CN206736028U - 一种电镀废水深度处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电镀废水深度处理工艺及系统，包括依次连接的回用水处理系统和浓盐废水处理系统；所述回用水系统包括依次连接的物化预处理系统、第一混凝沉淀池、第一水解酸化池、第一A/O生化系统、UF超滤系统、RO反渗透系统。本实用新型中将电镀废水先经过回用水系统处理，处理后的产水直接回用，得到的浓盐废水经过浓盐废水处理系统处理后即达到排放标准，可直接排放。本实用新型在回用水处理系统增加水解酸化池和A/O生化系统，先对回用水源水进行二级处理，降低产水回用后浓盐废水中污染物浓度，然后采用“混凝沉淀+水解酸化+A/O生化系统+曝气生物滤池”工艺处理该浓盐废水，出水排入附近水体。

Description

一种电镀废水深度处理系统

技术领域

本实用新型涉及废水治理技术领域，具体涉及一种电镀废水深度处理系统。

背景技术

RO反渗透工艺作为应用最广泛的电镀废水回用工艺，能够对电镀废水进行高效回收利用，具有占用面积小、系统模块化、易与其它工艺组合的优势，已成为解决清洁水源短缺和防治水污染的重要途径。但是，在RO工艺产生高纯水的同时，也产生了数量可观、几乎浓缩电镀废水中所有污染物的浓盐废水（下称浓盐废水）。根据废水回用率的不同，浓盐废水中各污染物的浓度可达到进水浓度的3到10倍，电导率居高不下，但由于2008年《电镀污染物排放标准》出台前，对电镀行业污染物排放的环境管理要求是依据《污水综合排放标准》和地方环境保护法律法规执行，执行标准较低，因此浓盐废水经过简单物化处理后，废水仍能达标排放。根据相关研究表明，含有高盐分、高有机污染物以及高风险有毒物质的浓盐废水的排放，会减缓动植物的生长、增加其死亡概率，污染土壤和水体环境，造成毒性化学物在动植物体内累积，进而通过食物链危害人类生命安全。

随着国家在新时期对环境管理要求的不断提高、环保执法力度的不断加强，国家对浓盐废水的排放政策要求越来越严格。浓盐废水的治理技术已经成为电镀废水治理领域的备受关注的一个热点难点和重要研究课题。

一般浓盐废水中的污染物整体可分为两类：溶解性有机物（DOM）和总溶解性固体（TDS）；溶解性有机物（DOM）主要为生产纯水过程中携带的天然有机物、工业废水中难处理有机物及废水二级处理后残余有机物，上述物质可生化性极低，不仅影响浓盐废水的安全排放和回用水的可持续利用，而且对反渗透膜的通透性有很大影响，是反渗透膜堵塞的主要物质；总溶解性固体(TDS )主要包含钙、镁、钠离子和碳酸根离子、硫酸根离子、硝酸根离子等无机离子以及溶解性有机物总和，上述无机离子是反渗透膜结垢的主要物质。高浓度的无机离子所具有的高渗透压还能使微生物膜破裂，能够破坏活性污泥系统，限制了微生物治理技术的应用。

除上述两类污染物外，电镀浓盐废水中还含有重金属铜、镍、铬、锌等离子和阻垢剂、络合剂等工业化学添加剂，含盐量更高，处理难度更大。

由于电镀浓盐废水中含有各类重金属离子，不能像城市再生水浓盐废水般直接或间接排放，其处理方式一般可分为以下几种：（1）回用：浓盐废水作为更高级回用水系统源水进行回收利用水资源，可有效降低浓盐废水体积，但浓水中污染物将被进一步浓缩，可考虑将浓缩后浓盐废水进行蒸发，这种处理方式造价高、运行费用高、回用系统堵塞机率大；（2）进一步处理：通过采用废水软化、芬顿氧化、电化学氧化、臭氧氧化、活性炭吸附、活性污泥法、曝气生物滤池等处理工艺处理达标后回用或排放，这种方法运行费用相对较低，但由于浓盐废水成分复杂、污染物浓度高，要使排放废水达标难度大；（3）蒸发浓缩：将浓盐废水送入三效蒸发器蒸发结晶，实现废水零排放，此法运行费用高，仅适用于小水量处理，浓盐废水硬度对蒸发器影响大，结垢问题严重。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种电镀废水深度处理系统，处理后的产水直接回用，得到的浓盐废水经过浓盐废水处理系统处理后即达到排放标准，可直接排放。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

