进料端口通过导流管连接在输出端口与第二电磁开关阀之间的出油管上，该导流管上设有电磁开关阀，所述分离机的出渣端口与成品输出端口分别通过导管连通至残渣箱与成品收容箱内。

进一步地，所述罐体底部设有泄油端口，所述泄油端口上设有密封盖。

又进一步地，所述罐体顶部设有若干个观察端口，各观察端口上分别设有遮蔽盖。

本实用新型的有益效果：本实用新型的原料反应系统中各构件的布置十分合理，且十分简单，能够有效地降低整个系统的安装难度，避免系统的制造效率受到影响，这就能提高系统的制造效率与降低企业的制造管理成本。在该系统中，通过各阀体与流量控制器的合理布置，可以准确控制进入反应腔室内的原料量，以保证产品的加工质量。通过分离机的设置可以对罐体内输出的加工产物进行再次提纯加工，以减少加工产物中的渣滓，提高产品的质量。在支撑架组件的结构中，工形金属条可以对水平框体支撑件起到支撑作用，而水平框体支撑件又能对承托盘起到支撑作用。通过这样的结构设计，不仅不会对分离机的使用效果产生任何影响，且结构的强度也十分高。而且，在分离机出现渗漏的情况时，通过承托盘能够对其渗漏的液体起到回收作用，以避免分离机渗漏的液体直接洒落在底面上，保证环境的卫生与操作者的健康，以及避免原料的浪费。通过透明管的设置，方便操作人员快速观察去油管内的油质，以避免不合格的产品输入到下游的生产设备上。而通过手动放油阀设置，便于将对应罐体输出的产物放出，以对该产物进行进一步地检测，从而更为准确地判断产品是否达到合格标准。当产品达不到合格标准时，可通过三通电磁阀使油管与回油管接通，然后通过循环泵就能将不合格的产品快速地抽回到罐体内，以对不合格的产品进行再次加工。这样能够提高生物柴油的制备效率，降低企业的管理运营难度与成本。本实用新型的反应系统整体结构设计十分科学合理，其输出的产品质量十分稳定，可靠性十分好。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型图1中A部分的放大结构示意图。

图3为本实用新型图1中B部分的放大结构示意图。

图4为本实用新型中分离机的结构示意图。

图5为本实用新型中支撑架组件的立体结构示意图。

图6为本实用新型中支撑架组件的拆分结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型所述的一种生物柴油制造系统，包括罐体1、原料输入管道2、第一添加剂输入管道3、第二添加剂输入管道4、加热泵5、第一输油管6、第二输油管7、三通电磁阀8、循环泵9、分离机50、残渣箱60、成品收容箱70、支撑架组件80、热油泵51、第一热油大管道52、第二热油大管道53、加热箱54,其中，如图1所示，所述罐体1呈圆柱体结构，所述罐体1底部开设有输出端口11，所述罐体1内开设有密闭的反应腔室12，所述罐体1底部还设有支撑柱13；如图1所示，所述原料输入管道2上设有压力表10；如图1所示，所述第一添加剂输入管道3的输送方向上依次设有流量控制器20、压力表10与电磁开关阀30；如图1所示，所述第二添加剂输入管道4的输送方向上依次设有流量控制器20、压力表10与电磁开关阀30；所述第一输油管6外壁上、第二输油管7外壁上、第一热油大管道52外壁上与第二热油大管道53外壁上分别包覆有绝热保温层；如图4所示，所述分离机50包括分离装置501、驱动电机502，所述分离装置501与驱动电机502相驱动连接，所述分离装置501上分别设有进料端口5011、出渣端口5012、成品输出端口5013；如图5和图6所示，所述支撑架组件80包括两条工形金属条801、水平框体支撑件802、承托盘803，所述两条工形金属条801呈水平设置，并使两根工形金属条801相互平行，所述水平框体支撑件802设置在两条工形金属条801顶面上，所述承托盘803固定在水平框体支撑件802顶面上；如图1所示，所述原料输入管道2的输出端连接在罐体1顶部并与反应腔室12相连通，所述第一添加剂输入管道3的输出端连接在罐体1顶部并与反应腔室12相连通，所述第二添加剂输入管道4的输出端连接在罐体1顶部并与反应腔室12相连通，所述加热箱54与第一热油大管道52分别设置在罐体1侧旁，并使第一热油大管道52一端与加热箱54相连通，所述第一输油管6两端分别连接在第一热油大管道52外管壁与罐体1侧壁上部上，并使第一热油大管道52通过第一输油管6与反应腔室12相连通，所述热油泵51与第二热油大管道53分别设置在加热箱54侧旁，并使热油泵51两接口分别与加热箱54、第二热油大管道53一端相连通，所述第二输油管7两端分别连接在罐体1侧壁下部与第二热油大管道53外管壁上，并使第二热油大管道53通过第二输油管7与反应腔室12相连通，所述加热泵5串接在第二输油管7上，在加热泵5与罐体1之间的第二输油管7上还串接有第一电磁开关阀71，所述循环泵9设置在罐体1侧旁，所述输出端口11上设有连通循环泵9进油端口的出油管14，该出油管14上串接有第二电磁开关阀141，所述三通电磁阀8通过油管40与循环泵9的输出端口相连通，所述三通电磁阀8上还分别连接有去油管81、以及与罐体1的反应腔室12相连通的回油管82，所述回油管82与罐体1相接的端部位于罐体1侧壁上部，所述去油管81上串接有透明管811，所述去油管81上还串接有手动放油阀812，所述支撑架组件80设置在罐体1侧旁，所述分离机50设置在支撑架组件80的承托盘803上，所述残渣箱60与成品收容箱70分别设置在支撑架组件80侧旁，所述分离机50的进料端口5011通过导流管503连接在输出端口11与第二电磁开关阀141之间的出油管14上，该导流管503上设有电磁开关阀30，所述分离机50的出渣端口5012与成品输出端口5013分别通过导管90连通至残渣箱60与成品收容箱70内。

