CN206765167U - 橡胶齿型传动带硫化胶套模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种橡胶齿型传动带硫化胶套模具，包括模具壁、上顶板、下顶板、盖板、底座、内连管、胶片和外包裹物，还包括有防压柱，所述防压柱竖直设在所述上顶板和所述盖板之间。本实用新型在常规的齿型胶套模具上顶板，增加一定高度的环形分布的防压柱。硫化时盖上上盖板后，防压柱承担主要压力，并使盖板、胶料与有齿型的模具壁形成一定的空腔，便于模具齿与胶料之间的气体排出，同时硫化时采用增加抽真空的方式，帮助气体排出，达到充齿饱满的目的；克服常规的齿型胶套模具制品充齿不饱满，使用寿命不高的缺陷。

Description

橡胶齿型传动带硫化胶套模具

技术领域

本实用新型涉及胶套技术领域，尤其是一种橡胶齿型传动带硫化胶套模具。

背景技术

齿型传动带是目前机械传动领域中普遍使用的带品种。随着技术的发展，齿型传动带的生产工艺逐步从使用齿型成型模的正成型工艺发展到使用无齿平整成型模的反成型工艺。其使用的齿型胶套作为外模具，其质量的好坏、使用寿命的长短直接关系到产品质量好坏和成本高低。

目前，齿型胶套的制作方法主要有两种，一种为平模法，另一种为圆模法。

1、平模法是指将设计好的齿型制作成一定长度、宽度的平板模具，将胶套胶料放在平板模具中使用平板硫化机压硫成规定长度的齿型胶片，之后用接头模具将已硫化的胶片按设计的尺寸压硫成圆筒形。

此方法的优点为成本低廉，可制作除很小直径外的胶套；但此法的缺点为成品的密封性和耐久性不高。

2、圆模法是指在圆筒型模具上加工出设计好的齿型，使用此模具制作齿型胶套。之后采用切边的工艺切割出密封面及需要的高度。

此方法制作的胶套质地均匀，密封性好，可克服平模法的缺点，但成本较高，而且常规的制作方法无法保证齿型充得饱满，从而影响传动带成品外观。如采用外加胶套的硫化方式，不仅方法繁琐，而且另需要一套外模具，又须增加额外的成本，甚至硫化设备也需要重新设计和加工。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提出一种橡胶齿型传动带硫化胶套模具，解决常规的圆模法齿形充得不饱满的问题，仅用一套模具就可制作出满意的齿型胶套。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供以下技术方案：一种橡胶齿型传动带硫化胶套模具，包括模具壁、上顶板、下顶板、盖板、底座、内连管、胶片和外包裹物，还包括有防压柱，所述防压柱竖直设在所述上顶板和所述盖板之间。

进一步地，所述防压柱设有均匀布置的若干个。

进一步地，所述防压柱比所述模具壁高出2～7mm，优选为3～5mm。

进一步地，所述防压柱为直径5～15mm的圆柱状，优选为10～15mm。

进一步地，所述模具壁外表层设有6mm深的模具齿。

进一步地，所述胶片为三元乙丙橡胶、丁基橡胶、氯化丁基橡胶、溴化丁基橡胶中的一种或多种橡胶制成。

进一步地，所述外包裹物为斜纹布、聚酯布、聚酯线绳、玻璃纸中的一种或多种的组合。

本实用新型还提供了使用橡胶齿型传动带硫化胶套模具制作胶套的方法，包括以下步骤：

⑴、用脱模剂涂刷橡胶齿型传动带硫化胶套模具，在橡胶齿型传动带硫化胶套模具外周缠裹胶片；

⑵、用外包裹物缠扎裹紧胶片；

⑶、放入硫化罐中，盖上盖板；在盖板、底座、胶片和外包裹物之间形成相对密闭的空腔，抽真空，通入内外压硫化；

⑷、硫化完毕后，冷却脱模，在切割机上切割出密封面和所需的高度。

常规的圆模法使用的齿型胶套模具造成齿形充得不饱满的主要原因是由于窝气造成的。随着模具的直径增大，胶料所受的压强也呈近似直线关系增加，在巨大的压强和高温软化作用下，胶料在硫化初期受力流动变形，导致模具壁齿与胶料之间的气体被密封在里面，无法排除，造成充齿不光滑饱满，特别是大直径胶套时特别明显。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：在常规的齿型胶套模具上顶板，增加一定高度的环形分布的防压柱。硫化时盖上上盖板后，防压柱承担主要压力，并使盖板、胶料与有齿型的模具壁形成一定的空腔，便于模具齿与胶料之间的气体排出，同时硫化时采用增加抽真空的方式，帮助气体排出，达到充齿饱满的目的。