一种电镀废水深度处理系统，包括依次连接的回用水处理系统和浓盐废水处理系统；所述回用水系统包括依次连接的物化预处理系统、第一混凝沉淀池、第一水解酸化池、第一A/O生化系统、UF超滤系统、RO反渗透系统；所述浓盐废水处理系统包括依次连接的第二混凝沉淀池、第二水解酸化池、第二A/O生化系统和曝气生物滤池；所述RO反渗透系统产生的浓盐废水混合反冲废水和混排废水送入所述第二混凝沉淀池。

优选的，含氰废水、含铬废水、含镍废水、综合废水和前处理废水进入所述物化处理系统，所述第一混凝沉淀池的入口、出口分别与所述物化预处理系统的出口、所述第一水解酸化池的入口连通，所述第一A/O生化系统的入口、出口分别与所述第一水解酸化池的出口、所述UF超滤系统的入口连通，所述RO反渗透系统的入口、出口分别与所述UF超滤系统的出口、第二混凝沉淀池的入口连通，所述第二水解酸化池的入口、出口分别与所述第二混凝沉淀池的出口、所述A/O生化系统的入口连通，所述A/O生化系统的出口与第二曝气生物滤池的入口连通。

优选的，所述物化预处理系统包括分别用于汇集相应废水的含氰废水收集池、含铬废水收集池、含镍废水收集池和前处理废水收集池，与所述含氰废水收集池连接的破氰氧化反应池，与所述含铬废水收集池连接的破铬还原反应器，与所述含镍废水收集池连接的破络氧化反应池，以及与所述破氰氧化反应池、所述破铬还原反应器、所述破络氧化反应池和所述前处理废水收集池均连接的综合调节池，其中，所述综合调节池的出口与所述第一混凝沉淀池的入口连通。

优选的，所述第一混凝沉淀池的出口包括第一排泥口和第一排液口，第一排液口与所述第一水解酸化池的入口连通。

优选的，所述RO反渗透系统的出口包括产水口和浓水口，产水口用于排放回用产水，浓水口与所述第二混凝沉淀池的入口连通。

优选的，所述第二混凝沉淀池的出口包括第二排泥口和第二排液口，所述排泥口用于排放沉淀污泥，所述排液口与所述第二水解酸化池的入口连通。

优选的，所述第二A/O生化系统和所述曝气生物滤池之间连接有芬顿氧化池，芬顿氧化池的入口、出口分别与第二A/O生化系统的出口、曝气生物滤池的入口连通。

优选的，所述芬顿氧化池和所述曝气生物滤池之间设置有第三混凝沉淀池，所述第三混凝沉淀池设置有入口、第三排泥口和第三排液口，其中，所述第三混凝沉淀池的入口、第三排液口分别与芬顿氧化池的出口、曝气生物滤池的入口连通，第三排泥口用于排放沉淀污泥。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型中将电镀废水先经过回用水系统处理，处理后的产水直接回用，得到的浓盐废水经过浓盐废水处理系统处理后即达到排放标准，可直接排放。