在上述分离机50工作过程中，会在导流管503中产生吸力，以将导流管503中的半成品吸入分离装置501内进行分离加工。上述罐体1上设有容量感应器、与温度感应器，通过容量感应器监测罐体1内的原料量，以便于人们快速掌握反应腔室12内原料的量，以便于控制原料的输入量。而通过温度感应器监测罐体1内的温度，以便于操作人员快速掌握罐体1内的温度，保证产品的加工质量。上述压力表10可使表盘式压力表或数显压力表。所述流量控制器20用以精确控制添加剂的加入量，以保证输出产品的质量。该流量控制器20可以是电磁节流阀。应用过程中，使原料输入管道2输入端与原料池相接，并使第一添加剂输入管道3输入端与第二添加剂输入管道4输入端分别连接在对应的添加剂存放罐或放置料斗内；而通过第二热油大管道53、第二输油管7、加热泵5与热油泵51可将罐体1内的液体或加热箱54内的液体转移到别处；通过第一热油大管道52与第一输油管6可向加热箱54内或罐体1内注入液体。所述去油管81连接在下游的加工设备上，以通过下游的加工设备对去油管81输出的物质进行再次加工。所述残渣箱60内壁上与成品收容箱70内壁上分别设有液面感应器，以通过液面感应器监测残渣箱60与成品收容箱70内的液体量，便于企业的管理。

本实用新型的原料反应系统中各构件的布置十分合理，且十分简单，能够有效地降低整个系统的安装难度，避免系统的制造效率受到影响，这就能提高系统的制造效率与降低企业的制造管理成本。在该系统中，通过各阀体与流量控制器20的合理布置，可以准确控制进入反应腔室12内的原料量，以保证产品的加工质量。通过分离机50的设置可以对罐体1内输出的加工产物进行再次提纯加工，以减少加工产物中的渣滓，提高产品的质量。在支撑架组件80的结构中，工形金属条801可以对水平框体支撑件802起到支撑作用，而水平框体支撑件802又能对承托盘803起到支撑作用。通过这样的结构设计，不仅不会对分离机50的使用效果产生任何影响，且结构的强度也十分高。而且，在分离机50出现渗漏的情况时，通过承托盘803能够对其渗漏的液体起到回收作用，以避免分离机50渗漏的液体直接洒落在底面上，保证环境的卫生与操作者的健康，以及避免原料的浪费。通过透明管811的设置，方便操作人员快速观察去油管81内的油质，以避免不合格的产品输入到下游的生产设备上。而通过手动放油阀812设置，便于将对应罐体输出的产物放出，以对该产物进行进一步地检测，从而更为准确地判断产品是否达到合格标准。当产品达不到合格标准时，可通过三通电磁阀8使油管40与回油管82接通，然后通过循环泵9就能将不合格的产品快速地抽回到罐体1内，以对不合格的产品进行再次加工。这样能够提高生物柴油的制备效率，降低企业的管理运营难度与成本。本实用新型的反应系统整体结构设计十分科学合理，其输出的产品质量十分稳定，可靠性十分好。

如图2所示，所述罐体1底部设有泄油端口15，所述泄油端口15上设有密封盖151。通过泄油端口15的设置，可便于操作人员快速地放出反应腔室12内的原料。

如图3所示，所述罐体1顶部设有若干个观察端口16，各观察端口16上分别设有遮蔽盖161。通过观察端口16的设置可便于操作人员观察反应腔室12内的情况，以便操作人员作出准确的判断。同时，该观察端口16可以被当成预留的管道接口，以便于后续连接其它管道。