附图说明

图1是本实用新型橡胶齿型传动带硫化胶套模具的剖视结构示意图；

图2是使用常规齿形胶套模具时的胶料流动变形示意图；

图3是对比例外观图；

图4是实施例外观图；

图5是实施例和对比例寿命对比图；

图6是图1模具内的俯视图；

图示标记：

1防压柱、2模具壁、3胶片、4盖板、5底座、6外包裹物、7模具齿、8上顶板、9下顶板、10内连管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。

如图1和6所示，一种橡胶齿型传动带硫化胶套模具，包括模具壁2、上顶板8、下顶板9、盖板4、底座5、内连管10、胶片3和外包裹物6，还包括有防压柱1，所述防压柱1竖直设在所述上顶板8和所述盖板4之间。

所述的防压柱1的特性为：其高度比模具壁高2～7mm；材质为耐压的金属件；单件直径大于5mm；间隔距离为10～30cm。

所述的防压柱1的最佳方案为：其高度比模具壁高3～5mm；材质优选耐压的45#钢铸件；单件直径优选为10～15mm；间隔距离为15～20cm。

所述胶片3可选用耐热耐老化的三元乙丙橡胶EPDM、丁基橡胶IIR、氯化丁基橡胶CIIR、溴化丁基橡胶BIIR等一种或多种橡胶并用为主胶种。

所述外包裹物6可选用遇热收缩的斜纹布、聚酯布、聚酯线绳、玻璃纸等材料的一种或多种的组合。

采用上述模具制作胶套的方法：

1、将涂刷好脱模剂的模具安装在成型机上，在模具上按要求缠裹规定的胶片。

2、将胶片两侧沿模具边缘修齐，用外包裹物大力缠紧，利用胶片的受力蠕动性能，使胶片受力挤出后高度略高于防压柱高度。

3、放入硫化罐中，盖上上盖板，使上盖板、底板、胶料、外包裹物共同形成一个相对密闭的空间。根据模具大小和齿型大小，模具内腔抽真空，之后通入内外压硫化。

4、硫化完毕后，冷却脱模，在切割机上切割出密封面和所需的高度。

所述的抽真空时间可根据模具的大小选取1-10分钟不等。

模具齿7选用6mm深的齿型，模具直径为510mm。

上述新型的橡胶齿型传动带硫化胶套成型模具作为实施例和常规齿形胶套模具作为对比例分别按上述制作方法制作胶套，外观如图3、图4所示，使用寿命如图5所示。

根据说明书附图的图3、图4、图5可见，本实用新型的实施例明显优于对比例。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种橡胶齿型传动带硫化胶套模具，包括模具壁、上顶板、下顶板、盖板、底座、内连管、胶片和外包裹物，其特征在于：还包括有防压柱，所述防压柱竖直设在所述上顶板和所述盖板之间。

2.如权利要求1所述橡胶齿型传动带硫化胶套模具，其特征在于：所述防压柱设有均匀布置的若干个。

3.如权利要求1或2所述橡胶齿型传动带硫化胶套模具，其特征在于：所述防压柱比所述模具壁高出2～7mm。

4.如权利要求1或2所述橡胶齿型传动带硫化胶套模具，其特征在于：所述防压柱为直径5～15mm的圆柱状。

5.如权利要求1所述橡胶齿型传动带硫化胶套模具，其特征在于：所述模具壁外表层设有6mm深的模具齿。

6.如权利要求1所述橡胶齿型传动带硫化胶套模具，其特征在于：所述胶片为三元乙丙橡胶、丁基橡胶、氯化丁基橡胶、溴化丁基橡胶中的一种或多种橡胶制成。

7.如权利要求1所述橡胶齿型传动带硫化胶套模具，其特征在于：所述外包裹物为斜纹布、聚酯布、聚酯线绳、玻璃纸中的一种或多种的组合。

8.如权利要求3所述橡胶齿型传动带硫化胶套模具，其特征在于：所述防压柱比所述模具壁高出3～5mm。

9.如权利要求4所述橡胶齿型传动带硫化胶套模具，其特征在于：所述防压柱为直径10～15mm的圆柱状。