各类电镀回用水源经收集后先经过物化预处理系统进行预处理，对水中氰化物、六价铬、络合物、重金属离子铜、镍、铬进行氧化还原、破坏络合金属离子结构，然后通过混凝沉淀去除，出水经过水解酸化池和A/O生化系统处理；电镀废水经过水解酸化池和A/O生化系统处理，可有效降解工业废水中各类难降解、大分子有机物，改善废水可生化性，提高回用水系统的进水水质，其中有机物COD、氨氮浓度可降低80%以上，总氮浓度可降低66.7%，既降低了膜系统运行负荷，减少膜堵塞机率，又可藉此降低浓盐废水中污染物浓度，为后续浓盐废水达标处理创造条件。

回用水处理系统产生的浓盐废水与混排废水和反冲废水混合后，通过投加碱剂和重金属捕集剂，对废水中重金属离子进行化学混凝沉淀，出水经水解酸化池和A/O生化系统进一步处理，继续吸附水中残余重金属离子，又降解水中有机物和脱氮除磷；后续的曝气生化滤池，利用微生物膜的生物絮凝作用，对高级氧化后的废水进行深度治理，吸附重金属离子、降解有机物污染物、脱除总氮以及降低水中的总悬浮物质，使废水稳定达标排放。

本实用新型在回用水处理系统增加水解酸化池和A/O生化系统，先对回用水源水进行二级处理，提高UF超滤系统和RO反渗透系统的进水水质，降低产水回用后浓盐废水中污染物浓度，然后采用“混凝沉淀+水解酸化+A/O生化系统+曝气生物滤池”工艺处理该浓盐废水，出水排入附近水体。出水执行广东省地方标准《电镀水污染物排放标准》DB 44/1597-2015。

附图说明

图1是本实用新型系统的结构框图；

图2是本实用新型物化预处理系统的结构框图。

附图标记为：1、物化预处理系统；2、第一混凝沉淀池；3、第一水解酸化池；4、第一A/O生化系统；5、UF超滤系统；6、RO反渗透系统；7、第二混凝沉淀池；8、第二水解酸化池；9、第二A/O生化系统；10、曝气生物滤池；11、芬顿氧化池；12、第三混凝沉淀池。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1-2对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1和2所示，本实用新型涉及一种电镀废水深度处理系统，包括相互连接的回用水处理系统和浓盐废水处理系统；所述回用水系统包括依次连接的物化预处理系统1、第一混凝沉淀池2、第一水解酸化池3、第一A/O生化系统4、UF超滤系统5、RO反渗透系统6；所述浓盐废水处理系统包括依次连接的第二混凝沉淀池7、第二水解酸化池8、第二A/O生化系统9和曝气生物滤池10；所述RO反渗透系统6产生的浓盐废水混合反冲废水和混排废水送入所述第二混凝沉淀池7。

本实用新型中将电镀废水先经过回用水系统处理，处理后的产水直接回用，得到的浓盐废水经过浓盐废水处理系统处理后即达到排放标准，可直接排放。

本实用新型在回用水处理系统增加第一水解酸化池3和第一A/O生化系统4，先对回用水源水进行水解酸化和厌氧+好氧的二级处理，提高UF超滤系统5和RO反渗透系统6的进水水质，降低产水回用后浓盐废水中污染物浓度，然后采用“混凝沉淀+水解酸化+A/O生化系统+曝气生物滤池”工艺处理该浓盐废水，出水排入附近水体。出水执行广东省地方标准《电镀水污染物排放标准》DB 44/1597-2015。

