CN206891184U - 新型石墨化炉体结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型石墨化炉体结构，包括紧密贴合的外炉体和内炉体，外、内炉体分别由两个外、内管体对接而成，外、内管体的两端延伸形成外、内端板，外炉体和内炉体的对接面处设有网格状冷却通道，网格状冷却通道道由横向、纵向冷却通道构成，外、内端板之间的纵向冷却通道中放置有排气管，排气管上设有引气支管和横隔板，内端板上开设有与引气支管配合的卡槽，外、内端板上开设有与横隔板配合的定位槽。本实用新型将炉体设计为组合式结构，简化制作造工艺，便于网格状冷却通道的加工和排气管的安装，能够将炉膛内的废气及时排出，冷却通道对炉体进行降温的同时能够对排放的废气进行降温，提高生产效率和产品质量。

Description

新型石墨化炉体结构

技术领域

本实用新型涉及石墨化炉技术领域，尤其涉及一种新型石墨化炉体结构。

背景技术

随着新能源动力的发展，锂离子电池越来越被投资者青睐，碳负极材料作为锂离子电池的关键组成部分其市场也面临井喷式发展。碳负极材料生产过程中的一个关键步骤就是提高石墨化度和提高纯度。石墨化是指高温下碳原子由杂乱不规则排列转变为规则排列的六方平面网状结构，即石墨微晶结构，其目的是获得石墨高导电、高导热、耐腐蚀、耐摩擦等的性能。石墨化温度可高达3100℃，温度越高，石墨微晶结构发育越完善，从而石墨化度提高；同时在如此高的温度下，其他低熔点的原子均以气体形式排出，从而实现材料的提纯。完成石墨化度高或纯度提高的设备我们称作石墨化炉，需要石墨化处理的材料还包括碳纳米管、核石墨、天然石墨和人造石墨等。

实际中，随着产能的不断扩大，石墨化炉炉体被设计得越来越大，填放的胚料也越来越多，故产生的废气也会越来越多。采用传统的设计方式如果不能及时地将气体排出炉体，滞留在炉内的废气会对胚料产生影响，影响最终产品质量。另外随着石墨化炉炉体被设计得越来越大，其冷却通道的加工工艺也复杂，成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种新型石墨化炉体结构。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型是通过以下技术方案实现：

一种新型石墨化炉体结构，包括紧密贴合的外炉体和内炉体，所述外炉体、内炉体分别由两个半圆状的外管体、内管体对接而成，所述外管体的两端向外延伸形成外端板，所述内管体的两端向内延伸形成内端板，所述外炉体和内炉体的对接面处设有网格状冷却通道，所述网格状冷却通道道由十字相通的横向冷却通道与纵向冷却通道构成，其中两条纵向冷却通道设于外端板与对应内端板之间，所述外端板与对应内端板之间的纵向冷却通道中放置有排气管，所述排气管连接有若干贯穿内管体的引气支管，所述排气管上设有若干防止其移动的横隔板，所述内端板上开设有与引气支管配合的卡槽，所述外端板和内端板上开设有与横隔板配合的定位槽。

优选地，上述新型石墨化炉体结构中，所述外管体、内管体均由金属材料制成，相对的两个外端板以及两个内端板在放置好排气管后，通过锚固或焊接方式固连。

优选地，上述新型石墨化炉体结构中，所述外管体、内管体的内侧均匀开设有若干横截面为半圆的冷却槽，所述外端板的内侧两端以及内端板的外侧两端均开设有横截面为1/4圆的冷却槽。

优选地，上述新型石墨化炉体结构中，所述排气管的上端为开口，下端为盲口。

优选地，上述新型石墨化炉体结构中，所述引气支管倾斜分布，固定端的位置高于自由端的位置。

优选地，上述新型石墨化炉体结构中，所述横隔板的宽度小于所述纵向冷却通道的孔径。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过将炉体分为外炉体和内炉体，并进一步将外炉体和内炉体设计为组合式结构，大幅简化了生产制造工艺，便于网格状冷却通道的加工，也便于在冷却通道中安装带引气支管、横隔板的排气管，排气管能够将炉膛内的废气及时快速排出炉体，同时利用炉体中的冷却通道在对炉体进行降温的同时，对排放的废气进行降温，提高生产效率和产品质量。