Claims (3)

1.一种生物柴油制造系统，其特征在于：包括罐体（1）、原料输入管道（2）、第一添加剂输入管道（3）、第二添加剂输入管道（4）、加热泵（5）、第一输油管（6）、第二输油管（7）、三通电磁阀（8）、循环泵（9）、分离机（50）、残渣箱（60）、成品收容箱（70）、支撑架组件（80）、热油泵（51）、第一热油大管道（52）、第二热油大管道（53）、加热箱（54）,其中罐体（1）呈圆柱体结构，所述罐体（1）底部开设有输出端口（11），所述罐体（1）内开设有密闭的反应腔室（12），所述罐体（1）底部还设有支撑柱（13）；所述原料输入管道（2）上设有压力表（10）；所述第一添加剂输入管道（3）的输送方向上依次设有流量控制器（20）、压力表（10）与电磁开关阀（30）；所述第二添加剂输入管道（4）的输送方向上依次设有流量控制器（20）、压力表（10）与电磁开关阀（30）；所述第一输油管（6）外壁上、第二输油管（7）外壁上、第一热油大管道（52）外壁上与第二热油大管道（53）外壁上分别包覆有绝热保温层；所述分离机（50）包括分离装置（501）、驱动电机（502），所述分离装置（501）与驱动电机（502）相驱动连接，所述分离装置（501）上分别设有进料端口（5011）、出渣端口（5012）、成品输出端口（5013）；所述支撑架组件（80）包括两条工形金属条（801）、水平框体支撑件（802）、承托盘（803），所述两条工形金属条（801）呈水平设置，并使两根工形金属条（801）相互平行，所述水平框体支撑件（802）设置在两条工形金属条（801）顶面上，所述承托盘（803）固定在水平框体支撑件（802）顶面上；所述原料输入管道（2）的输出端连接在罐体（1）顶部并与反应腔室（12）相连通，所述第一添加剂输入管道（3）的输出端连接在罐体（1）顶部并与反应腔室（12）相连通，所述第二添加剂输入管道（4）的输出端连接在罐体（1）顶部并与反应腔室（12）相连通，所述加热箱（54）与第一热油大管道（52）分别设置在罐体（1）侧旁，并使第一热油大管道（52）一端与加热箱（54）相连通，所述第一输油管（6）两端分别连接在第一热油大管道（52）外管壁与罐体（1）侧壁上部上，并使第一热油大管道（52）通过第一输油管（6）与反应腔室（12）相连通，所述热油泵（51）与第二热油大管道（53）分别设置在加热箱（54）侧旁，并使热油泵（51）两接口分别与加热箱（54）、第二热油大管道（53）一端相连通，所述第二输油管（7）两端分别连接在罐体（1）侧壁下部与第二热油大管道（53）外管壁上，并使第二热油大管道（53）通过第二输油管（7）与反应腔室（12）相连通，所述加热泵（5）串接在第二输油管（7）上，在加热泵（5）与罐体（1）之间的第二输油管（7）上还串接有第一电磁开关阀（71），所述循环泵（9）设置在罐体（1）侧旁，所述输出端口（11）上设有连通循环泵（9）进油端口的出油管（14），该出油管（14）上串接有第二电磁开关阀（141），所述三通电磁阀（8）通过油管（40）与循环泵（9）的输出端口相连通，所述三通电磁阀（8）上还分别连接有去油管（81）、以及与罐体（1）的反应腔室（12）相连通的回油管（82），所述回油管（82）与罐体（1）相接的端部位于罐体（1）侧壁上部，所述去油管（81）上串接有透明管（811），所述去油管（81）上还串接有手动放油阀（812），所述支撑架组件（80）设置在罐体（1）侧旁，所述分离机（50）设置在支撑架组件（80）的承托盘（803）上，所述残渣箱（60）与成品收容箱（70）分别设置在支撑架组件（80）侧旁，所述分离机（50）的进料端口（5011）通过导流管（503）连接在输出端口（11）与第二电磁开关阀（141）之间的出油管（14）上，该导流管（503）上设有电磁开关阀（30），所述分离机（50）的出渣端口（5012）与成品输出端口（5013）分别通过导管（90）连通至残渣箱（60）与成品收容箱（70）内。

2.根据权利要求1所述生物柴油制造系统，其特征在于：所述罐体（1）底部设有泄油端口（15），所述泄油端口（15）上设有密封盖（151）。

3.根据权利要求1所述生物柴油制造系统，其特征在于：所述罐体（1）顶部设有若干个观察端口（16），各观察端口（16）上分别设有遮蔽盖（161）。