物化预处理系统1将不同水源的废水分类处理，有效去除废水中的铬、氰、镍等重污染离子及油类物质，去除率达90% 以上。

在第一混凝沉淀池2中投加碱剂和重金属捕集剂，对废水中重金属离子进行化学混凝沉淀。重金属镍和磷在pH10-11发生沉淀，化学原理：混凝沉降是指在水中加入某些溶解盐类，使水中细小悬浮物或胶体微粒互相吸附结合而成较大颗粒，从水中沉淀下来的过程。混凝机理：（1）双电层压缩机理当向溶液中投入加电解质，使溶液中离子浓度增高，则扩散层的厚度将减小。当两个胶粒互相接近时，由于扩散层厚度减小，ζ电位降低，因此它们互相排斥的力就减小了，胶粒得以迅速凝聚。（2）吸附电中和作用机理吸附电中和作用指胶粒表面对带异号电荷的部分有强烈的吸附作用，由于这种吸附作用中和了它的部分电荷，减少了静电斥力，因而容易与其他颗粒接近而互相吸附。（3）吸附架桥作用原理吸附架桥作用主要是指高分子物质与胶粒相互吸附，但胶粒与胶粒本身并不直接接触，而使胶粒凝聚为大的絮凝体。（4）沉淀物网捕机理当金属盐或金属氧化物和氢氧化物作混凝剂，投加量大得足以迅速形成金属氧化物或金属碳酸盐沉淀物时，水中的胶粒可被这些沉淀物在形成时所网捕。当沉淀物带正电荷时，沉淀速度可因溶液中存在阳离子而加快，此外，水中胶粒本身可作为这些金属氢氧化物沉淀物形成的核心，所以混凝剂最佳投加量与被除去物质的浓度成反比，即胶粒越多，金属混凝剂投加量越少。

在第一水解酸化池3和第二水解酸化池8的处理段，将碱锌废水中的各类复杂的大分子有机物和络合剂水解为小分子的溶解性有机物。水解阶段是将复杂的大分子有机物被胞外酶水解为小分子的溶解性有机物；酸化阶段是将溶解性的有机物转化为有机酸、醇、醛和CO₂等。水解酸化处理段对水量、水质的冲击负荷有一定的适应能力，并且将废水中的表面活性剂的长链有机物打断，为后续的好氧段创造有利条件。

在第一A/O生化系统4和第二A/O生化系统9的处理阶段，A/O生化系统包括缺氧-好氧处理，是运用活性污泥法进行生物脱氮功能的工艺，本工艺主要包括氨化反应、硝化反应及反硝化反应。

氨化反应：在氨化菌作用下，有机氮被分解转化为氨态氮，这一过程称为氨化过程，氨化过程很容易进行。

硝化反应：硝化反应由好氧自养型微生物完成，在有氧状态下，利用无机碳为碳源将NH₄ ⁺化成NO₂ ^-，然后再氧化成NO₃ ^-的过程。硝化过程可以分成两个阶段。第一阶段是由亚硝化菌将氨氮转化为亚硝酸盐（NO₂ ^-），第二阶段由硝化菌将亚硝酸盐转化为硝酸盐（NO₃ ^-）。

反硝化反应：反硝化反应是在缺氧状态下，反硝化菌将亚硝酸盐氮、硝酸盐氮还原成气态氮（N2）的过程。反硝化菌为异养型微生物，多属于兼性细菌，在缺氧状态时，利用硝酸盐中的氧作为电子受体，以有机物（污水中的BOD成分）作为电子供体，提供能量并被氧化稳定。

UF超滤系统5中，超滤是同时进行浓缩和分离大分子或胶体物质的技术。以压力差为驱动力，液体在超滤膜表面流过时，大分子或胶体物质被截留，小分子和纯水透过膜的过程。超滤膜的典型孔径在0.01～0.1微米之间，对于细菌和大多数病菌、胶体、淤泥等具有极高的去除率。膜的公称孔径越小，去除率越高。超滤膜通常使用的材料都是高分子聚合物。

超滤是去除0.01～0.1微米之间污染物质最有效的方法之一，使用超滤不但能去除几乎所有的悬浮物，而且还能去除部分有机物，保持超滤产水持续稳定在SDI<3, 保证反渗透的长期稳定运行（SDI称为淤积指数，是反映反渗透进水是否满足条件的重要参数，所有反渗透膜供应商对反渗透进水要求SDI<5, 工程中一般要求控制在SDI<4，SDI过高会导致反渗透膜元件的污堵，使得清洗频繁、缩短膜元件的使用寿命；超滤不产生浓水，产水直接进入RO反渗透系统。在反洗时产生小量反冲洗水，此部分重进进入第一水解酸化池，以确保废水回用率，此部分水量约占产生水量的5%至10%。