当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中A处的局部放大示意图；

图3为本实用新型外管体、内管体及排气管组合后的结构示意图；

图4为本实用新型外管体、内管体组合后的结构示意图；

图5为图4中B处的局部放大示意图；

图6为本实用新型中排气管的结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-外管体，2-内管体，3-外端板，4-内端板，5-排气管，6-引气支管，7-横隔板，8-纵向冷却通道，9-横向冷却通道。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6所示，本实施例为一种新型石墨化炉体结构，包括紧密贴合的外炉体和内炉体，外炉体、内炉体分别由两个半圆状的外管体1、内管体2对接而成。外管体1的两端向外延伸形成外端板3，内管体2的两端向内延伸形成内端板4。外炉体和内炉体的对接面处设有网格状冷却通道，网格状冷却通道道由十字相通的横向冷却通道9与纵向冷却通道8构成，横向冷却通道9呈环形，数量与炉体整体长度相配合，相邻两条横向冷却通道9之间的直线距离等于相邻两条纵向冷却通道8之间的弧形距离；纵向冷却通道8共有12条，其中两条纵向冷却通道8设于外端板3与对应内端板4之间。

外端板3与对应内端板4之间的纵向冷却通道8中放置有排气管5，排气管5连接有若干贯穿内管体2的引气支管6，排气管5上设有若干防止其移动的横隔板7。内端板4上开设有与引气支管6配合的卡槽，外端板3和内端板4上开设有与横隔板7配合的定位槽。

外管体1、内管体2均由金属材料制成，相对的两个外端板3以及两个内端板4在放置好排气管5后，通过锚固或焊接方式固连。外管体1、内管体2的内侧均匀开设有若干横截面为半圆的冷却槽，外端板3的内侧两端以及内端板4的外侧两端均开设有横截面为1/4圆的冷却槽。

排气管5的上端为开口，下端为盲口。引气支管6倾斜分布，固定端的位置高于自由端的位置。横隔板7的宽度小于纵向冷却通道8的孔径。

本实施例的一个具体应用为：本实用新型通过将炉体分为外炉体和内炉体，并进一步将外炉体和内炉体设计为组合式结构，大幅简化了生产制造工艺，便于网格状冷却通道的加工，也便于在冷却通道中安装带引气支管6、横隔板7的排气管5，排气管5能够将炉膛内的废气及时快速排出炉体，同时利用炉体中的冷却通道在对炉体进行降温的同时，对排放的废气进行降温，提高生产效率和产品质量。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种新型石墨化炉体结构，其特征在于：包括紧密贴合的外炉体和内炉体，所述外炉体、内炉体分别由两个半圆状的外管体、内管体对接而成，所述外管体的两端向外延伸形成外端板，所述内管体的两端向内延伸形成内端板，所述外炉体和内炉体的对接面处设有网格状冷却通道，所述网格状冷却通道道由十字相通的横向冷却通道与纵向冷却通道构成，其中两条纵向冷却通道设于外端板与对应内端板之间，所述外端板与对应内端板之间的纵向冷却通道中放置有排气管，所述排气管连接有若干贯穿内管体的引气支管，所述排气管上设有若干防止其移动的横隔板，所述内端板上开设有与引气支管配合的卡槽，所述外端板和内端板上开设有与横隔板配合的定位槽。

2.根据权利要求1所述的新型石墨化炉体结构，其特征在于：所述外管体、内管体均由金属材料制成，相对的两个外端板以及两个内端板在放置好排气管后，通过锚固或焊接方式固连。

3.根据权利要求1所述的新型石墨化炉体结构，其特征在于：所述外管体、内管体的内侧均匀开设有若干横截面为半圆的冷却槽，所述外端板的内侧两端以及内端板的外侧两端均开设有横截面为1/4圆的冷却槽。

4.根据权利要求1所述的新型石墨化炉体结构，其特征在于：所述排气管的上端为开口，下端为盲口。

5.根据权利要求1所述的新型石墨化炉体结构，其特征在于：所述引气支管倾斜分布，固定端的位置高于自由端的位置。

6.根据权利要求1所述的新型石墨化炉体结构，其特征在于：所述横隔板的宽度小于所述纵向冷却通道的孔径。