RO反渗透系统6，反渗透是目前最微细的过滤系统，能阻挡几乎所有溶解的无机分子以及任何相对分子量大于100的有机物，广泛用于海水或苦咸水淡化、废水再生回用系统工程中。反渗透亦称逆渗透（RO）。是用一定的压力使溶液中的溶剂通过反渗透膜（或称半透膜）分离出来。因为它和自然渗透的方向相反，故称反渗透。根据各种物料的不同渗透压，就可以使大于渗透压的反渗透法达到分离、提取、纯化和浓缩的目的。反渗透膜主要为压力驱动膜，驱动压力主要与废水中的盐分以及水温有关，目前市场上主要采用的是卷式聚酰胺复合膜，经过抗污染设计处理后可用于废水回用系统中。经回用水系统处理后，还剩余约40％左右的浓水，进入浓盐废水处理工艺。60%回用率，即原水中60%被制备成纯水回用，所有污染物被浓缩至剩余的40%浓盐废水中，即原水中污染物浓缩2.5倍进入浓盐废水，回用率越高，浓缩倍数越大，原水中污染物越高，浓盐废水中的污染物越高。RO反渗透系统6包括依次连接的保安过滤器、反渗透系统和反渗透产水池。

曝气生物滤池10，利用微生物膜的生物絮凝作用，对高级氧化后的废水进行深度治理，吸附重金属离子、降解有机物污染物、脱除总氮以及降低水中的总悬浮物质，使废水稳定达标排放。

本实施例中，含氰废水、含铬废水、含镍废水、综合废水和前处理废水进入所述物化预处理系统1，所述第一混凝沉淀池2的入口、出口分别与所述物化预处理系统1的出口、所述第一水解酸化池3的入口连通，所述第一A/O生化系统4的入口、出口分别与所述第一水解酸化池3的出口、所述UF超滤系统5的入口连通，所述RO反渗透系统6的入口、出口分别与所述UF超滤系统5的出口、第二混凝沉淀池7的入口连通，所述第二水解酸化池8的入口、出口分别与所述第二混凝沉淀池7的出口、所述A/O生化系统的入口连通，所述A/O生化系统的出口与第二曝气生物滤池10的入口连通。

本实施例中，所述物化预处理系统1包括分别用于汇集相应废水的含氰废水收集池、含铬废水收集池、含镍废水收集池和前处理废水收集池，与所述含氰废水收集池连接的破氰氧化反应池，与所述含铬废水收集池连接的破铬还原反应器，与所述含镍废水收集池连接的破络氧化反应池，与所述前处理废水收集池连接的气浮装置，以及与所述破氰氧化反应池、所述破铬还原反应器、所述破络氧化反应池和所述气浮装置均连接的综合调节池，其中，所述综合调节池的出口与所述第一混凝沉淀池2的入口连通。将电镀废水按照污染物不同,将废水分为含氰废水、含铬废水、含镍废水和前处理废水是电镀企业的常规做法。

本实施例中，所述第一混凝沉淀池2的出口包括第一排泥口和第一排液口，第一排液口与所述第一水解酸化池3的入口连通。

本实施例中，所述RO反渗透系统6的出口包括产水口和浓水口，产水口用于排放回用产水，浓水口与所述第二混凝沉淀池7的入口连通。

本实施例中，所述第二混凝沉淀池7的出口包括第二排泥口和第二排液口，所述排泥口用于排放沉淀污泥，所述排液口与所述第二水解酸化池8的入口连通。

本实施例中，所述第二A/O生化系统9和所述曝气生物滤池10之间连接有芬顿氧化池11，芬顿氧化池11的入口、出口分别与第二A/O生化系统9的出口、曝气生物滤池10的入口连通。

本实施例中，所述芬顿氧化池11和所述曝气生物滤池10之间设置有第三混凝沉淀池12，所述第三混凝沉淀池12设置有入口、第三排泥口和第三排液口，其中，所述第三混凝沉淀池12的入口、第三排液口分别与芬顿氧化池11的出口、曝气生物滤池10的入口连通，第三排泥口用于排放沉淀污泥。

末端设置芬顿氧化池11和第三混凝沉淀池12，针对水中残存的络合重金属离子和难降解有机物进一步氧化和混凝沉淀，改善废水可生化性，相对于前端设置芬顿氧化池11，末端设置药剂投加量相对较少，是作为处理难降解的有机物和重金属离子的补充手段。后端保留芬顿氧化池11和曝气生物滤池10处理工艺主要为应对水质大幅度波动的情况前端生化出水指标不稳定情况，它也可以进一步降低COD、氨氮、总磷和镍等污染物指标，为以后有可能的环保提标保留余地。

本实用新型的具体处理工艺包括以下步骤：

A、回用水处理：

A1、将电镀废水分为含氰废水、含铬废水、含镍废水、综合废水和前处理废水，通过物化分类预处理系统分别对上述各类废水进行处理；

A2、将经过步骤A1处理过的混合废水进行混凝沉淀处理，使水中细小悬浮物或胶体微粒互相吸附结合而成较大颗粒，从水中沉淀下来，得到沉淀和上清液；

A3、将步骤A2中的上清液进行水解酸化处理，水解阶段将复杂的大分子有机物被胞外酶水解为小分子的溶解性有机物，酸化阶段将溶解性的有机物转化为有机酸、醇、醛和CO₂等；

A4、将经过步骤A3处理过的混合废水送入A/O生化系统进行厌氧处理和好氧处理，去除大部分有机污染物，降低混合废水的COD含量；

A5、A/O生化系统的出水进入UF超滤系统；

A6、UF超滤系统的出水进入RO反渗透系统，经RO反渗透系统处理后的水分为产水和浓盐废水，其产水直接回用；

B、浓盐废水处理

B1、将步骤A6中的浓盐废水混合反冲废水和混排废水进行混凝沉淀处理，得到沉淀和上清液；

B2、将经步骤B1处理后的上清液进行水解酸化处理；

B3、将经过步骤B2处理后的出水送入A/O生化系统进行厌氧处理和好氧处理；

B4、A/O生化系统的出水进入曝气生物滤池，利用微生物膜的生物絮凝作用，对高级氧化后的废水进行深度治理，吸附重金属离子、降解有机物污染物、脱除总氮以及降低水中的总悬浮物质，使废水稳定达标排放，经曝气生物滤池处理后的出水直接排放。

在本实施例中，所述步骤A3和B2中，水解酸化处理的具体工艺为：溶解氧的浓度为DO≤0.2mg/L，pH为6-8，处理时间为≥4h。

在本实施例中，所述步骤A4和B3中，A/O生化系统处理的具体工艺为：在缺氧池中投加葡萄糖，投加量为C:N:P=（80-120）：（3-5）：1，缺氧池溶解氧的浓度DO≤0.5mg/L；好氧池的溶解氧浓度DO≥2.0mg/L，污泥浓度为：2000-3000 mg/L，处理时间为≥6h。

本实施例中，在步骤B4中，将A/O生化系统的出水进行芬顿氧化处理，氧化水中的有机物，同时使水中的次磷酸盐氧化为正磷酸盐，降低水中COD含量；经芬顿氧化处理后的出水进行混凝沉淀处理，经沉淀分离后的上清液进入曝气生物滤池，进行后续处理。

在某电镀企业进行本实用新型的水处理实验，结果如下：

表1.回用水源经水解酸化+A/O生化系统处理后的运行情况表

各类电镀废水经收集后先进行物化预处理，对水中氰化物、六价铬、络合物、重金属离子铜、镍、铬进行氧化还原、破坏络合金属离子结构，然后以化学混凝沉淀去除，出水经水解酸化处理后进入A/O生化系统。

由表1数据可知，电镀废水经过水解酸化池和A/O生化系统处理后，可有效降解工业废水中各类难降解、大分子有机物，改善废水可生化性，提高回用水系统进水水质，其中有机物COD、氨氮浓度可降低80%以上，总氮浓度可降低66.7%。既降低了UF超滤系统5和RO反渗透系统6的运行负荷，减少膜堵塞机率，又可藉此降低浓盐废水中污染物浓度，为后续浓盐废水达标处理创造条件。

表2.回用水处理系统未增加水解酸化池和A/O生化系统时各阶段浓盐废水的水质情况

表3.本实用新型系统中各阶段浓盐废水水质情况

由表2、表3数据可知，在回用水处理系统中增加水解酸化池和A/O生化系统处理后，浓盐废水中的各项污染物都有不同程度的削减，其中COD可降低75%、氨氮浓度可降低66.7%，总氮浓度可降低62.5%。可见，水解酸化池和A/O生化系统的增加，一方面可有效去除废水中COD、氨氮、总氮，降低后续膜系统的运行负荷；另一方面，又改善了浓盐废水的水质，明显降低浓盐废水中各类污染物浓度，为后续浓盐废水的治理提供了更为广阔的空间和更加灵活的工艺选择。水解酸化工艺的设置，更是针对电镀废水中有机污染物可生化性低的缺点，先在好氧和厌氧的条件下，降解水中所含的各种复杂有机物，避免难降解有机物在浓盐废水的高度浓缩，降低处理难度，回用水处理系统处理后废水中总氮、总磷的脱除将成为浓盐废水治理的关键。

由表3数据可知，回用水处理系统处理后，浓盐废水中重金属铜、镍离子已经处于较低的浓度水平，同时由于废水中络合离子在源水处理系统中经过高级氧化破坏结构，残留络合离子浓度低，因此，仅通过传统的混凝沉淀，即可使废水中的重金属铜、镍离子﹤0.5mg/L，满足进入生化系统的要求，杜绝重金属离子对生化系统微生物的负面影响，且重金属离子通过生化处理后，仍可进一步下降。

水解酸化池和A/O生化系统的作用主要是降低水中有机物和脱氮除磷，浓盐废水经过水解酸化池和A/O生化系统处理后，废水中的COD、氨氮和总氮去除率分别达到66.7%、80%和80%，处理效果明显。并没有出现由于浓盐废水可生化性低和水中含盐量高等原因而导致生化处理效果差的现象，这可能是因为（1）源水经过生化处理后，废水可生化性已经得到一定提高；（2）浓盐废水中的溶解性有机物和其它难降解有机物占比较小。废水经过水解酸化池和A/O生化系统处理后，出水基本接近排放标准。后端保留芬顿氧化和混凝沉淀处理工艺主要为应对水质大幅度波动的情况前端生化出水指标不稳定情况，它也可以进一步降低COD、氨氮、总磷和镍等污染物指标，为以后有可能的环保提标保留余地。

本实用新型浓盐废水处理工艺相比较与臭氧氧化、粉末活性炭多级逆流吸附+微滤、芬顿氧化+碳铁微电解等新工艺，具有运行成本低、劳动强度低、自动化程度高、工艺简单等优点。

表4.浓盐废水处理工艺运行成本统计表

由表4可看出，浓盐废水处理系统的吨水处理成本为6.90元/吨。

本发明具有以下有益效果：

（1）对回用水源水进行生化处理，去除水中有机物、氨氮、总氮，不但能够有效降低回用水系统的运行负荷，降低堵塞机率和清洗频率，还能明显改善浓盐废水水质，浓盐废水中的各项污染物都有不同程度的削减，其中COD可降低75%、氨氮浓度可降低66.7%，总氮浓度可降低62.5%，废水中总氮的脱除将成为最终浓盐废水治理能否达标排放的关键。

（2）“混凝沉淀+水解酸化+A/O生化系统+芬顿氧化+曝气生物滤池”的浓盐废水治理工艺能有效处理浓盐废水，出水中各项指标稳定达到广东省地方标准《电镀水污染物排放标准》DB 44/1597-2015。

（3）通过整体运行数据表明用生化法处理电镀废水的浓盐废水是可行的，一般在含盐质量分数在1 %以下能很好生长的微生物为非好盐微生物，而在1 %以上均能生存增殖的微生物为耐盐微生物，电镀废水生化系统微生物在含盐质量分数1 %以下的环境下可以很好的生长适应。

（4）浓盐废水处理系统的吨水处理成本为6.90元/吨。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本实用新型构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电镀废水深度处理系统，其特征在于：包括依次连接的回用水处理系统和浓盐废水处理系统；

所述回用水系统包括依次连接的物化预处理系统、第一混凝沉淀池、第一水解酸化池、第一A/O生化系统、UF超滤系统、RO反渗透系统；

所述浓盐废水处理系统包括依次连接的第二混凝沉淀池、第二水解酸化池、第二A/O生化系统和曝气生物滤池；

所述RO反渗透系统连接所述第二混凝沉淀池。

2.根据权利要求1所述的电镀废水深度处理系统，其特征在于：所述第一混凝沉淀池的入口、出口分别与所述物化预处理系统的出口、所述第一水解酸化池的入口连通，所述第一A/O生化系统的入口、出口分别与所述第一水解酸化池的出口、所述UF超滤系统的入口连通，所述RO反渗透系统的入口、出口分别与所述UF超滤系统的出口、第二混凝沉淀池的入口连通，所述第二水解酸化池的入口、出口分别与所述第二混凝沉淀池的出口、所述A/O生化系统的入口连通，所述A/O生化系统的出口与第二曝气生物滤池的入口连通。

3.根据权利要求1所述的电镀废水深度处理系统，其特征在于：所述物化预处理系统包括分别用于汇集相应废水的含氰废水收集池、含铬废水收集池、含镍废水收集池和前处理废水收集池，与所述含氰废水收集池连接的破氰氧化反应池，与所述含铬废水收集池连接的破铬还原反应器，与所述含镍废水收集池连接的破络氧化反应池，以及与所述破氰氧化反应池、所述破铬还原反应器、所述破络氧化反应池和所述前处理废水收集池均连接的综合调节池，其中，所述综合调节池的出口与所述第一混凝沉淀池的入口连通。

4.根据权利要求1所述的电镀废水深度处理系统，其特征在于：所述第一混凝沉淀池的出口包括第一排泥口和第一排液口，第一排液口与所述第一水解酸化池的入口连通。

5.根据权利要求1所述的电镀废水深度处理系统，其特征在于：所述RO反渗透系统的出口包括产水口和浓水口，产水口用于排放回用产水，浓水口与所述第二混凝沉淀池的入口连通。

6.根据权利要求1所述的电镀废水深度处理系统，其特征在于：所述第二混凝沉淀池的出口包括第二排泥口和第二排液口，所述第二排泥口用于排放沉淀污泥，所述第二排液口与所述第二水解酸化池的入口连通。

7.根据权利要求1所述的电镀废水深度处理系统，其特征在于：所述第二A/O生化系统和所述曝气生物滤池之间连接有芬顿氧化池，芬顿氧化池的入口、出口分别与第二A/O生化系统的出口、曝气生物滤池的入口连通。

8.根据权利要求7所述的电镀废水深度处理系统，其特征在于：所述芬顿氧化池和所述曝气生物滤池之间设置有第三混凝沉淀池，所述第三混凝沉淀池设置有入口、第三排泥口和第三排液口，其中，所述第三混凝沉淀池的入口、第三排液口分别与芬顿氧化池的出口、曝气生物滤池的入口连通，第三排泥口用于排放沉淀污泥。